ВСН 012-88. 
Таблица13.

ВСН 012-88. Таблица13.
Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть 1 и 2.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
РД 558-97 - Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах

 

 

 

Сварка ->  Нефтегазодобывающее оборудование ->  ВСН 012-88 -> 

 

 

Таблица 13.

Толщина стенки контролируемого соединения, мм

Условная протяженность дефекта, мм

4,0-5,5

5

6,0-7,5

5

8,0-11,5

10

12,0-5,5

15

26,0-40,0

15

5.85.2. К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает, значения, указанные в табл. 13. Этими дефектами могут быть одиночные удлиненные неметаллические включения и поры, непровары (несплавления) и трещины.

5.85.3. Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательностей эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными.

5.86. По результатам ультразвукового контроля годным считают сварное соединение, в котором отсутствуют:

а) непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра этого шва;

б) цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность датчиков, входящих в цепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва;

в) протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или условная протяженность которых более 50 мм, или суммарная условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 мм шва;

г) протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитуду эхо-сигналов от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефекта превышает 1/6 периметра шва.

5.87. Результаты ультразвукового контроля оформляют в виде заключения установленной формы. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов.

5.87.1. При описании результатов контроля следует каждый дефект (или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности:

– буквой, определяющей вид дефекта по протяженности;

– цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм;

– цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, мм;

– буквой, определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

5.87.2. Для записи необходимо применять следующие обозначения:

А - непротяженные дефекты;

Е - протяженные дефекты;

В - цепочки и скопления;

Г - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений;

Н - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает допустимое значение.

Условную протяженность для дефектов типа А не указывают.

В сокращенной записи числовые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом.

Контроль на герметичность

5.88. Контроль сварных швов на герметичность методом химических реакций осуществляют следующим образом:

– перед контролем сварные соединения тщательно очищают от шлака и грязи (сварное соединение считается пригодным для контроля, если нанесенный на него –спирто-водный раствор фенолфталеина не изменяет свой цвет);

– на подвергаемые контролю сварные соединения наносят спирто-водный раствор фенолфталеина, имеющий молочный цвет;

– внутри контролируемого трубопровода создается давление воздушно-аммиачной пробной смеси; аммиак в количестве но менее 1 % от объема воздуха (в составе смеси при нормальном давлении) закачивают при последующем повышении давления до 1,25 рабочего;

– контролируемый участок трубопровода (или контролируемое изделие) выдерживают в течение 10 мин.

5.88.1. В местах наличия сквозных дефектов индикаторный раствор изменяет окраску на ярко-красную с фиолетовый оттенком.

5.88.2. Места расположения дефектов отмечают краской и после полного удаления воздушно-аммиачной среды сварные швы ремонтируют (а при наличии трещин - вырезают).

5.88.3. При испытаниях применяют материалы:

Спирто-водный раствор фенолфталеина (в весовых %):

Фенолфталеин                      4,0

Спирт ректификат или сырец        40,0

Вода                                       56,0

Пробным веществом является газообразный аммиак (его получают из сжиженного аммиака, поставляемого в баллонах).

5.88.4. Результаты контроля на герметичность методом химических реакций фиксируют в специальном журнале о указанием наименования проверяемого сварного соединения, вида соединения (стыковое, враструб и т.д.), диаметра и толщины сваренных труб, протяженности или количества швов (для однотипных соединений), вида и количества обнаруженных сквозных дефектов (поры, трещины и др.), величины созданного давления воздушно-аммиачной среды и концентрации аммиака в ней, вида применяемого индикаторного раствора, температуры окружающего воздуха, фамилии сварщика и оператора, даты проведения сварки и контроля, результатов проверки сварных швов после ремонта дефектных участков.

5.89. Перед испытанием на герметичность капиллярным методом (смачивание керосином) сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака и загрязнений.

5.89.1. Если сварные швы по тем или иным причинам находились в контакте с водой, то они должны быть протерты сухой ветошью и просушены при температуре 100 °С.

5.89.2. С целью повышения контрастности керосина рекомендуется окрасить его с помощью красителя "Судан-Ш" (ТУ 6-09-3234-78). Для этого в 1000 см3 керосина добавляют 3 г красителя. После тщательного перемешивания нерастворившуюся часть красителя необходимо отфильтровать.

5.89.3. В качестве индикаторной жидкости применяют осветительный керосин.

5.89.4. В качестве проявителя применяют: суспензию мела в воде (350-400 г мела на 1000 см3 воды); суспензию мела в спирте (350-400 г мела на 1000 см3 этилового технического или гидролизного спирта марки А). Второй состав рекомендуется применять в условиях отрицательных температур.

5.89.5. Ту сторону сварных швов, с которой удобнее производить устранение сквозных дефектов, окрашивают тонким слоем меловой суспензии. Нанесение суспензии рекомендуется производить с помощью пневматического краскораспылителя. При этом расстояние распылительного сопла до сварного стыка должно быть таким, чтобы при соприкосновении меловой суспензии с поверхностью сварного соединения суспензия была почти сухой.

5.89.6. После высыхания меловой суспензии противоположная сторона шва обильно смачивается керосином 3-4 раза.

5.89.7. Керосин можно наносить и под давлением. Для подачи керосина под давлением можно использовать бачок керосинореза, краскопульта и подобные им устройства.

5.89.8. Время выдержки сварных соединений (продолжительность испытания) после смачивания их керосином должно быть не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 24 ч при отрицательной. Время выдержки сокращается до 1,5-2 ч, если швы перед смачиванием их керосином подогреты до температуры 60-70 °С.

5.89.9. В местах сквозных дефектов (пор, трещин,, непроваров и др.) на окрашенной мелом поверхности сварных швов образуются индикаторные пятна.

5.89.10. Применение керосина позволяет зафиксировать индикаторные пятна на продолжительное время (несколько суток). Керосин наиболее эффективно применять при контроле в жаркую погоду, когда индикаторная жидкость быстро испаряется.

5.89.11. Наблюдение за сварным соединением нужно вести с момента начала нанесения на него керосина. Наиболее быстрый рост индикаторных пятен происходит в течение 15 мин после выхода керосина на поверхность шва со слоем меловой суспензии.

5.89.12. Места сквозных дефектов отмечают краской и после их устранения проверяют вновь.

5.89.13. Результаты контроля капиллярным методом фиксируют в специальном журнале с указанием наименования проверенного сварного соединения, вида соединения, диаметра и толщины сваренных труб, вида и количества обнаруженных сквозных дефектов, условий смачивания сварных швов керосином, температуры окружающего воздуха, фамилии и разряда сварщика, даты проведения сварки и контроля, технологии устранения дефектов сварного шва, результатов, проверки дефектных мест после их исправления.

Оценка качества сварных соединений, выполненных дуговыми методами сварки

5.90. Проконтролированные неразрушающими методами сварные соединения считаются годными, если в них не обнаружено дефектов, величина, количество и плотность распределения в шве которых превышают значения, приведенные в табл. 14.


Таблица 14.

Тип дефекта

Условные обозначения

Схематическое изображение дефекта

Допустимые размеры дефектов сварного шва

Трубопроводы КС и НПС

Магистральные трубопроводы

Промысловые трубопроводы

в сечении

в плане

глубина

длина

длина на 300

глубина

длина

длина на 300

глубина

длина

длина на 300

Поры

сферические, радиальные

Аа

0,2S при l³5d

50 мм

Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор

на радиографическом снимке не

должна превышать 5% площади участка, ширина которого равна

S, а длина – 50 мм

Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическом снимке не

должна превышать 5% площади участка, ширина которого равна

S, а длина – 50 мм

удлиненные

цепочки

Ав

0,1S

2S, но не

более 30 мм

30 мм

скопление

Ас

канальная

Аk

не допускаются

0,25S, но не более 3 мм

1S, но не более 30 мм

30 мм

Шлаковые включения

компактные

Ва

0,1S

0,5S, но не более 5 мм

50 мм

0,1S

0,5S, но не более 7 мм

50 мм

0,1S

0,5S, но не более 7 мм

50 мм

удлиненные

Вd

не допускаются

2S, но не более 50 мм

2S, но не более 50 мм

цепочка

Вв

0,1S

2S, но не более 30 мм

30 мм

2S, но не

более 30 мм

30 мм

2S, но не

более 30 мм

30 мм

скопление

Вс

Непровары,

несплавления

в корне шва

Да

0,05S, но не более 1 мм

2S, но не более 30 мм

30 мм

0,1S, но не более 1 мм

2S, но не более 50 мм

50 мм

 

2S, но не более 50 мм

50 мм

между валиками

Дв

не допускаются

2S, но не более 30 мм

30 мм

0,1S, но не более 1 мм

2S, но не более 30 мм

30 мм

по разделке

Дс

Трещины

вдоль шва

Еа

не допускаются

не допускаются

не допускаются

поперек шва

Ев

разветвленные

Ес

Наружные дефекты

утяжина

0,2S, но не более 1 мм

50 мм

1/6 периметра шва

Максимально допустимая глубина – до 2 мм, при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла

превышение проплава

3 мм

1S

30 мм

5 мм

50 мм

50 мм

5 мм

50 мм

50 мм

подрез

0,05S, но не более 0,5 мм

150 мм

150 мм

0,1S, но не более 0,5 мм

150 мм

150 мм

0,1S, но не более 0,3 мм

150 мм

150 мм

Дефект сборки

Смещение кромок

Fd

0,2S, но не более
3 мм

 

0,2S, но не более 3 мм

 

0,2S, но не более 0,5 мм

 

0,25S, но не более 4 мм

300 мм, но не более одного на стык

0,25S, но не более 4 мм

300 мм, но не более одного на стык


 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге