ВСН 012-88 стр.2 5.КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ

 

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ

5.1. Для обеспечения требуемого уровня качества необходимо производить:

а) проверку квалификации сварщиков;

б) контроль исходных материалов, труб и трубных заготовок, запорной и распределительной арматуры (входной контроль);

в) систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки;

г) визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных соединений (для сварных соединений, выполненных двусторонней автоматической сваркой под слоем флюса — дополнительно по макрошлифам);

д) проверку сварных швов неразрушающими методами контроля;

е) механические испытания сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой оплавлением, сваркой вращающейся дугой и паяных соединений.

Квалификация сварщиков

5.2. К прихватке и сварке стыков трубопроводов в случае применения дуговых методов допускаются сварщики, окончившие специализированные профессионально-технические училища или курсы (школы), имеющие установленной формы удостоверения и аттестованные для сварки соответствующей группы труб по диаметру и (или) соответствующего спец. соединения (технологические трубопроводы диаметром менее 89 мм, захлесты, разнотолщинные элементы, прямые врезки, тройниковые соединения, заварка технологических отверстий).

5.3. К сварке трубопровода в случае применения прессовых методов допускаются операторы электроконтактных установок, прошедшие соответствующую подготовку и имеющие удостоверения на право проведения работ по электроконтактной сварке трубопроводов.

5.4. Аттестацию и проверку квалификации сварщиков осуществляет постоянно действующая комиссия треста под председательством его главного инженера. В состав комиссии должны быть включены инженерно-технические работники служб сварки, контроля, охраны труда и техники безопасности, а также представители профсоюзной организации.

5.5. Комиссия проводит аттестацию и проверку квалификации сварщиков в случаях, объемах и с использованием методик, определяемых требованиями "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" ВСН 006-89.

Трубы, детали трубопроводов, запорная и распределительная арматура

5.6. Все трубы, детали трубопроводов, элементы запорной (распределительной) арматуры могут быть приняты в монтаж только после прохождения приемки и (или) освидетельствования на соответствие их требованиям раздела 4 настоящих ВСН, а также требованиям ВСН 006-89.

Сварочные материалы

5.7. Для проведения сварочных работ на строительстве магистральных и промысловых трубопроводов допускается применение электродов, флюсов, проводок, защитных газов только тех марок, которые регламентируются требованиями ВСН 006-89.

5.8. Все поступающие на участок централизованного хранения и подготовки к использованию сварочные материалы подвергают количественному и качественному контролю.

5.9. Контроль сварочных материалов осуществляют работники специализированной службы входного контроля или комиссия, в состав которой входят представители монтажной организации, сварочной службы или ПИЛ (включая сварщика, выполняющего технологические пробы) отдела снабжения.

5.10. При определении качества сварочных материалов устанавливают: наличие сертификатов на каждую партию и марку материалов, а также соответствие маркировки и условного обозначения сварочных материалов в сертификате и на этикетке упаковки; состояние упаковки; состояние поверхности покрытия электродов; состояние поверхности сварочной проволоки; однородность и цвет зерен флюса и т.д.

5.11. Сварочные материалы, которые по результатам входного контроля не соответствуют требованиям нормативных документов, признают некачественными и на них составляется акт в соответствии с положениями ВСН 006-89.

Операционный контроль

5.12. Операционный контроль осуществляют мастера и производители работ. При этом осуществляется проверка правильности и необходимой последовательности выполнения технологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями ВСН 006-89 и действующих операционных технологических карт.

5.13. При сборке соединений под сварку проверяют:

– чистоту полости труб и степень зачистки кромок и прилегающих к ним внутренней и наружной поверхностей;

– соблюдение допустимой разностенности свариваемых элементов (труб, труб с деталями трубопроводов и пр.);

– соблюдение допустимой величины смещения наружных кромок свариваемых элементов;

– величину технологических зазоров в стыках;

– длину и количество прихваток.

5.14. Если требуется просушка свариваемых кромок или предварительный подогрев, производят контроль температуры подогрева.

5.15. При операционном контроле в процессе сварки осуществляют наблюдение за обеспечением строгого соблюдения режимов сварки (по показаниям контрольно-измерительной аппаратуры, установленной на сварочных агрегатах, постах, машинах и т.п.), порядка наложения слоев и их количеством, применяемых материалов для сварки корневого и заполняющих слоев, времени перерывов между сваркой корневого шва и "горячем проходом" и других требований технологических карт.

Визуальный контроль и обмер сварных соединений

5.16. Все (100 %) сварные соединения труб, труб с деталями трубопроводов, арматурой и т.д. после их очистки от шлака, грязи, брызг металла, снятия грата подвергают визуальному контролю и обмеру.

Визуальный контроль и обмер производят работники службы контроля (ПИЛ, специализированных управлений по контролю и т.п.).

5.17. При осмотре сварного соединения:

– проверяют наличие на каждом стыке клейма сварщика, выполнявшего сварку. Если сварку одного стыка выполняли несколько сварщиков, то на каждом стыке должно быть проставлено клеймо каждого сварщика в данной бригаде, или одно клеймо, присвоенное всей бригаде;

– проверяют наличие на одном из концов каждой плети ее порядкового номера;

– убеждаются в отсутствии наружных трещин, не заплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор.

Примечание.

Клеймо сварщика (бригады) и порядковый номер плети (секции) на трубы из сталей с нормативным пределом прочности до 55 кгс/мм2 допускается наносить сваркой электродами с основным покрытием, а на трубы из сталей с нормативным пределом прочности 55 кгс/мм2 и более — только несмываемой краской.

5.18. По результатам обмера сварные соединения, выполненные дуговыми методами, должны удовлетворять следующим требованиям:

– величина наружного смещения кромок не должна превышать значений, приведенных в п. 5.90;

– глубина подрезов не должна превышать значений, приведенных в п. 5.90;

– усиление внешнего и внутреннего швов должно иметь высоту не менее 1,0 м и не более 3,0 мм и плавный переход к основному металлу;

– сварной шов облицовочного слоя должен перекрывать основной металл:

– при ручной сварке на 2,5-3,5 мм;

– при сварке порошковой проволокой на 1,5-3,5 мм;

– сварной шов облицовочного слоя, получаемого при автоматических методах сварки под слоем флюса, должен иметь ширину, указанную в табл. 2;

Таблица 2.

Метод сварки

Диаметр трубы, мм

Толщина стенки трубы, мм

.Ширина облицовочного слоя, мм, не более

Двусторонняя автоматическая сварка под флюсом

720

6,0 — 11,0

18 ±3

11,5 — 15,0

20 ±3

15,5 — 17,0

20±3

17,5 — 22,0

20 ±4

820

8,0 — 11,0

18 ±3

11,5 — 15,0

20 ±3

1020-1220

10,5 – 11,0

18 ±3

11,5 — 17,0

18 ±3

17,5 — 21,0

22 ±4

21,5 — 22,0

22 ±4

22,5 – 26,0

24 ±4

1420

15,7 — 20,0

22 ±4

20,5 — 24,0

24 ±4

24,5 — 28,0

30 ±4

28,5 — 32,0

32 ±4

Односторонняя автоматическая сварка под флюсом

720-1420

6,0 — 8,0

14 ±4

8,5 — 12,0

20 ±4

12,5 — 16,0

24 ±4

16,5 — 20,0

26 ±4

20,5 — 28,0

32 ±4

28,5 — 32,0

34 ±4

– подварочный слой, выполненный ручной сваркой, должен иметь ширину в пределах 8-10 мм;

– внутренний шов, получаемый при двусторонней автоматической сварке и при автоматической подварке, должен иметь ширину, не превышающую значений, приведенных в табл. 3.

5.19. При двусторонней автоматической сварке, а также односторонней автоматической сварке с автоматической подваркой на макрошлифе, изготовленном из каждого двухсотого стыка, измеряют геометрические размеры швов. Результаты измерений заносят в журнал сварки.

Таблица 3.

Толщина стенки, мм

Вид разделки кромок по ВСН 006-89

Глубина проплавления внутреннего слоя, мм,

Ширина утреннего шва, мм

6,0

а

4

15

9,5 – 11,0

а

6

15

11,1 — 15,2

б

7

21

15,3 – 18,0

б

9

26

18,1 — 21,0

в

10

26

19,7 — 20,5

г

12

26

21,0 — 32,0

г

12

28

5.20. По результатам измерений, производимых на макрошлифе (рис. 1), сварное соединение должно отвечать следующим требованиям:

– смещение осей наружного и внутреннего швов (с) от условной оси стыка не должно превышать 1,0 мм;

– величина перекрытия наружного и внутреннего швов (а) должна быть не менее 2,0 мм при толщине стенки трубы до 12,0 мм и не менее 3,0 мм при толщине стенки 12,0 мм и более;

– глубина проплавления внутреннего шва (hв) должна быть не более указанной в табл. 3;

– ширина внутреннего шва (Вв) должна быть не более указанной в табл. 3.

5.21. В случае отклонения геометрических параметров сварных швов от значений, регламентируемых требованиями п. 5.22, сварку необходимо остановить, отладить оборудование и скорректировать режимы сварки, а 199 стыков, предшествующих вырезанному, считают годными, если по результатам неразрушающего контроля в них отсутствуют недопустимые дефекты.

Рис. 1. Схема определения геометрических параметров сварного шва по макрошлифу:

1 — ось первого (наружного) слоя шва;

2 — ось внутреннего слоя шва;

3 — условная ось стыка;

а — перекрытие наружного и внутреннего слоев шва;

с — смещение осей наружных и внутреннего слоев шва от условной оси стыка;

hв — глубина проплавления внутреннего слоя шва;

Вв — ширина внутреннего шва

Неразрушающий контроль

5.22. Сварные соединения трубопроводов, выполненные дуговыми методами сварки, которые по результатам визуального контроля и обмера отвечают требованиям пп. 5.17-5.21 настоящих ВСН, а также требованиям ВСН 006-89, подвергают неразрушающему контролю.

Заключения, радиографические снимки, зарегистрированные результаты ультразвуковой дефектоскопии, магнитные ленты и диаграммы фактического режима стыковой сварки оплавлением хранятся в производственной испытательной лаборатории (ПИЛ) до сдачи трубопровода в эксплуатацию.

5.23. К проведению неразрушающего контроля допускаются дефектоскописты, окончившие специализированное профессионально-техническое училище, техникум по соответствующей специальности или курсы по подготовке дефектоскопистов, имеющие документ об окончании учебного заведения и (или) удостоверение установленной формы.

Заключение о качестве проконтролированных соединений имеют право выдавать и подписывать дефектоскописты и инженерно-технические работники, аттестованные по категории "Г" в соответствии с требованиями "Положения об аттестации дефектоскопистов". — М: ВНИИПКтехоргнефтегазстрой, 1986.

Дефектоскописты и инженерно-технические работники подразделений контроля должны проходить повторную аттестацию (переаттестацию).

Повторная аттестация (переаттестация) проводится:

а) периодически, не реже одного раза в 12 мес;

б) при перерыве в работе свыше 6 мес.

В удостоверении должны быть пометки о прохождении аттестации или вкладыши установленной формы.

5.24. Методы и объемы неразрушающего контроля определяются проектом и в зависимости от назначения и диаметра трубопровода, проектного давления транспортируемой по нему среды, а также категории трубопровода и (или) его участков могут быть выбраны по табл. 4.

 

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *