ЦВ 201-98. 
Рис.1.31.

ЦВ 201-98. Рис.1.31.
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
РТМ 26-17-034-84 - Сварка автоматическая и ручная химнефтеаппаратуры из высоколегированных хромоникелевых и хромоникельмолибденовых корро3ионностойких сталей

 

 

 

Сварка ->  Оборудование для транспортировки опасных грузов ->  ЦВ 201-98 -> 

 

 

Рис. 1.31. Шаблон для замера швов и разделки кромок:

1-упор со сторонами под углами 50,140,90°; 2-конусная щека; 3-винт с гайкой; 4-упор с выступами; 5- щуп; 6-винт; 7-прижимная щека:

У - шкала на конусной щеке, по которой отсчитывают величину катета углового шва;
С-шкала для определения величины усиления стыкового шва

Рис. 1.32. Шаблон дня контроля конструктивных элементов сварных соединений и швов


Рис. 1.33. Конструктивные элементы швов сварных соединений

1.23.17. Гидравлическому испытанию подвергают замкнутые системы (сосуды, резервуары, трубопроводы, гидравлические системы и т. п.), работающие под давлением. Гидравлическое испытание швов сварных соединений производится согласно ГОСТ 22161-76.

1.23.18. Контролю наливом воды подвергают открытые изделия - баки, цистерны и т. п. Контроль должен производиться при температуре воздуха не менее 0 °С и воды не менее
5 °С по ГОСТ 22161-76.

1.23.19. Объем контроля качества сварных соединений согласно ГОСТ 3242-79 устанавливается конструкторско-технологической документацией и составляет от 10 до
100 % общей длины сварных швов в зависимости от ответственности изделий. Для вагонных конструкций объем контроля качества сварных соединений определяется технической документацией, утвержденной ЦВ МПС.

1.23.20. Контроль сварных соединений радиационными методами должен производиться согласно ГОСТ 7512-82.

1.23.21. Контроль сварных соединений капиллярными методами должен производиться согласно ГОСТ 18442-80 и ГОСТ 26182-84.

1.23.22. Контроль сварных соединений магнитными методами должен производиться согласно ГОСТ 21104-75, ГОСТ 21105-87, ГОСТ 25225-82 и Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов 637-96 ПКБЦВ.

1.23.23. Контроль сварных соединений ультразвуковым методом должен производиться согласно ГОСТ 14782-86.

1.24. Виды дефектов и способы их устранения

1.24.1. Основные виды дефектов сварных соединений и сварных швов показаны на рис. 1.34 и 1.35.

1.24.2. Причинами возникновения дефектов в сварных соединениях могут быть:

1) некачественная подготовка и сборка сварных соединений;

2) неправильная технология ведения сварочных работ;

3) несоблюдение установленного режима сварки;

4) несоответствие и низкое качество сварочных материалов.

1.24.3. При всех видах ремонта не допускаются:

1) дефекты в виде трещин;

2) отклонения в размерах швов в сторону увеличения более чем на 2 мм;

3) отклонения в размерах швов в сторону уменьшения за исключением случаев, особо оговоренных нормативно-технической документацией (НТД);

4) волнистость шва более 2 мм или наличие резких переходов от одного сечения шва к другому;

5) дефекты в виде несплавлений по кромкам, наплывы, прожоги и кратеры;

6) подрезы в сварных соединениях тележек, несущих элементов рам вагонов, в деталях автосцепного устройства и в местах приварки вертикальных стоек к рамам вагонов;

7) подрезы на других узлах более 10 % толщины металла или свыше 0,5 мм;

8) непровары в стыковых, поперечных и косых швах;

9) поверхностные поры и шлаковые включения, сгруппированные на длине более 10 мм, с расстоянием между дефектными участками менее 500 мм;

10) значительные шлаковые включения и поры, суммарная площадь которых превышает 15 % наплавленной и механически обработанной поверхности изношенных мест деталей;

11) наличие ожогов от замыкания электродов на ответственных деталях толщиной более 5 мм.

1.24.4. Вмятины на поверхности шва, получающиеся при удалении с него шлаковой корки механизированным инструментом или зубилом с радиусом ударной части не менее
2 мм, браковочным признаком не считаются.

 

Рис. 1.34. Наружные дефекты соединений:

а - наплывы; б - подрезы; в - трещина в сварном шве и на основном металле; г - провары; д – прожог

 

Рис. 1.35. Наружные и внутренние дефекты сварного шва:

а - поры (газовые включения);б - шлаковые и металлические включения; в - непровары;
г - свищ

 

1.24.5. Сварные швы или их участки с дефектами, указанными в п. 1.24.3 (пп. 1—3), должны быть исправлены путем зачистки, частичного или полного удаления и дополнительно подварены или заварены до размеров, предусмотренных чертежами и стандартами.

1.24.6. Сварные швы или отдельные участки шва с дефектами, указанными в п. 1.24.3 (пп. 6—11), должны быть удалены механическим способом, воздушно-дуговой строжкой или электродуговой резкой. Наличие на подготовленной поверхности натеков расплавленного металла не допускается.

1.24.7. Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться повторной заваркой дефектного участка. Заварка допускается лишь после удаления дефектного участка шва и подготовки мест под сварку. При заварке исправляемого участка необходимо руководствоваться теми же положениями, что и при сварке основного шва.

1.24.8. Исправление участков шва с единичными недопустимыми порами или шлаковыми включениями допускается выполнять рассверливанием или вырубкой дефектов. Если в каком-либо из вырубленных или рассверленных мест обнаружатся дефекты, то около этих мест нужно дополнительно рассверлить дефектный участок или сделать по две вырубки на каждое рассверленное или вырубленное место. При обнаружении в дополнительных вырубках или рассверленных отверстиях дефектов шов или дефектный участок шва должен быть полностью удален, а место, где он находился, повторно заварено и проверено. Все рассверленные и вырубленные углубления должны быть заварены.

1.24.9. Сварные швы с внутренними дефектами, выявленными неразрушающими методами контроля, должны быть удалены, а места, где они находились, вновь заварены и подвергнуты повторному контролю.

1.24.10. Подрезы должны быть устранены зачисткой, заваркой или аргонодуговой обработкой. Исправление только зачисткой разрешается, если глубина подреза не превышает 8 % толщины металла, но не более 1 мм для толщины от 6 до 20 мм и не более 1,5 мм для больших толщин. На металле толщиной менее 6 мм исправление подрезов допускается выполнять заваркой или оплавлением с последующей зачисткой.

1.24.11. Ожоги от замыкания электродов на деталях толщиной более 5 мм должны быть удалены механическим способом на глубину не менее 0,3 мм от поверхности.

1.24.12. Изломы, трещины, протертости и участки металлических элементов вагона, пораженные коррозией, затрагивающей более 30 % толщины основного металла, должны усиливаться накладками в случаях, оговоренных данной Инструкцией и руководствами по капитальному и деповскому ремонту грузовых вагонов ЦВ/4204 и ЦВ/4859.

1.24.13. В зависимости от требуемой степени усиления, формы детали накладки должны ставиться с одной или с обеих сторон шва.

1.24.14. Расстояние между трещинами, устраненными путем заварки с последующим усилением каждой из них накладкой, должно составлять не менее 400 мм. При расстоянии между трещинами менее 400 мм усиление должно производиться путем постановки одной общей накладки, перекрывающей эти трещины.

1.24.15. Перед постановкой усиливающих накладок пораженные коррозией места необходимо зачистить механическим путем до основного металла с полным удалением продуктов коррозии.

1.24.16. Тип и размеры накладок в зависимости от величины и расположения дефекта должны соответствовать: для ВЧД - типовому технологическому процессу ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов ТК-17 ПКБ ЦВ; для ВРЗ - альбому типовых ремонтных накладок, утвержденному установленным порядком.

1.25. Заварка трещин и усиление поврежденных мест.

1.25.1. Длина трещин, допускаемая для их заварки, в каждом случае устанавливается в зависимости от места ее расположения, характера эксплуатационной нагрузки данной детали или узла и возможности качественного выполнения сварочных работ.

1.25.2. Перед разделкой необходимо тщательно осмотреть трещину, точно определить ее концы, затем засверлить их сверлом диаметром 6-12 мм. Засверловку производят так, чтобы центр отверстия совпадал с концами трещины или был на 3—5 мм дальше трещины. Границы трещины выявляются при нагреве ее газовой горелкой до температуры 100-150 °С. Отверстия засверловки концов трещины для лучшего провара следует раззенковать на
1/2—1/3 толщины стенки. Допускается разделка трещин воздушно-дуговой строжкой в соответствии с указаниями, изложенными в п. 1.17, или электродуговой резкой электродами типа ОЗР.

1.25.3. Подготовку кромок под сварку и наложение сварных швов при заварке трещин выполняют аналогично сварке встык. Перед заваркой производят зачистку до металлического блеска прилегающего к трещине металла на ширину 25 мм с каждой стороны. Подготовленные к заварке места должны быть проверены ОТК или мастером.

Трещины в конструкциях и деталях, изготовленных из низкоуглеродистой, среднеуглеродистой или низколегированной стали, необходимо заваривать электродами типа Э42А или Э50А, при механизированной сварке - сварочными материалами, обеспечивающими свойства металла шва не ниже получаемых при сварке указанными типами сварочных электродов. Перед заваркой трещины сварочные электроды и проволоки следует прокалить.

Заварку трещин в деталях с толщиной стенки более 8 мм выполняют в несколько слоев, перед наложением очередного слоя поверхность предыдущего должна быть очищена от шлаковой корки.

1.25.4. При ремонте замкнутых трещин рекомендуется перед сваркой произвести подогрев до температуры 200-250 °С разделки трещины и прилегающего к ней металла шириной не менее 50 мм с каждой стороны трещины.

1.25.5. При длине трещины более 300 мм ее следует заваривать обратноступенчатым способом с длиною ступени 150-200 мм. После заварки дефекта производят подварку корня шва с обратной стороны, предварительно удалив наплывы и шлак.

Для обеспечения полного провара сквозной трещины необходимо, где это возможно, производить двустороннюю сварку или сварку на остающейся подкладке.

1.25.6. При заварке трещины на одной из полок коробчатой конструкции рекомендуется предварительно удалить прилегающие к концам трещины участки угловых швов 1 (рис. 1.36) длиной 100-150 мм, затем заварить стыковой шов 2, после чего заварить удаленные участки углового шва.

Заварку трещин рекомендуется выполнять в нижнем и вертикальном положениях. В первом случае шов имеет ровную поверхность, вероятность образования подрезов мала. Сварка в вертикальном положении дает возможность получить лучшее проплавление кромок, особенно в вершине разделки.

Заварка трещин в горизонтальном положении на вертикальной плоскости и в потолочном положении, как правило, не рекомендуется.

 

 

Рис. 1.36. Схема подготовки к заварке трещины в элементах типа сварных балок коробчатого сечения

 

1.25.7. Первый слой шва и обратный валик при двусторонней сварке сквозной трещины рекомендуется выполнять электродами диаметром 3 мм, остальные валики - электродами диаметром 4 и 5 мм.

Несквозные трещины с U-образной разделкой можно заварить во всех слоях электродами диаметром 4 и 5 мм.

1.25.8. Место с заваренной сквозной трещиной подлежит усилению путем постановки накладки, если этому не препятствует конструкция узла или детали.

1.25.9. В зависимости от сечения соединяемых элементов накладки могут быть плоскими, угловыми или коробчатыми. Примеры усиления после заварки сквозной трещины показаны на рис. 1.37. Толщина односторонней накладки должна быть не менее
0,8-1,0 толщины основного металла детали, двусторонней - не менее половины. При постановке накладки выпуклость валика заваренной трещины должна быть полностью удалена.

Плоские накладки должны перекрывать заваренный стык или трещину не менее чем на 100 мм, при невозможности этого перекрытие может быть уменьшено до 50 мм. При приварке двусторонних плоских накладок необходимо, чтобы противоположные швы были смещены не менее чем на 30 мм (рис. 1.38).

1.25.10. Если накладка имеет размер по одной из осей более 300 мм, то для плотного прилегания ее вначале приваривают дуговой точечной сваркой швами, расположенными на расстоянии 150— 200 мм друг от друга. Отверстия для швов при необходимости сверлят только в накладке до постановки на место. Накладка с обеих сторон в зоне отверстий и основной металл в местах приварки накладки предварительно следует зачистить до металлического блеска на участке 15—20 мм от кромки отверстия.

 

Рис. 1.37. Схемы конструктивных усилений после заварки трещин:

а — простое уси нии дает возможность получить лучшее проплавление кромок, особенно в вершине разделки.ение; б — сложное усиление, состоящее из нескольких деталей: 1 — заваренная трещина; 2—накладка

 

Рис. 1.38. Приварка двусторонних накладок со смешением противоположных швов

 

1.25,11. Накладки рекомендуется приваривать по всему контуру. Угловые швы должны иметь вогнутую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Лобовые и косые угловые швы рекомендуется выполнять с отношением большего катета к меньшему от 1,5 до 2. Большой катет должен быть направлен вдоль линии действия усилия, воспринимаемого этими швами.

В случае необходимости производят обработку швов механическим, аргонодуговым или комбинированным способом.

1.25.12. Усиливающие накладки должны быть изготовлены из сталей тех же марок, что и вагонные детали или конструкции, или из других сталей, приведенных в чертежах и инструктивных указаниях. Для усиления элементов вагонных конструкций рекомендуется также использовать низколегированные стали марок 09Г2Д, 09Г2СД и 10Г2БД.

Направление прокатки в накладках при их приварке должно совпадать с направлением действия основного силового потока при эксплуатации конструкции.

1.25.13. Перед приваркой накладку необходимо очистить, прилегание к усиливаемому элементу должно быть плотным, допускаются местные зазоры до 1,5 мм для угловых и коробчатых накладок и не более 1 мм для плоских.

1.25.14. Угловые швы накладок выполняют ручной сваркой электродами типов Э42А и Э50А, а также в смеси СО2 + О2 в процентном соотношении 80:20. Допускается сварка в СО2 проволокой диаметром 1,2 мм.

Рекомендуется, в первую очередь, сваривать в свободном состоянии стыковые швы ремонтируемой сваркой конструкции, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и, в последнюю очередь, угловые швы — вначале поперечные, затем продольные. Зажигать дугу на основном металле и выводить Кратер на основной металл запрещается.

1.25.15. Отремонтированные сваркой поврежденные детали и конструкции Должны иметь достаточную прочность и надежность на весь последующий срок их эксплуатации.

Подрезы, расположенные поперек направления действующей силы, не допускаются и должны быть исправлены с последующей зачисткой. Запрещается правка усиленных элементов ударами или наложением ложных валиков.

Контроль качества сварных швов и соединений осуществляют в соответствии с рекомендациями, приведенными в настоящей Инструкции.

1.26. Приемка выполненных работ

1.26.1. Все вагонные детали, отремонтированные с применением сварки и наплавки, должны осматриваться контролером ОТК на ремонтных заводах, приемщиком вагонов и мастером цеха вагонного депо (ВЧД) и вагонных колесных мастерских (ВКМ).

1.26.2. На детали, отремонтированные сваркой и наплавкой и подлежащие испытанию на растяжение и неразрушающему контролю, следует наносить личные клейма сварщиков после приемки деталей в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов 637-96 ПКБ ЦВ и другими инструкциями, утвержденными ЦВ МПС.

1.26.3. Для сварщиков всех видов сварки (дуговой, газовой и контактной) устанавливается нумерация клейм единого образца. Нумерация для каждого депо или завода порядковая по количеству сварщиков на предприятии, при этом номера, содержащие цифры 1 и 4, применять запрещается. Присвоенный сварщику номер указывается на клейме арабской цифрой высотой 5 мм, ниже этой цифры помещается сокращенное обозначение депо или завода буквами высотой 2,5—3 мм; клеймо размещается в квадрате размером 12х12 или 14х14 мм. Регистрация номеров клейм сварщиков осуществляется непосредственно ремонтным предприятием.

1.26.4. На всех усиливающих планках или накладках, приваренных к хребтовым, концевым, шкворневым, продольным, поперечным балкам рам и стойкам вагонов, должны ставиться клейма с указанием условного номера ремонтного предприятия, месяца и двух последних цифр года выполнения работ. Условный номер вагонного депо или завода должен быть помещен в рамке размерами 12х14 или 14х14 мм.

 

1.27. Оборудование для дуговой сварки и наплавки

1.27.1. При ремонте деталей и узлов вагонов, а также изготовлении, запасных частей рекомендуется применять сварочные трансформаторы и выпрямители, сварочные автоматы, подвесные головки и полуавтоматы, основные характеристики которых содержатся в табл. 1.53 - 1.58. Адреса предприятий, выпускающих сварочное оборудование, приведены в приложении Г.

При ремонте деталей и узлов вагонов из нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов дуговой сваркой неплавящимся электродом в среде инертных газов рекомендуется использовать сварочное оборудование, указанное в табл. 1.59.

Наряду с приведенным оборудованием, выпускаемым в настоящее время, можно использовать ранее выпускавшееся сварочное оборудование, аналогичное по своим техническим характеристикам рекомендованному оборудованию.

1.27.2. Допускается применение специального сварочного оборудования, соответствующего требованиям технологий восстановления или ремонта деталей и узлов вагонов.

Таблица 1.53.

Сварочный полуавтомат

Номинальный сварочный ток, А

Диаметр электродной (порошковой) проволоки, мм

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч

Источник сварочного тока

Масса подающего механизма, кг

ПДГ-312*

315

1,0—1,4

75-1000

ВДГ-303

11

ПДГ-516*

500

1,2—2,0

100-960

ВДУ-506

16

ПДГ-603*

630

1,2-2,0

100—960

ВДУ-601

18

А547 (типа ПДГ-309)

315

1,0—1,4

115-980

ВС-300Б с жесткой или пологопадающей характеристикой

21

А825М*

315

0,8—1,4

140-650

Тоже

12

А1197

500

1,2—2,0

118—782

ВС-600М и ВС-632, могут применяться ПД-502, ПСТ-500

40

Комби-500

500

0,8-2,0 (стальная сплошная); 2-2,5 (стальная порошковая);

1,5—2,0 (алюминиевая)

120-1200

ВДГ-303, ВДУ-505, ВДУ-506

10,5

Полуавтомат предназначен для сварки и наплавки конструкционных сталей сплошной и порошковой проволокой в углекислом газе.


 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге