ЦВ 201-98 стр.22 Установки для дуговой сварки неплавящимся электродом в среде инертных газов

 

Примечание. При сварке и наплавке автоматом АД-231 может быть использована порошковая проволока диаметром 3,6; 5 и6 мм. При наплавке может быть использована холоднокатаная или спеченная проволока толщиной 0,5 – 1 мм и порошковая проволока толщиной 2-4 мм. Ширина холоднокатаной или спеченной ленты 30; 40 и 60 мм, порошковой – 20 мм.

Установки для дуговой сварки неплавящимся электродом в среде инертных газов

Напряжение питания. В

Род сварочного тока

Номинальный сварочный ток, А

Диапазон сварочного тока, А

Возможность сварки

малолегированной и стали

Нержавеющей стали

алюминия

УДГУ-122

220

Постоянный и переменный

125/80

20—125

+

+

+

УДГУ-302

380

Тоже

315

10-315

+

+

+

УДГ-501-1

380

Переменный

500

40—500

+

Таблица 1.59.

Примечание. В таблице представлено оборудование, выпускаемое заводом "Электрик", С. Петербург.

 

 

 

 

 

 

 

2. РЕМОНТ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ВАГОНОВ

2.1. Тележки вагонов

2.1.1. Тележки грузовых загонов.

2.1.1.1. При ремонте боковых рам тележек грузовых вагонов при всех видах ремонта вагонов разрешается:

1) заварка трещин А (рис, 2.1), наплавка направляющего буртика для фрикционного клина или приварка новых буртиков вместо отбитых;

2) наплавка изношенных поверхностей направляющих для букс Б при износе от 4 до 8 мм на сторону с последующей механической обработкой;

3) постановка металлической втулки с обваркой ее по периметру в отверстие В в случае, если диаметр отверстия более 45 мм. При этом выполняется предварительная рассверловка отверстия до диаметра 50 мм;

4) заварка трещин Г, если длина их составляет не более 32 мм;

5) заварка продольных трещин Д в стенках прилива для валика подвески башмака;

6) приварка отколотых ушков Е места крепления фрикционных планок при условии, что отколото не более двух ушков по диагонали. V 2.1.1.2. Восстановление наплавкой горизонтальной (опорной) поверхности буксового проема запрещается. Разрешено
ТИ-05-02-99/БР

2.1.1.3. При ремонте надрессорных балок тележек моделей 18—100 и ЦНИИ-ХЗ разрешается:

1) заварка любых трещин Л (рис. 2.2) опорной поверхности подпятникового места, не переходящих через наружный бурт на плоскость верхнего пояса и боковой стены, при условии, что суммарная длина их не превышает 250 мм;

2) наплавка отколов Б наружного и внутреннего буртов подпятникового места. Если длина отколовшейся части внутреннего бурта более половины периметра или бурт отсутствует, или отверстие под шкворень имеет износ более 2 мм на сторону, бурт восстанавливают путем вварки Точеной втулки высотой над опорной поверхностью подпятника 15 мм;

3) наплавка изношенных мест внутренней поверхности В наружного и наружной поверхности Г внутреннего буртов подпятникового места, если толщина наружного бурта не менее 15 мм на глубине 10 мм от верхней кромки бурта;

4) наплавка поверхности Д наружного бурта;

5) наплавка выработки опорной поверхности Е подпятникового места, если толщина поверхности в месте износа не менее 18 мм;

6) заварка продольных трещин Ж верхнего пояса, идущих от технологического отверстия, но не переходящих на наружный бурт подпятникового места при суммарной длине их не более 250 мм;

7) заварка трещин 3 боковых опор скользуна длиной до 100 мм. При трещинах длиной более 100 мм или при наличии деформации опоры опору срезать и заменить новой;

8) наплавка наклонных плоскостей И надрессорных балок при толщине стенки не менее 7 мм. При этом следует производить наплавку обеих плоскостей с обязательной проверкой симметричности балки. Наплавку выполнять в нижнем положении с последующей механической обработкой;

9) выполнение ремонта наклонных плоскостей в соответствии с Инструктивными указаниями № 453 ПКБ ЦВ, Технологической инструкцией № 542 ПКБ ЦВ и другой технической документацией, утвержденной ЦВ МПС;

10) заварка продольных трещин К наклонной плоскости, не выходящих на ограничительные бурты;

11) наплавка упорных ребер Л, ограничивающих смещение пружины, при износе до 8 мм;

12) заварка трещин М в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью, выходящих на поверхность овального углубления и не распространяющихся на верхний пояс балки (при этом заваривают все четыре углубления);

13) наплавка отколов между ограничительными буртами наклонной плоскости и овальным углублением с заваркой углублений;

14) наплавка направляющих Н при толщине не менее 10 мм;

15) заварка отверстий О кронштейна державки мертвой точки с последующей рассверловкой их.

 


Рис. 2.2.
Надрсссорная балка тележки ЦНИИ-ХЗ

 

2.1.1.4. При появлении трещин в сварном соединении заделки технологического отверстия на боковом поясе надрессорная балка ремонту не подлежит.

2.1.1.5. При заварке трещин и наплавке изношенных поверхностей надрессорной балки и боковой рамы следует производить местный предварительный подогрев до температуры
250-300 0С. При продолжительных перерывах в работе нагрев необходимо повторить. Допускается восстановление наплавкой отдельных элементов надрессорной балки без предварительного подогрева по согласованной с ЦВ МПС технологии. При заварке трещин и наплавке изношенных поверхностей надрессорной балки и боковой рамы следует производить местный предварительный подогрев до температуры

2.1.1.6. При деповском ремонте допускается восстановление сваркой и наплавкой наклонных поверхностей надрессорных балок без последующей механической обработки по технологии ВНИИЖТ, утвержденной ЦВ МПС 6.06.94 г.

2.1.1.7. При деповском ремонте наклонных Поверхностей надрессорных балок тележки, изготовленных из сталей марок 15Л, 20Л, 20ФЛ, 20ГЛ, 20Г1ФЛ, с износом стенки свыше 9 мм, включая сквозные провалы и протертости, допускается постановка вставок в виде пластин или, при оставшейся толщине наклонной плоскости 6-9 мм, приварка планок. Вставки (пластины) толщиной 18 мм и планки следует изготавливать из сталей указанных выше марок. Допускается применять вставки, вырезанные из полос списанных тяговых хомутов, предварительно проверенных дефектоскопированием, и обработанные механическим способом, а также изготовленные из листовой стали марок СтЗсл и 20.

Не подлежат ремонту надрессорные балки, имеющие трещины, переходящие на ограничительный бурт для фрикционного клина, и поперечные трещины, выходящие за пределы наклонной плоскости. Сварочные работы должны выполняться аттестованным сварщиком пятого разряда.

Технологический процесс ремонта сваркой наклонных плоскостей надрессорной балки
(ГИ № 542 ПКБ ЦВ) утвержден ЦВ МПС. Основные положения технологии включают ыследующие:

1) в стенке наклонной плоскости вырезается окно. При вырезке поврежденной или изношенной наклонной плоскости следует использовать ручную кислородную резку. В процессе резки мундштук резака опирается на внутреннюю кромку отверстия соответствующей стороны кондуктора. Положения резака, последовательность выполнения резки и размеры вырезаемого окна по наружным кромкам реза приведены на рис. 2.3. Резка осуществляется за два прохода по контурам 1-2-3-4 и 5-6-7. В процессе резки, не прекращая ее в местах поворота, изменяют положение резака на 90° на середине участков I и III;

2) подготовленная вставка доводится до размеров вырезанного окна с учетом зазоров под сварку 2+1 мм и ставится на прихватках. Некачественные прихватки (сечением менее 1/3 полного шва, укороченные, имеющие свищи, неметаллические включения и др.) должны быть удалены и выполнены вновь. Для точной установки пластины (вставки) рекомендуется применять центрирующее приспособление конструкции ПКБ ЦВ;

3) при ремонте постановкой планки необходимо устранить дефекты поверхности и обработать фрезерованием наклонные плоскости до толщины 8 или 6 мм для последующей прихватки ремонтной планки толщиной соответственно 10 или 12 мм;

4) перед сваркой производится предварительный подогрев наклонной плоскости до температуры 200—250 0С газовыми горелками или резаками. Контроль температуры может производиться тепловизорами любого типа или термокарандашами;

5) ручную дуговую сварку следует выполнять электродами марок УОНИ-13/45,
УОНИ-13/55. Механизированную сварку в среде углекислого газа выполнять сварочными проволоками Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ. Положение сварки — нижнее. Корневой шов при ручной дуговой сварке выполняется электродами диаметром 3 мм, последующие — диаметром 4-5 мм. Начало и окончание каждого прохода при сварке не должны находиться на углах ввариваемой вставки. Полная зачистка от шлака каждого слоя обязательна. Требования к форме и конструктивным размерам швов приведены на рис. 2.4;

6) для снижения сварочных напряжений все швы (слои), кроме первого, должны проковываться в процессе охлаждения металла шва при температурах 450 °С и выше либо ниже 150 °С. В интервале температур 150—450 °С проковка не допускается. Проковку рекомендуется выполнять пневмомолотком или вручную молотком массой 0,6—1,2 кг;

7) наплавка нижней изношенной части наклонной плоскости, примыкающей к вставке или планке, должна производиться заподлицо с восстановленной поверхностью (рис. 2.5);

8) после сварки сварные швы должны быть проверены магнитно-порошковым методом в соответствии с рекомендациями Технологической инструкций 637-96 ПКБ ЦВ. В случае обнаружения дефектов в сварных швах последние удаляют и производят повторную заварку, которая допускается не более двух раз.

 

 

 

 

 

Рис. 2.4. Форма и конструктивные размеры сварных швов при ремонте наклонных плоскостей

 

2.1.1.8. Технология ремонта сваркой скользунов надрессорных балок тележек Четырехосных вагонов в виде составной части включена в Типовой технологический процесс ремонта скользунов вагонов СГК.230), разработанный ПКБ ЦВ МПС для вагонных депо. Основные положения технологии включают следующие:

 

 

Рис. 2.5. Наплавка нижней части наклонной плоскости

1) работы, связанные с ремонтом и контролем скользунов, должны проводиться в закрытых, отапливаемых в холодное время помещениях категории 4 ГОСТ 15150—69;

2) запрещается проведение сварочно-наплавочных работ на балках, находящихся на тележках;

3) к сварочным работам допускаются сварщики пятого разряда, аттестованные в соответствии с требованиями Руководства по подготовке и аттестации сварщиков на железнодорожном транспорте МПС, а также прошедшие проверку знания рабочего технологического процесса;

4) при ремонте и восстановлении скользунов следует применять сталь марки 09Г2С по
ГОСТ 19281—89. Допускается также применение сталей марок 10Г2Б и 10Г2БД;

5) для ручной дуговой сварки следует применять покрытые электроды марок УОНИ-13/55 и ОЗС-25. При механизированной сварке в среде защитного газа СО; надо применять сварочную проволоку марки Св-08Г2С;

6) разделка трещин должна производиться механическим (вырубка, шлифование), газокислородным или воздушно-дуговым способами, а также специальными электродами
ОЗР-1, ОЗР-2. При этом длина разделки должна превышать длину трещины не менее, чем на 5—6 мм в обе стороны при плавном выходе разделки на поверхность под углом 10—30°. Глубина разделки сквозных трещин должна быть на 1—2 мм меньше, чем толщина основного металла. При механической разделке концы трещины требуется засверлить. Глубина разделки несквозной трещины должна превышать глубину ее залегания не менее чем на 1-2 разделка трещин должна производиться механическим (вырубка, шлифование), газокислородным или воздушно-дуговым способами, а также специальными электродами
мм. Разделку мелких трещин следует выполнять на глубину не менее 6 мм, чтобы в процессе сварки накладывать шов в два слоя. Конструктивные элементы разделки трещин приведены на рис. 2.6. При применении термического способа разделки канавка должна быть очищена от шлака, брызг и наплывов металла, а после воздушно-дугового способа разделки должен быть удален слой науглероженного металла глубиной не менее 1 мм. Заварка сквозных трещин должна производиться не менее чем в три слоя, а несквозных — не менее чем в два. Направление сварки должно меняться послойно. В процессе заварки трещин длительные перерывы в сварке не допускаются; разделка трещин должна производиться механическим (вырубка, шлифование), газокислородным или воздушно-дуговым способами, а также специальными электродами

7) при сварке в защитном газе после обрыва сварочной дуги горелку не следует отводить от сварного шва до его полного охлаждения с целью защиты шва в период его кристаллизации от отрицательного воздействия атмосферы воздуха.

 

Рис. 2.6. Разделка трещин:

а — сквозной — механическим способом: б -сквозной — воздушно-дуговой строжкой; в— несквозной — механическим способом; г — несквозной — воздушно-дуговой строжкой

 

2.1.1.9. Восстановление изношенной поверхности А колпака скользуна (рис. 2.7) при выработке не более 5 мм выполняется наплавкой или же приваркой пластины, толщина которой соответствует величине износа контактной поверхности скользуна. При этом допускается использовать сварочные электроды марки УОНЙ-13/45 или УОНИ-13/55. Заварка трещин в колпаке производится после разделки теми же электродами.

2.1.1.10. При ремонте клина (рис. 2.8) разрешается:

1) наплавка наклонной А и вертикальной Б поверхностей при условии, что толщина оставшейся части стенок не менее 5 мм;

2) наплавка изношенной поверхности В упорного ребра при износе не более 3 мм;

3) заварка вертикальных трещин Г упорных ребер или приварка отколотых ребер.

Твердость наплавленных поверхностей клина должна соответствовать твердости нового клина или значениям, установленным ЦВ МПС.

2.1.1.11. Вертикальные плоскости фрикционных клиньев допускается ремонтировать приваркой планок в соответствий с Временными техническими указаниями на ремонт сваркой клина тележки ЦНИИ-ХЗ № 529 ПКБ ЦВ, утвержденными ЦВ МПС. Допускается применение

иных технологий, разрешенных ЦВ МПС. При этом технология ремонта должна предупреждать деформацию клина сверх установленных чертежом значений. Твердость восстановленных плоскостей клина должна соответствовать твердости нового клина или значениям, установленным ЦВ МПС.

2.1.1.12. При ремонте фрикционных планок (рис. 2.9) разрешается:

1) наплавка изношенной поверхности А при износе не свыше 8 мм;

2) заварка изношенных отверстий Б. Наплавку и заварку следует выполнять после предварительного подогрева планки до температуры 250-300 °С. После ремонта планку не допускается ставить на место обратной стороной.

Твердость восстановленных рабочих поверхностей планки должна соответствовать твердости новых планок. Допускается их коробление не более 1,5 мм.

2.1.2. Тележки рефрижераторных вагонов.

2.1.2.1. При капитальном, деповском и текущем ремонтах рамы тележки вагона разрешается:

1) заварка дефектов в сварных швах независимо от места их расположения;

2) наплавка выработанных или пораженных коррозией мест независимо от расположения их на раме при условии, что толщина стенки не менее 50 % чертежного размера;

3) заварка трещины, расположенной в одной из плоскостей продольной балки, с постановкой усиливающей накладки. 2.1;2.2. При ремонте шпинтонов (рис. 2.10) разрешается:

1) наплавка изношенных заплечиков А, если расстояние от привалочной плоскости до заплечика менее 222 мм при альбомном размере (225±1) мм, менее 166 мм при альбомном размере (169±1) мм и менее 162 мм при альбомном размере (166±1) мм. У тонкостенных шпинтонов толщиной (12±3) мм независимо от износа производить усиление заплечика. При этом после наплавки расстояние от приваленной плоскости до заплечика должно быть (230±1)мм;

2) наплавка изношенных цилиндрических поверхностей Б при износе до 10 мм по диаметру, а при одностороннем износе — не более 5 мм на сторону,

3) наплавка изношенной резьбовой части В при условии предварительного удаления старой резьбы.

4) заварка в основании трещины Г, идущей от отверстия к кромке, при условии предварительного местного подогрев до температуры 250—300 °С и медленного охлаждения после сварки,

 

2.1.2.3. При всех видах ремонта разрешается наплавка с предварительным подогревом до температуры 250-300 °С изношенных внутренней и наружной Б поверхностей втулки шпинтона (рис. 2.11) при износе не более 5 мм.

2.1.2.4. При деповском и текущем ремонтах вагонов допускается после удаления старой резьбы наплавка поверхности А гайки шпинтона (рис. 2.12) с последующей нарезкой новой резьбы.

2.1.2.5. При ремонте сваркой надрессорной балки тележки ЦМВ (рис. 2.13) при всех видах ремонта вагонов разрешается:

1) заварка трещин в месте постановки съемного подпятника 2 с последующим усилением накладкой 1 толщиной 14-16 мм и уменьшением высоты внутреннего выступа втулки для шкворня на величину толщины накладки;

2) заварка дефектов в сварных швах независимо от места их образования после, удаления дефектного участка шва. Сварку следует производить в нижнем положении;

3) приварка планок вертикальных скользунов с обваркой по периметру.

2.1.2.6. При ремонте подпятников (рис. 2.14) из стали СтЗсп при всех видах ремонта вагонов разрешается:

1) наплавка изношенной стенки А наружного бурта подпятника при толщине стенки не менее 11 мм;

2) наплавка изношенной поверхности подпятника Б при глубине износа не более 7 мм;

3) наплавка изношенной стенки В внутреннего бурта подпятника при толщине стенки не менее 7 мм;

4) восстановление разработанного отверстия Г для шкворня путем постановки втулки с приваркой ее по периметру;

5)
заварка любых трещин Д опорной поверхности подпятникового места, не переходящих через наружный бурт, при условии, что их суммарная длина не превышает 250 мм.

 

2.1.2.7. При ремонте сварных и литых коробок скользунов (рис. 2.15) разрешается:

1) заварка дефектов А в сварных швах;

2) заварка не более двух трещин в вертикальных стенках и сварных швах, не переходящих на подошву.

2.1.2.8. При всех видах ремонта вагонов разрешается наплавка изношенных поверхностей А шкворней (рис. 2.16) при суммарной глубине износа от 2 до 5 мм.

2.1.2.9. Наплавку изношенных стенок отверстий подвесок (рис. 2.17) по всей окружности или только в изношенных местах А допускается производить при условии, что износ не превышает
5 мм на сторону. Перед наплавкой подвеску следует подогреть до температуры 250-300 °С.

2.1.2.10. Наплавка изношенных поверхностей А серьги подвески тележек (рис, 2.18) допускается при износе с каждой стороны не более 3 мм с предварительным — подогревом до температуры 250-300 °С.

2.1.2.11. При ремонте валика (рис. 2.19) подвески разрешается устранение наплавкой местных износов на цилиндрической поверхности А и поверхности Б при условии, что износ не превышает 5 мм. Наплавку следует выполнять с предварительным подогревом до температуры 250-300 °С.

На обработанных поверхностях наплавленного металла допускаются отдельные поры и шлаковые включения размером до 1,5 мм в количестве не более трех на 10 см наплавленной поверхности. При большем их количестве деталь следует обточить и повторно наплавить.

2.1.2.12. При ремонте предохранительных стержней (рис. 2.20) разрешается наплавка изношенной или поврежденной резьбы А с предварительным подогревом до температуры 180-200 °С.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *