ЦВ 201-98 стр.4 1.6.

 

 

 

1.6. Типы сварных соединений и подготовка кромок под сварку.

1.6.1. Основные типы сварных швов, размеры и формы их, а также конструктивные элементы кромок свариваемых частей из углеродистых и низколегированных сталей должны соответствовать ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75 при ручной сварке, ГОСТ 8713—79 и
ГОСТ 11533-75 при автоматической и механизированной (полуавтоматической) сварке, ГОСТ 14771-76 при дуговой сварке в защитном газе. При выполнении сварных соединений из двухслойной коррозионностойкой стали они должны соответствовать ГОСТ16098-80, а при сварке алюминия и его сплавов — ГОСТ 14806-80. В тех случаях, когда предусмотрено применение специальных методов сварки, а форма и размеры сварных швов не соответствуют указанным стандартам, такие швы должны быть вычерчены на чертеже с указанием размеров всех элементов. Выбор типа шва и подготовка кромок под сварку должны производиться в зависимости от размеров и конструктивных форм свариваемых частей в соответствии с вышеуказанными государственными стандартами.

1.6.2. Стыковые сварные соединения являются надежными соединениями. В зависимости от толщины свариваемого металла в основном применяют следующие виды сварных швов:

а) стыковые соединения без скоса кромок:

1) с двусторонним швом (рис. 1.7, а), обладающие высокой прочностью. Рекомендуется применять при толщине свариваемого металла 3-8мм;

2) с односторонним швом (рис. 1.7, б), при которых возможен непровар с обратной стороны, что обуславливает некоторое; снижение прочности соединения. Не рекомендуется применять для деталей, работающих при динамических нагрузках, и в случаях, когда корень шва оказывается в растянутой зоне при изгибе;

а— с двусторонним швом без скоса кромок; б—с односторонним шаом без скоса кромок; в-с V-образным скосом кромок, двусторонние с подваркой корня шва; г—с V-образным скосом кромок. односторонние; д — на остающейся подкладке с V-образным скосом кромок; е — на остающейся подкладке без скоса кромок; .ж — с Х-образным скосом кромок

 

 

3) двусторонние с подваркой корня шва (рис. 1.7, в);

4) односторонние без подварки (рис. 1.7, г);

5) односторонние с подкладкой (рис. 1.7, д, е). Применяются медные съемные подкладки или остающиеся стальные (технологические) подкладки, которые должны плотно прилегать к свариваемым элементам и проплавляться до 1/3 толщины; местные зазоры не должны превышать 0,5 мм. Соединения на остающейся подкладке следует применять, когда невозможно выполнить двусторонний шов;

6) стыковые соединения с Х-образным скосом кромок (рис. 1.7, ж). Соединения таких типов обладают высокой прочностью и являются наиболее экономичными. Объем наплавленного металла шва Х-образного соединения на 30—40 % меньше объема шва с
V-образной разделкой.

1.6.3. Угловые соединения выполняются:

1) без скоса кромок (рис. 1.8, а);

2) со скосом одной кромки (рис. 1.8, б);

3) с двумя скосами одной кромки (рис. 1.8, в);

4) со скосом двух кромок (рис. 1.8, г). Сварные соединения с двусторонними швами обладают высокой прочностью;

1.6.4. Тавровые соединения выполняют:

1) без скоса кромок (рис. 1.9, а). В таких соединениях, особенно при наличии непроваров и увеличенных зазоров, значительно снижается прочность шва;

 

 

2) с одним скосом одной кромки (с двусторонний и односторонним швами) (рис. 1.9, б);

3) со скосом двух кромок (рис. 1.9, в). Эти соединения обладают достаточно высокой прочностью и обеспечивают возможность получения полного провара.

При сварке тавровых соединений в положении в лодочку электрод должен быть наклонен под углом 45о к свариваемым поверхностям, а в случае сварки деталей различной толщины иметь меньший угол наклона к более тонкой части. Кроме того, электрод должен иметь угол наклона от 70 до 80° к линии пересечения плоскостей соединяемых листов по направлению сварки.

1.6.5. Соединения внахлестку бывают без скоса кромок с двусторонними (рис. 1.10, о) и односторонними (рис. 1.10,6) непрерывными и прерывистыми швами. При сварке внахлестку ширина перекрытия листа должна быть не менее 2(S + S1), где S и S1 — толщины свариваемых листов. В зависимости от толщины свариваемых листов по ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 8713-79, Г0СТ 11533-75, ГОСТ14771-76, ГОСТ14806-80 устанавливают размеры кон-стрит (размеры шва, угла разделки, расстояния между листами и др.).

1.6.6. Подготовку кромок под сварку выполняют механической обработкой (на строгальном, токарном или фрезерном станках, рубкой пневматическим и ручным зубилом, крейцмсйселем и т. п.). Подготовку кромок деталей, изготовленных из низкоуглеродистых сталей, разрешается производить также газовой резкой с последующей механической зачисткой поверхности реза до получения чистого металла.

При подготовке кромок газовой резкой на деталях из сталей, содержащих углерод свыше 0,3 % (марки Ст5 и др.), поверхность реза должна быть механически обработана на глубину не менее 3 мм. Правильность подготовки кромок под сварку необходимо контролировать шаблоном. Допускаются отклонения: угла между плоскостями кромок от прямого для стыковых и тавровых соединений ±3°, то же для нахлесточных соединений ±6° и угла разделки кромок от проектного ±5°.

1.7. Обозначения сварных швов;

1.7.1. Условное обозначение швов сварного соединения следует выполнять в соответствии с ГОСТ 2.312-72.

1.7.2. Шов сварного соединения, независимо от способа сварки, обозначают:

видимый — сплошной основной линией (рис. 1.11, а);

невидимый — штриховой линией (рис. 1.11,6).

От изображения шва проводят линию-выноску, заканчивающуюся односторонней стрелкой. Обозначения вспомогательных знаков приведены в табл. 1.9.

1.7.3. Швы сварных соединений в зависимости от способа сварки, типа, расположения шва и дополнительных требований обозначаются, как пока1зано на рис. 1.12.

 

Рис. 1.12. Схема условного обозначения шва сварного соединения:

1 — вспомогательные знаки шва по замкнутой линии и монтажного шва; 2 — обозначение стандарта; 3- буквенно-цифровое обозначение шва; 4 — условное обозначение способа сварки: 5 — обозначение размера катета шва; 6 — дополнительные требования: 7 — вспомогательные знаки

Рис. 1.13. Пример обозначения стандартного шва сварного соединения

 

1.7.4. Примеры условных обозначений стандартных швов различных сварных соединений приведены в Приложении 1 к ГОСТ 2.312-72. На рис. 1.13 показано обозначение одностороннего шва соединения внахлестку без скоса кромок, выполняемого дуговой механизированной сваркой катетом 5 мм в защитных газах плавящимся электродом по незамкнутой линии.

1.7.5. В соответствии с ГОСТ 5264-80 в конструкторской и технологической документации принято следующее обозначение сварных соединений: С — стыковое, У — угловое, Т — тавровое, Н — нахлесточное.

По ГОСТ 11969—79 принимаются следующие обозначения: Л — в лодочку, Н — нижнее, Г — горизонтальное, Пг – полугоризонтальное, Пв — полувертикальное, В — вертикальное, П — потолочное, Пп — полупотолочное.

1.7.6. Для обозначения неразъемных соединений для пайки принято обозначение С, а для склеивания — К. В соединениях, получаемых пайкой — и склеиванием, место соединения элементов изображают сплошной линией удвоенной толщины по сравнению с основными линиями чертежа, как показано на рис. 1.14.

Рис. 1.14. Схема обозначения паяных (а) и склеенных (б) соединений

 

 

1.8. Ручная дуговая сварка

1.8.1. При ручной дуговой сварке основными видами сварных соединений являются стыковые, угловые, тавровые и соединения внахлестку в соответствии с ГОСТ 5264—80 и ГОСТ 11534-75. Ручную дуговую сварку плавящимся электродом выполняют покрытыми металлическими электродами диаметром от 1,6 до 12 мм и длиной от 200 до 450 мм.

1.8.2. Электроды классифицируют по следующим признакам:

1) материалу, из которого они изготовлены;

2) назначению;

3) виду покрытия и его толщине;

4) характеру шлака;

5) свойствам металла швов;

6) допустимым пространственным положениям сварки или наплавки;

7) роду и полярности тока.

Электроды подразделяют на типы в зависимости от свариваемых материалов и назначения. Их изготавливают в соответствии с ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75,
ГОСТ 10051—75 и ГОСТ 10052—75.

По назначению электроды подразделяют на:

У — для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм2 (600 МПа);

Л — удя сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм2 (600 МПа);

Т — для сварки легированных теплоустойчивых сталей;

В — для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами;

Н — для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами.

Электроды разделяют на марки по техническим условиям и паспортам. Каждому типу электродов могут соответствовать одна или несколько марок.

По толщине покрытия электроды подразделяют на:

М — с тонким покрытием;

С — со средним покрытием;

Д – с толстым покрытием;

Г — С особо толстым покрытием.

По видам покрытия электроды подразделяют на:

А — с кислым;

Б — с основным;

Ц — с целлюлозным;

Р – с рутиловым;

П — с покрытием прочих видов.

Таблица 1.10.

Рекомендуемая полярность постоянного тока

Напряжение холостого хода источника переменного тока, В

Маркировка в структуре условного обозначения электродов

Номинальное

Пределы отклонения

Обратная

 

 

0

Любая

Прямая

Обратная

50

±5

1

2

3

Любая

Прямая

Обратная

70

±10

4

5

6

Любая

Прямая

Обратная

90

±5

7

8

9

 

Примечание: Цифрой 0 обозначены электроды, предназначенные для сварки или наплавки только на постоянном токе обратной полярности

 

При наличии в составе покрытия железного порошка в количестве более 20 % в обозначение электрода добавляют букву Ж.

По допустимым пространственным положениям сварки или наплавки электроды подразделяют на:

1) электроды для всех положений;

2) для всех положений, кроме вертикального сверху вниз;

3) для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх;

4) для нижнего и нижнего в лодочку.

По роду и полярности применяемого при сварке или наплавке тока, а также по номинальному напряжению холостого хода используемого источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц электроды подразделяются в соответствии с табл. 1.10.

1.8.3. Структура условного обозначения электродов! показана на рис. 1.15.

 

Рис. 1.15. Структура условного обозначения электродов:

1 — тип; 2 — марка; 3 — диаметр, мм; 4 — обозначение назначения электрода: 5 — обозначение толщины покрытия; 6 — группа индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва по ГОСТ 9466-75. ГОСТ 9467 — 75 (табл. 1.11), ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75; 7 — обозначение вида покрытия: 8 — обозначение допустимых пространственных положений сварки или наплавки; 9 — обозначение рода применяемого при сварке или наплавке тока, полярности постоянного тока и номинального напряжения холостого хода источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц: 10 — обозначение ГОСТ 9466—75; 11 — обозначение стандарта на типы электродов

 

Таблица 1.11.

Группа индексов

Механические свойства наплавленного металла и металла шва

Минимальная температура Гц. С, при которой обеспечивается ударная вязкость не менее 3,5 кгс/см2

Временное сопротивление разрыву, о,, не менее, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение. 85, %

370

370 (38)

Любое значение

Любое значение

410

410 (42)

Менее 20

Не регламентирована

411

410 (42)

20

+20

412

410 (42)

22

0

413

410 (42)

24

-20

414

410 (42)

24

-30

415

410 (42)

24

-40

416

410 (42)

24

-50

417

410 (42)

24

-60

430

430(44)

Менее 20

Не регламентирована

431

430 (44)

20

+20

432

430(44)

22

0

433

430(44)

24

-20

434

430(44)

24

-30

435

430(44)

24

-40

436

430(44)

24

‘ -50

437

430(44)

24

-60

510

510(52)

Менее 18

Не регламентирована

511

510 (52)

18

+20

512

510 (52)

18

0

513

510 (52)

20

-20

514

510 (52)

20

-30

515

510 (52)

20

-40

516

510(52)

20

-50

517

510(52)

20

-60

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *