ЦВ 201-98 стр.15 1.18.

 

 

Специальные резаки целесообразно применять для резки труб, срезки заклепок, вырезки отверстий малого диаметра. Конструктивно такие резаки выполняют вставными
(типов РВ-1А-02, РВ-2А-02, РСВ-1А, РСВ-2А, РСВ-1П и РСВ-2П) и присоединяют к стволам сварочных горелок типа Г2 или ГЗ.

1.17.8. Стационарные машины предназначены для кислородной плазменной резки наиболее распространенного листового проката. Они выпускаются трех типов: портальные, портально-консольные и шарнирные. Ряд машин оснащен устройством числового программного управления (УЧПУ).

1.17.9. Портальная машина "Искра-2,5К" с УЧПУ предназначена для кислородной резки листов размером до 2,5х8 м и толщиной 5— 150 мм, а со скосом кромок— толщиной
12—80 мм. Машина "Комета" предназначена для резки листов длиной до 8 м, имеет шесть модификаций в зависимости от максимальной ширины разрезаемого листа:2,5К; 3,2К; 3,6К и др. Буква К означает, что машина для кислородной резки; цифры соответствуют максимальной ширине листа в метрах. Для резки больших листов используются также плазменные машины "Енисей" и "Комета" (с индексом ПЛ).

Портальные раскройные машины "Комета" для кислородной резки, предназначенные для вырезки полос из листов, имеют индекс Л в обозначении марки машины (например, "Комета" КЛ 3,6). Если машина предназначена для прямолинейного раскроя и вырезки заготовок простых форм (прямоугольники, квадраты, треугольники, диски и др.) в ее обозначение вводится индекс О (например, "Комета" КО-2,5).

Портальная машина "Енисей" с УЧПУ предназначена для плазменной фигурной резки различного металла по контурам произвольной конфигурации.

1.17.10. Шарнирные магнитокопировальные машины предназначены для точной вырезки из листов металла заготовок произвольной формы малых и средних размеров. Машина ШКМ-1,6-1 "Огонек" рассчитана на кислородную резку металла толщиной 5-300 мм, а машина ШПлМ 1-4-1 выполняет плазменную резку металла толщиной 5-100 мм.

1.17.11. Для машинной и ручной плазменной резки металла средней толщины применяют полуавтоматическую установку АПР-205К (до 60 м), а для малой толщины при ручной резке УПРП-0501-1 (УХЛ-4) для стали и алюминия толщиной 1-10 мм и УПРП-101 (УХЛ-4) для металла толщиной до 20 мм.

1.17.12. Поперечную кислородную резку профильного проката из низкоуглеродистой или низколегированной стали перпендикулярно или под углом к их продольной оси можно выполнять профилерезом, выпускаемым промышленностью. Он используется для резки двутавров №20—40, швеллеров № 20—40, уголков и врезки с края или пробивки отверстий в стойке у полки двутавра или швеллера.

1.17.13. Переносные машины "Гугарк" и "Микрон 2-02" предназначены соответственно для кислородной резки металла толщиной до 300 мм и плазменной резки металла толщиной до 40 мм. При этом выполняется прямолинейный раскрой листов, вырезка отверстий или заготовок с круговыми контурами, вырезка листовых заготовок криволинейного очертания с большим радиусом кривизны. Возможна вырезка с одновременной У-образной подготовкой кромок под сварку кислородной газоплазменной машиной.

В качестве горючего газа в машинах разных моделей могут использоваться ацетилен, пропан-бутан, природный газ и др.

1.17.14. Режим кислородной резки определяется мощностью подогревающего пламени, давлением и расходом режущего кислорода, скоростью резки, шириной реза.

Мощность подогревающего пламени зависит от толщины стали:

Толщина стали, мм ………….…………………    3—25                          25-50                       50—100 100—200

Мощность пламени (расход ацетилена), м3/ч    0,3—0,55                0,55—0,75              0,75—1,0                1,0—1,2

 

Давление и расход режущего кислорода определяют в зависимости от толщины разрезаемого металла, чистоты кислорода и формы режущего сопла. Давление режущего кислорода при резке металла толщиной от 3 до 300 мм составляет 0,3-1,4 МПа, расход
3-42 м3/ч. Уменьшение чистоты кислорода на 1 % увеличивает время резки на 10-15 %, а расход кислорода на 25-30 %. Ширина реза увеличивается с увеличением толщины разрезаемого металла. При толщине металла от 3 до 25 мм она составляет 3-4 мм, а при толщине 25-50 мм — 4-5 мм.Давление и расход режущего кислорода определяют в зависимости от толщины разрезаемого металла, чистоты кислорода и формы режущего сопла. Давление режущего кислорода при резке металла толщиной от 3 до 300 мм составляет 0,3-1,4 МПа, расход

1.17.15. Для удаления различных накладок, срезки болтов, заклепок, гаек, вырезки дефектных мест, разделки трещин, разрезки труб и профильного проката с толщиной стенок до 10 мм, прожигания отверстий рекомендуется применять воздушно-дуговую резку и строжку. При разделке трещин в ответственных конструкциях обязательна последующая механическая зачистка поверхности разделки на глубину не менее 1 мм для удаления науглероженного слоя металла.

1.17.16. Резка и строжка производятся в различных пространственных положениях. Оптимальная толщина металла при разделке трещин — до 20 мм. Трещина хорошо просматривается во время разделки и после ее окончания. Засверловка концов трещины не требуется.

1.17.17. К работам по воздушно-дуговой резке допускаются сварщики, прошедшие подготовку для выполнения данных работ.

1.17.18. Воздушно-дуговую резку производят резаком конструкции ВНИИЖТ (марка ВДР-400) или резаками другой, конструкции, обеспечивающими удовлетворительное качество поверхности реза.

1.17.19. Резка (строжка) производится с использованием источников постоянного тока. Допускается использование многопостовых источников тока.

1.17.20. Для зачистки науглероженного слоя рекомендуется использовать угловые ручные шлифовальные машины типов УЗМ-100, УЗМ-200 и армированные отрезные шлифовальные круги толщиной 4-6 мм.

1.17.21. Для резки используют круглые омедненные угольные электроды диаметром 6, 8, 10 мм по ТУ 16-757.034-86. Допускается использование иных марок угольных электродов при условии, что по геометрии поверхности реза и ее качеству они не уступают соответствующим показателям, получаемым при использовании указанных выше электродов. Степень науглероживания поверхности реза должна быть не выше, чем при применении электродов по ТУ 16-757.034-86.

1.17.22. При выполнении резки или строжки следует:

1) продуть магистраль сжатого воздуха для удаления влаги;

2) подключить резак к воздушной магистрали и к плюсовому зажиму источника постоянного сварочного тока, изделие — к минусовому зажиму;

3) проверить надежность соединения проводов и их изоляцию;

4) проверить расположение отверстий — два должны быть расположены вдоль оси ручки резака и два под углом 90°;

5) продуть головку резака сжатым воздухом и убедиться, что из всех четырех отверстий воздух выходит под одинаковым давлением. При необходимости прочистить отверстия выхода воздуха;

6) проверить омедненные электроды. Они должны иметь гладкую поверхность без задиров, при необходимости зачистить шкуркой. Максимальный вылет электрода — 120-140 мм;

7) включить источник питания и установить режим;

8) зажечь дугу и, достигнув требуемой глубины, но не более диаметра электрода, начать процесс резки без возвратных движений. Рабочий вылет электрода должен находиться в пределах от 140 до 40 мм.

1.17.23. Угол наклона электрода к поверхности реза должен составлять 40-50°, чтобы обеспечить лучший выдув расплава и уменьшить науглероживание кромок реза.

1.17.24. Перед началом резки необходимо подобрать режим на пластинах. Ориентировочные режимы резки и строжки:

Диаметр электрода, мм

8

10

Ток, А

300-350

380-450

Напряжение, В

44-48

44-48

Давление воздуха, МПа (кгс/см2)

0.5-0,6 (5-6)

0,5-0,6 (5-6)

 

1.17.25. После воздушно-дуговой разделки трещин (с целью их последующей заварки) на ответственных изделиях произвести зачистку для удаления науглероженного слоя, убедиться в отсутствии дефектов в виде шлаковых включений, окалины, следов меди, брызг расплавленного металла и т. п.

1.17.26. Во избежание непровара при разделке сквозных трещин перед последующей односторонней ручной сваркой необходимо обеспечить толщину металла под дном канавки с трещиной не более 2 мм. При двусторонней ручной сварке допустимая толщина металла под дном канавки 3 мм.

1.17.27. При организации работ по воздушно-дуговой резке и строжке необходимо руководствоваться требованиями по технике безопасности при сварочных работах, действующими на предприятии.

1.17.28. Учитывая, что струя воздуха способствует выносу расплавленных брызг металла на большое расстояние, необходимо перед началом работ поставить ограждения.

1.18. Пайка

1.18.1. Пайка — процесс образования соединения с межатомными связями путем нагрева соединяемых материалов ниже температуры их плавления, их смачивания припоем, затекания припоя в зазор и последующей его кристаллизации.

1.18.2. Пайка применяется при ремонте соединений деталей и узлов холодильных и дизель-генераторных установок рефрижераторного подвижного состава (медных, латунных и стальных трубопроводов между собой и со стальными фланцами и элементами конструкции, проводов кабельных изделий).

В соответствии с ГОСТ 19248-90 различают низкотемпературные припои (до 45 °С) и высокотемпературные (среднеплавкие — 450-1100 °С, высокоплавкие — 1100-1850 °С и тугоплавкие — более 1850 °С). Припои по составу подразделяют на оловянно-свинцовые, оловянные, кадмиевые, свинцовые, цинковые, алюминиевые, серебряные, медно-цинковые (латунные), медные, никелевые, марганцевые и др.; по способности к флюсованию — на флюсуемые и самофлюсующие; по виду полуфабриката — на пастообразные, порошковые, листовые, ленточные, трубчатые и др.

При пайке используют газопламенные горелки, паяльные лампы, паяльники, вакуумные печи с контролируемой атмосферой, высокочастотные установки, ванны (для пайки погружением в расплавы солей и припоя), лучевое оборудование, установки электроконтактного нагрева и др.

При ремонте рефрижераторных секций предпочтительным является способ газопламенной пайки.

1.18.3. Процесс пайки включает:

1) подготовку деталей;

2) сборку деталей с фиксацией требуемого зазора;

3) флюсование соединяемых поверхностей и нанесение припоя;

4) непосредственно пайку;

5) обработку соединения после пайки;

6) контроль паяных соединений.

1.18.4. Подготовка деталей состоит из механической зачистки поверхности от окалины и ржавчины металлической щеткой, шабером, абразивной шкуркой или другим инструментом, а при необходимости — травлением и обезжириванием.

Удаление оксидных пленок с соединяемых поверхностей производится травлением в водных растворах (10-20 %-ных) соляной, серной или фосфорной кислоты при температуре 30-50 °С в течение 10-20 мин. Для травления алюминия и его сплавов применяют растворы едкого натра (50-160 г/л), меди — смесь азотной (180 г/л) и соляной (10 г/л) кислот. После травления детали многократно промывают, обезжиривают химическими растворителями, бензином, щелочными растворами, уайт-спиритом и т. д.

1.18.5. Детали при сборке должны быть надежно зафиксированы с помощью различных способов и приспособлений.

1.18.6. На прочность паяных швов существенно влияет размер паяльного зазора соединения. При его назначении следует учитывать изменение при нагреве. Для гарантированного заполнения паяльного зазора припоем его глубина должна составлять
3-5 толщин паяемого металла.

Размеры зазоров для наиболее распространенных сочетаний "паяемый металл — припой" приведены в табл. 1.42.

При использовании активных паяльных флюсов требуется удаление их остатков из-за высокого коррозионного воздействия на основной металл и шов путем тщательной промывки в воде или растворителях.

Таблица 1.42.

Наименование

припоя

Размер, мм, зазора для паяемого металла

Медь

Медные сплавы

Сталь углеродистая и низколегированная

Сталь нержавеющая

алюминий и алюминиевые сплавы

Оловянно-свинцовый

0,07-0,20

0,07-0,20

0,05-0,50

0,20-0,75

0,05-0,15

Медный

0,04-0,20

0,001-0,05

0,01-0,10

Медно-цинковый

0,04-0,20

0,04-0,20

0,05-0,25

0,02-0,12

Медно-фосфористый

0,04-0,20

0,04-0,20

Серебряно-

медно-фосфористый

0,02-0,15

0,02-0,15

Серебряный

0,04-0,25

0,04—0,25

0,02—0,15

0,05-0,10

Алюминиевый

0,12-0,25

Цинковый

0,10-0,25

1.18.7. Рекомендуемые для пайки флюсы приведены в табл. 1.43.

При низкотемпературной пайке в основном применяют канифоль (температура плавления 70—100 °С) или ее растворы в спирте или органических растворителях, хлористый цинк, соляную кислоту, хлористый аммоний.

При высокотемпературной пайке используют (в сочетании с медными, серебряными и железными припоями) прокаленную буру в виде порошка или пасты, замешанной на ацетоне с добавками вазелина. Для пайки конструкционных и нержавеющих сталей, жаропрочных сплавов, меди и ее сплавов, латуни рекомендуются также флюсы, приведенные в табл. 1.44.

При использовании активных паяльных флюсов требуется удаление их остатков из-за высокого коррозионного воздействия на основной металл и шов путем тщательной промывки в воде или растворителях.

Порошковые флюсы следует хранить в герметичной таре.

1.18.8. Выбор припоя в зависимости от способа пайки и вида паяемого металла или сплава рекомендуется производить по табл. 1.45.

1.18.9. Составы и области применения оловянно-свинцовых припоев приведены в табл. 1.46, медно-цинковых — в табл. 1.47, медно-фосфористых — в табл. 1.48 и серебряных — в табл. 1.49. В обозначении марок припоев буквы означают: Ср — серебро, Кд — кадмий, Ц — цинк, Су — сурьма, М — медь, Ф — фосфор, О — олово, С — свинец. Цифры после букв показывают содержание в процентах основных элементов в припое в последовательности, соответствующей расположению в обозначении указанных выше букв, следующих после буквы П (припой).

Таблица 1.43.

Состав флюса

Содержание компонентов

Рекомендуемая область применения

Примечание

Канифоль

100

Для электро- и радиотехнических приборов

Бескислотный флюс (промывка не требуется)

Канифоль

Бензин

Керосин

40

50

10

То же

То же

Канифоль

Анилин солянокислый Глицерин

97

2

1

²

²

Канифоль

Аммоний хлористый

Цинк хлористый (раствор)

26

3

71

Для пайки меди и ее сплавов, чугуна, стали и оцинкованного железа, свинца, никеля

²

Цинк хлористый

Вода

40

60

То же

Активный

Цинк хлористый

Кислота соляная

Вода

25

25

50

Для пайки коррозионно-стойких и углеродистых сталей, никеля, серебра, цинка, меди и ее сплавов |

²

Триэтаноламин

Цинк борфтористый

Аммоний борфтористый

82

10

8

Для пайки алюминия и его сплавов

Бескислотный

Цинк хлористый

Литий хлористый

Натрий Хлористый

Калий хлористый

85

5

5

5

То же

Активный, промывка обязательна

Бура

100

Для пайки углеродистых сталей, чугуна и их сплавов с медно-цинковыми припоями

Для пайки высокотемпературными припоями

Бура

Кислота борная

Кальций хлористый

58

40

2

Для пайки латуни и меди

То же

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *