ЦВ 201-98. 
2

ЦВ 201-98. 2
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ВСН 29-95 - ВСН по проектированию и бесканальной прокладке в г.Москвае городских двухтрубных теплосетей из труб с индустриальной теплоизоляцией из пенополиуретана в полиэтиленовой оболочке

 

 

 

Сварка ->  Оборудование для транспортировки опасных грузов ->  ЦВ 201-98 -> 

 

 

2.1.2.13. Разрешается наплавка изношенной или поврежденной резьбы цапф А тяги (поводка) (рис. 2.21) тележки и заварка трещин Б. в сварных швах.

2.1.2.14. При ремонте тележек разрешается устранение наплавкой местных износов опорных поверхностей цапф А опорных балок (рис. 2.22) при износе не более 7 мм по диаметру при заводском ремонте и не более 8 мм при деповском ремонте, а также буртиков Б при износе их до 7 мм по толщине. Наплавку следует выполнять с предварительным общим или местным нагревом до температуры 250-300°С.

На обработанных поверхностях наплавленного металла цапф на расстоянии 20 мм от внутренней переходной поверхности допускаются отдельные поры и шлаковые включения размером до 1,5 мм в количестве не более трех на 10 см2 наплавленной поверхности.


 


 

2.1.2.15. Разрешается при всех видах ремонта заварка угловых трещин А в подрессорной балке (рис. 2.23) длиной до 80 мм, а также трещин Б, идущих от отверстия до края.

2.1.2.16. При ремонте хомута эллиптической рессоры (рис. 2.24) тележек рефрижераторных вагонов допускается:

1) заварка трещин А по сварному шву или по границе сплавления;

2) заварка не более одной трещины Б по основному металлу хомута при условии, что после разделки под сварку оно не уменьшит площадь сечения стенки хомута более чем на 50 %;

3) наплавка изношенных мест В, а также мест, поврежденных в результате ударов, при условии, что толщина хомута в месте расположения дефекта не менее 75 % чертежного размера.

2.1.2.17. При ремонте наконечника эллиптической рессоры (рис. 2.25) допускаются наплавка поверхностей А наконечника при глубине износа не более 5 мм и заварка не более двух трещин Б.

При деповском и текущем ремонтах допускается заварка не более одного излома В.

При ремонте сваркой или наплавкой наконечников, изготовленных из стали марки Ст5, сварку и наплавку следует выполнять с предварительным подогревом до температуры 250—300 0С.

 

2.1.2.18. При ремонте подрессорных и надрессорных планок (рис. 2.26) разрешается:

1) наплавка изношенных поверхностей А, если толщина стенки составляет не менее 5мм;

2) наплавка изношенных стенок отверстий Б Или заварка отверстий с последующим их сверлением.

2.2. Колесные пары

2.2.1. При ремонте колесных пар на заводах, в депо и вагоноколесных мастерских (ВКМ) разрешается:

1) наплавка поврежденной наружной резьбы Л (рис. 2.27);

2) восстановление шеек Б осей колесных пар;

3) наплавка изношенных гребней А цельнокатаных колес (рис. 2.28).

2.2.2. Наплавку изношенной резьбовой части вагонных осей РУ1 осуществляют без распрессовки и с распрессовкой колес колесной лары в соответствии с технологической инструкцией № ЦВА 7 от 19.12.89 г. Применяют автоматическую наплавку под слоем флюса, сварочную проволоку марок Св-08Г2С, Св-18ХМА, Св-08ГС, Св-10Г2 или Св-08А диаметром 1,6 или 2,0 мм, флюс АН-348А или АНЦ-1. Проволока должна быть чистой, а флюс прокаленным. Сварочная проволока и флюс должны иметь сертификат качества.

2.2.3. Шейки осей колесных пар разрешается восстанавливать электроимпульсной обработкой и металлизацией по утвержденным ЦВ МПС технологическим инструкциям.

2.2.4. Электроимпульсная обработка производится в соответствии с ТУ "Восстановление шеек осей вагонных колесных пар" № ТУ 32ЦВ-ВНИИЖТ-94/2 от 01.12.94 г.

2.2.5. Наплавку гребней колес грузовых вагонов (см. рис. 2.28) следует выполнять в соответствии с Унифицированной технологической инструкцией по автоматической наплавке грузовых вагонных колесных пар ТИ-5-02-98 или другой нормативно-технической документацией, согласованной с ВНИИЖТ и утвержденной ЦВ МПС.

2.3. Буксы вагонов

2.3.1. При восстановлении корпусов букс (рис. 2.29), отлитых из стали, при всех видах ремонта грузовых вагонов разрешается:

1) наплавка трущихся поверхностей А, если расстояние между челюстями вдоль оси корпуса буксы не менее 322 мм;

2) наплавка опорной поверхности Б, если расстояние от оси буксы до опорной поверхности не менее 170 мм;

3) заварка разработанных отверстий В для болтов крепительной крышки с восстановлением резьбы по чертежным размерам;

4) наплавка изношенной поверхности Г, если ширина челюсти поперек оси корпуса буксы не более 175 мм.

Работы производятся по утвержденной ЦВ МПС технологии. После восстановления наплавкой поверхности механически обрабатываются с обеспечением требований чертежа детали.


2.3.2.
При ремонте крепительных крышек (рис. 2.30), выполненных из литой стали, а также из стальной штампованной заготовки, разрешается заварка отверстий А с изношенной резьбой для болтов смотровой крышки и отверстий Б по утвержденной технологии ЦВ МПС с последующим их восстановлением по чертежным размерам.

 

2.3.3. Ремонт букс следует производить в соответствии с Технологической инструкцией по восстановлению наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов
ТИ-05-02/98 Б, утвержденной ЦВ МПС 4.09.98 г. В дополнение к ней предприятия могут разрабатывать пооперационные технологические процессы и другие руководящие материалы для внутреннего пользования, не противоречащие требованиям государственных стандартов и инструкции ТИ-05-02/98 Б. Допускается выполнять ремонт букс по другим технологиям, согласованным с ВНИИЖТом и утвержденным ЦВ МПС.

2.3.4. Восстановление корпусов букс, изготовленных из алюминиевого сплава АМг6
(ГОСТ 4784—74), допускается выполнять по технологии, утвержденной ЦВ МПС, с последующей механической обработкой, обеспечивая требования чертежа детали.

2.3.5. При восстановлении букс при всех видах ремонта рефрижераторных вагонов разрешается:

1) заварка разработанных отверстий А в корпусе буксы (рис. 2.31) для болтов крепительной крышки с последующим сверлением и нарезанием резьбы по утвержденной технологии;

2) наплавка стенок Б отверстий для шпинтонов при износе более 5 мм на сторону в кронштейнах букс и направляющих мест В для пружин при износе более б мм по диаметру.



 

2.3.6. Электроды должны иметь сертификат и перед сваркой и наплавкой должны быть прокалены при температурах и выдержке, соответствующих указаниям, содержащимся в паспортах на электроды. Храниться электроды должны в пеналах и сушильных шкафах.

2.3.7. Восстановленные сваркой и наплавкой поверхности не должны иметь подрезов, трещин, шлаковых включений и пор.

2.3.8. Буксы маркируют на наружной поверхности. Порядок маркировки следующий: буквы ПК (корпус наплавлен); условный номер пункта, производившего наплавку; далее — год выполнения наплавки. Высота маркировки 6 мм. Данные о восстановлении корпусов должны быть указаны в журнале учета.

2.4. Соединительная балка

2.4.1. При всех видах ремонта соединительных балок сварной конструкции восьмиосных вагонов разрешается заварка:

1) первичных трещин 11, 12, 13. 14 (рис. 2.32) длиной не более 250 мм каждая. При одновременном наличии трещин 11 и 13 с одной стороны пятника суммарная длина завариваемых трещин должна быть не более 250 мм;

2) первичных трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках выпуска до 1989 г. суммарной длиной с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси соединительной балки) не более 250 мм;

3) трещин 1, 2, 3, 4, 5, б в соединительных балках выпуска после 1989 г. суммарной длиной до 400 мм и глубиной разделки до 30 мм. При одновременном наличии трещин 1 и 4, или сроке эксплуатации балки более; 10 лет, или при наличии на балке пятников, подвергавшихся наплавке либо требующих такой наплавки, суммарная длина трещин с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси соединительной балки) должна быть не более 250 мм;

4) трещин 16 и 17 при отсутствии их развития в тело подпятника;

5) трещины 15 при отсутствии ее развития в тело подпятника, т. е. глубиной до 24 мм независимо от длины. При необходимости восстановления изношенных поверхностей подпятника наплавкой длина трещины не должна превышать 350 мм;

6) несквозных трещин 18 на зеркале подпятника суммарной длиной до 250 мм или при развитии в тело подпятника на глубину до 16 мм. При необходимости восстановления изношенных поверхностей подпятника наплавкой или с помощью ремонтной вставки трещина не должна превышать 10 мм;

7) трещин 20, 21 по сварным швам приварки внутренней центральной диафрагмы;

8) трещин 7 при их развитии только по сварному шву, соединяющему нижний лист соединительной балки с нижним листом подкрылка крайнего скользуна;

9) трещины сварного шва кронштейна торсиона или самого кронштейна;

10) трещины 9, находящейся в сварном шве, независимо от длины.



 

2.4.2. Разрешается восстановление до чертежных размеров наплавкой с последующей механической обработкой или приваркой накладок и вставок следующих рабочих поверхностей:

1) боковой поверхности подпятника при износе более 6 мм;

2) рабочей плоскости зеркала подпятника при износе более 3 мм;

3) отверстия под шкворень при износе свыше 2 мм на сторону;

4) боковой поверхности яблока пятника (по диаметру): вдоль продольной оси соединительной балки при износе свыше 6 мм и поперек оси — свыше 5 мм;

5) рабочей плоскости зеркала яблока пятника при износе свыше 3 мм; г

6) овального отверстия кронштейна для торсиона при износе свыше. 3 мм на сторону;

7) центрального скользуна толщиной менее 15 мм. 2.4.3. При капитально-восстановительном ремонте на заводе, а также в депо, оснащенных специальным оборудованием, прошедших сертификацию и имеющих разрешение ЦВ МПС на проведение ремонтных работ на соединительных балках сварной конструкции, разрешается заварка (по технологии, утвержденной ЦВ МПС):

1) трещин 75 длиной более 350 мм с одновременным восстановлением изношенных поверхностей подпятника наплавкой при сроке эксплуатации соединительной балки менее 13 лет;

2) трещин 15 суммарной длиной до 250 мм, расположенных с одной из сторон балки (относительно поперечной оси) и уходящих в тело подпятника на глубину не более 16 мм (суммарная глубина разделки до 4б мм);

3) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках выпуска до 1989 г. суммарной длиной с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси соединительной балки) более 250 мм;

4) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных башках, выпущенных после 1989 г., не подвергавшихся наплавке, суммарной длиной на один пятник более 400 мм и глубиной разделки более 30 мм;

5) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках, выпущенных после 1989 г., подвергавшихся наплавке, или в балках со сроком эксплуатации более 10 лет суммарной длиной более 250 мм;

6) первичных трещин 11,12,13,14 суммарной длиной с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси балки) более 250 мм или вторичных трещин (по ремонтному сварному шву и далее в основной материал пятника) при суммарной длине ремонтных сварных швов более 300 мм.

2.4.4. При всех видах ремонта соединительных балок сварной конструкции восьмиосных вагонов запрещается заварка:

1) трещин 8,19 независимо от их размера. Наличие данных трещин является браковочным признаком;

2) трещин 15 длиной более 350 мм на соединительных балках со сроком эксплуатации более 13 лет или при развитии трещины в тело подпятника, если ее суммарная длина с одной из сторон балки (относительно поперечной оси) свыше 250 мм, или при суммарной глубине разделки более 40 мм;

3) трещин 18 на зеркале подпятника суммарной длиной более 250 мм или при развитии в тело подпятника на глубину более 16 мм;

4) трещин I, 2, 3, 4, 5, б на соединительных: балках со сроком эксплуатации более 10 лет и не удовлетворяющих требованиям пп. 2.4.1 и 2.4.3.

5) трещин 7 при их развитии в сопрягаемые элементы конструкции.

Запрещается установка усиливающих дополнительных накладок при заварке трещин в любых зонах соединительной балки.

2.4.5. Литые соединительные балки выпуска До 1975 г. должны изыматься из эксплуатации и заменяться штампосварными.

2.4.6. При заварке, трещин, наплавке изношенных поверхностей и приварке элементов соединительной балки следует производить местный предварительный подогрев до температуры 1250-300 °С. При Продолжительных перерывах в работе нагрев необходимо повторять. Допускается восстановление наплавкой отдельных элементов соединительной балки без предварительного подогревало технологии, утвержденной ЦВ МПС, гарантирующей бездефектность и высокую надежность отремонтированного узла.

2.4.7. Режимы и технология заварки трещин в элементах соединительной балки должны соответствовать следующим требованиям:

1) заварка трещин, подготовленных к сварке, должна производиться сварочными электродами типа Э50А (ГОСТ 9466—75). Рекомендуемые режимы сварки в зависимости от применяемых сварочных материалов, диаметра электрода и положения сварки приведены в табл. 2.1;

2) заварка трещин должна производиться с соблюдением требований, приведенных в главе 1 настоящей Инструкций и Типовом технологическом процессе на ремонт соединительной балки четырехосной тележки ТК-232;

3) после заварки трещин должны быть удалены шлак, брызги металла, выполнены мероприятия по уменьшению концентрации напряжений в зоне технологического усиления шва;

4) ремонтные сварные швы опорной поверхности подпятника и верхней стороны пятниковой отливки должны быть обработаны шлифовальной машинкой заподлицо с опорной поверхностью. При этом риски от механической обработки должны располагаться по нормали К продольной оси шва. После обработки подрезы и шлаковые включения не допускаются;

5) сварные швы должны очищаться, подвергаться контролю внешним осмотром и замеряться. Дефекты свыше допускаемых (см. п. 1.24 настоящей Инструкции) должны быть устранены;

6) выводные планки после заварки разделки должны быть удалены. Поверхность металла в месте реза должна быть зачищена заподлицо с основным металлом.

Таблица 2.1.

Марка электрода

Положение сварки

Диаметр электрода. мм

Сварочный ток, А

ОЗС-25

Н (нижнее)

3

4

5

80-100

130-160

180-200

В (верхнее)

3

4

5

70-90

130-140

160-180

УОНИ-13/55

Н

3

4

5

6

80-100

130-160

180-210

210-240

В

3

4

5

70-90

130-140

160-180

УОНИ-13/45

Н

3

4

5

80-100

130-150

170-200

В

3

4

5

70-90

130-140

160-180

ОЗС-29

Н

4

5

130-160

120-160

В

4

5

100-130

120-150

Примечание. Сварку следует выполнять с зачисткой кромок короткой дугой на постоянном токе обратной полярности.

 

Таблица 2.2.

Диаметр проволоки, мм

Сварочный ток, А

Напряжение дуги, В

Скорость подачи проволоки, м/ч

Вылет электрода, мм

Расход газа. л/мин

1,2

90—140

20—24

150-250

10—15

8—10

1,4

200-220

22-23

180-260

10—20

10-12

1,6

240—260

24—26

180-260

10—20

10—12

2,0

280—300

28—30 а

180—260

10-20

18—20

Примечание. Род тока постоянный, полярность обратная.

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге