ВСН 006-89. 
Справочное

ВСН 006-89. Справочное
Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
СП 53-102-2004 - Общие правила проектирования стальных конструкций

 

 

 

Сварка ->  Нефтегазодобывающее оборудование ->  ВСН 006-89 -> 

 

 

Приложение 3
СправочноеПриложение 3

МЕТОДИКА СОРТИРОВКИ БЕСШОВНЫХ ТРУБ

Для повышения точности сборки стыков под сварку все трубы одного нормативного размера, поступающие на монтажную площадку, целесообразно рассортировать на группы. Сортировка труб на группы наиболее эффективна для бесшовных труб диаметром 219-426 мм с толщиной стенки 10 мм и более и проводится в два этапа.

На первом этапе измеряют внутренний периметр концов труб упругой металлической линейкой и маркируют их в соответствии с табл. 1.

Таблица 1.

Внутренний диаметр трубы, мм

Периметр трубы, мм

Обозначение группы

От dí -2,5D

до dн -1,5D

От 3,14 (dí -2,5D)

до 3,14 (dн -1,5D)

1

От dí -1,5D

до dн -0,5D

От 3,14 (dí -1,5D)

до 3,14 (dн -0,5D)

2

От dí -0,5D

до dн +0,5D

От 3,14 (dí -0,5D)

до 3,14 (dн +0,5D)

3

От dí +0,5D

до dн +1,5D

От 3,14 (dí +0,5D)

до 3,14 (dн +1,5D)

4

От dí +1,5D

до dн +2,5D

От 3,14 (dí +1,5D)

до 3,14 (dн +2,5D)

5

Примечание.

В таблице приняты обозначения:

dн - номинальный внутренний диаметр труб, определяемый по формуле

dн = Dн - 2d

где Dн - нормативный наружный диаметр, определяемый по техническим условиям;

d - нормативная толщина стенок по техническим условиям;

D - допустимое смещение внутренних кромок труб при сборке стыков, нормируется документом на технологию сварки конкретного трубопровода. Согласно п.2.2.3 настоящих ВСН D = 2 мм.

Измерение внутреннего периметра проводят непосредственно возле фаски. Внутренняя поверхность труб, прилегающая к фаске, должна быть очищена от грязи, снега и льда. Дефекты фаски должны быть исправлены.

Номера групп 1-5 (табл. 1) отмечают яркой краской около соответствующей фаски*. Трубы, у которых диаметр хотя бы одного конца меньше диаметра труб первой группы, должны быть откалиброваны или расточены.

* Маркировку концов труб проводят монтажные организации временно, впредь до решения вопроса о проведении маркировки трубными заводами.

Трубы, у которых диаметр какого-либо конца больше диаметра труб группы 5, откалибровывают до одного диаметра, установленного на месте выполнения работ, либо забраковывают.

На втором этапе выполняет раскладку труб в штабеля по подгруппам в зависимости от маркировки концов каждой трубы. Возможны два технологических варианта разбивки труб по подгруппам в соответствии с табл. 2.

Раскладка труб по первому варианту позволяет собирать все стыки в подгруппах А, Б, В (см. табл. 2). Кроме того, трубы из подгруппы А собирают с трубами из подгруппы Б и В также при произвольном сочетании концов труб.

Трубы из подгруппы Г и Д, а также смежных подгрупп, удовлетворительно собирают только при совпадении номеров групп на концах.

Раскладка труб по второму варианту позволяет собирать стыки труб с одинаковыми номерами групп на концах.

Монтаж трубопроводов следует вести из предварительно подготовленных секций. Предпочтительна сборка секций из четырех труб. В этом случае существенно облегчается подборка одинаковых концов труб из сравнения с трехтрубными секциями.

При первом варианте раскладки сборку секции следует начинать, используя трубы из подгруппы Д и Г, для которых характерны наибольшие отклонения внутреннего диаметра от номинального размера. К ним следует подбирать трубы из остальных подгрупп с таким расчетом, чтобы концы секций были только 3-й группы.

Таблица 2.

Подгруппы труб (обозначение штабелей)

Группа на концах труб

Первый вариант

Второй вариант

А

3-3

3-1; 3-2; 3-3; 3-4; 3-5

Б

4-3; 4-4

4-4

В

2-2, 2-3

2-2

Г

4-2

4-2

Д

1-1; 5-2;

1-1; 5-2

 

1-2; 5-3;

1-2; 5-4

 

1-3; 5-4;

1-4; 5-5

 

1-4; 5-5;

1-5

 

1-5

 

При втором варианте раскладки на концах секций используют трубы только из подгруппы А. Начинать сборку секций необходимо с труб 3-1 и 3-5, затем 3-2 и 3-4. К ним следует подбирать трубы из подгрупп Б, В, Г и Д. В этом случае концы секций также должны быть только 3-й группы.

Минимальное смещение кромок труб в пределах одной группы как при сборке секций, так и на трассе следует достигать поворотом пристыковываемой трубы или секции.

ПРИМЕР

сортировки труб диаметром 406,4 мм с толщиной
стенки 20,6 мм на монтажные группы размеров

1. Определяют номинальный внутренний диаметр труб по формуле примечания к табл. 1, dн=365,2 мм (требуемое смещение кромок 2,0 мм).

2. В соответствии с табл. 3 для каждой группы находят значения внутренних диаметров и соответствующие им периметры.

Таблица 3.

Внутренний диаметр трубы, мм

Внутренний периметр трубы, мм

Группы

От 360,2 до 362,2

От 1131,3 до 1137,3

1

От 362,2 до 364,2

От 1137,3 до 1143,6

2

От 364,2 до 366,2

От 1143,6 до 1149,9

3

От 366,2 до 368,2

От 1149,9 до 1156,1

4

От 368,2 до 370,2

От 1156,1 до 1161,8

5

3. Отмечает на линейке рассчитанные периметры и надписывают соответствующие им номера групп.

4. Проводят измерение периметра внутренней поверхности и маркировку концов труб по группам.

5. Осуществляют раскладку труб на подгруппы в соответствии с табл. 2.


 

Приложение 4
ОбязательноеПриложение 4

ПОРЯДОК ВЫДАЧИ рекомендаций НА ПРИМЕНЕНИЕ НОВЫХ
СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ПРОВЕРКА СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
ПЕРЕД ПРИМЕНЕНИЕМ

Рекомендации по применению отечественных сварочных материалов

1. Предприятие-изготовитель или разработчик сварочных материалов передает ВНИИСТу для лабораторных испытаний образцы промышленных партий сварочных материалов данного типоразмера в согласованном количестве и имеющуюся техническую документацию.

В случае положительных результатов лабораторных испытаний сварочных материалов Миннефтегазстрой СССР назначает комиссию по приемке сварочного материала, которая проводит приемочные (натурные) испытания данного сварочного материала непосредственно в сварочно-монтажной организации.

Примечание.

К приемочным (натурным) испытаниям допускается только серийные промышленные партии сварочных материалов.

2. Утвержденный акт приемочных испытаний является основанием для составления дополнения к ВСН, разрешающего применение нового сварочного материала, или информационного письма. Без дополнения или информационного письма оформление заказов, поставка и применение новых сварочных материалов не допускаются.

Рекомендации по применению импортных сварочных материалов

Организации внешней торговли, действуя в установленном порядке, через Миннефтегазстрой СССР передают ВНИИСТу для ознакомления и принятия соответствующих решений техническую документацию фирмы-изготовителя на конкретные сварочные материалы. ВНИИСТ оценивает целесообразность испытаний данных сварочных материалов (со странами СЭВ возможны прямые двусторонние связи).

3. Положительные результаты приемочных (натурных) испытаний, подтвержденных актом приемки, являются основанием для закупки данных сварочных материалов.

Примечание.

В порядке исключения по некоторым типам сварочных материалов (например, по проволокам, состав которых полностью аналогичен применяемым в настоящее время отечественным маркам электродов, выпускаемым зарубежными предприятиями) решение о целесообразности их поставок может быть принято после анализа документации.

4. ВНИСТ (при необходимости) разрабатывает рекомендации, отражающие технику ведения процесса и технологические особенности сварки стыков новыми импортными сварочными материалами, дополнение к ВСН или составляет информационное письмо.

Оценка производственными организациями качества сварочных материалов.

Сварочные электроды

5. При определении качества электродов монтажными организациями устанавливают: наличие сертификата на конкретную партию и варку электродов, а также соответствие маркировки и условного обозначения электродов в сертификате и на этикетке упаковки; состояние упаковки; состояние поверхности покрытия; степень разнотолщинности покрытия; сварочно-технологические свойства.

6. Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ 9466-75 по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200 электродов от партии.

7. Отобранные электроды подвергают внешнему осмотру без применения приборов для увеличения изображения. Измеряют следующие обнаруженные дефекты: протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор на поверхности покрытия;

– разность толщины покрытия определяется микрометром - с погрешностью не более 0,01 мм или же при неразрушающих испытаниях на специальном приборе;

– оценку результатов проверки прочности покрытия осуществляют на основании внешнего осмотра и измерения обнаруженных отколов покрытия с погрешностью не более 1 мм.

8. Покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий, наплывов, надрывов и трещин, допускаются поверхностные волосные трещины (см. п. 9 приложения 4).

9. На поверхности покрытия электродов допускаются: поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;

– поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более 2 на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм.

10. На поверхности покрытия электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более 4 при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.

Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за 1, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.

11. Допускаются местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более 2.

12. Разность толщины покрытия в соответствии с ГОСТ 9466-75 при контроле микрометром определяют в 3 произвольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120° по окружности.

Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.

Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом (обычно по середине длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо приводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.

13. Разность толщины покрытия электрода не должна превышать значений, указанных в табл. 1. Данная таблица не распространяется на электроды, поставляемые по специальным ТУ, которые должны соответствовать требованиям табл. 2.

14. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:

– 1 м- для электродов диаметром 3,25 мм и менее;

– 0,5 м - для электродов диаметром 4 ми и более.

При этом допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% длины покрытой части электрода.

Таблица 1.

Номинальный диаметр электродов, мм

Допустимая разность толщины покрытия (мм) для разных групп электродов

2

3

2,0

0,090

0,080

2,5

0,115

0,100

3,0

0,135

0,120

4,0

0,180

0,160

15. При проверке сварочно-технологических свойств (технологичности) электродов осуществляют сварку соответствующего слоя шва, для которого предназначены контролируемые электроды. Сварку выполняют во всех пространственных положениях на катушках, вырезанных из тех же труб, для которых предназначены электроды, или на аналогичных им.

Таблица 2.

Марка электродов

Номинальный диаметр электродов, мм

Допустимая разность толщины покрытия, мм

ВСО-50СК

3

0,12

ВСЦ-4

3

0,08

ВСЦ-4, ВСЦ-4А

4

0,12

ВСЦ-60

5

0,14

16. Сварочно-технологические свойства электродов при соблюдении режимов и условий сварки, определяемых паспортом и техническими условиями на электроды конкретной марки, должны удовлетворять следующим требованиям:

– дуга легко (с первого зажигания) возбуждается и стабильно горит;

– покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания (за исключением электродов с целлюлозным видом покрытия), отваливания кусков и образования "козырька", препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях;

– образующийся при сварке шлак обеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляется после охлаждения;

– металл шва не имеет трещин и поверхностных пор.

17. Допустимое число дефектов в сварных швах определяется в соответствии с требованиями разд. 4 СНиП Ш-42-80.

18. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% из числа отобранных для проверки, допускается:

– увеличение числа пор на поверхности покрытия до 3 на 100 мм длины электрода;

– увеличение протяженности поверхностных продольных волосных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 15 мм;

– увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 37,5 мм;

– увеличение протяженности оголенного от покрытия участка, примыкающего к зачищенному от покрытия контактному торцу электрода, до 75% номинального диаметра электрода, но не более 3 мм;

– увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до 3.

19. Если получены неудовлетворительные результаты проверки прочности покрытия и разности толщины покрытия электродов, проводят повторную проверку на удвоенном числе электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательным и распространяются на всю партию электродов в целом. При повторных испытаниях остаются в силе требования п. 16 данного приложения.

20. При получении неудовлетворительных результатов проверки размеров и числа газовых пор допускается повторная прокалка (сушка) контролируемых электродов с последующей проверкой этого показателя.

Проволока сплошного сечения

21. Сварочная проволока сплошного сечения в зависимости от марки проволоки изготавливается из стали, химический состав которой (по сертификату о качестве) должен находиться в пределах, приведенных в ГОСТ 2246-70.

22. По виду поверхности низкоуглеродистая и легированная проволока подразделяется: на неомедненную, омедненную (О), специальное антикоррозионное покрытие (А).

Специальные требования к омеднению или специальному покрытию поверхности проволоки (включая суммарное содержание меди) устанавливаются техническими условиями.

23. Проволока с неомедненной поверхностью должна поступать свернутой в мотки соответствующей массой в зависимости от диаметра проволоки.

24. Проволока с омедненной поверхностью или специальным покрытием должна преимущественно поступать в шпулях прямоугольного сечения.

25. По соглашении сторон проволока поставляется намотанной на катушки и кассеты.

26. Проволока в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными рядами и плотно, чтобы исключить возможность распушивания или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.

27. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, пленок, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных дефектов не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.

По требования потребителя проволока поставляется с улучшенной поверхностью за счет ее шлифования или обточки в промежуточном или конечном размерах. В этом случае на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины, при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру. Предельные отклонения по диаметру для проволоки диаметром до 4 мм - 0,09 мм, диаметром 4 мм - 0,16 мм.

28. На поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических смазок, за исключением следов мыльной смазки без графита и серы.

29. Проволока поставляется партиями. Каждая партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.

30. Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки (катушки, кассеты) проволоки.

31. Диаметр проволоки измеряют микрометром с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах, на расстоянии не менее 5 м друг от друга.

Плавленые флюсы

32. Плавленые флюсы по ГОСТ 9087-81 и ТУ должны иметь однородные зерна без включений инородных частиц (не растворившихся частиц сырьевых материалов, угля, графита, кокса, стружки, металлических частиц). Не допускается наличие во флюсе любых инородных частиц.

33. Цвет зерен флюса должен соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3.

Марка флюса

Цвет зерен

АН-348, АН-348А

Желтый и коричневый всех оттенков

АН-47

Черный

АН-ВС

Сочетание равномерно распределенных черно-белых частиц

АНЦ-1

Темно-коричневый всех оттенков

ФЦ-16

Светло-серый

Примечание.

Для флюсов всех марок не допускается наличие более 3% от массы зерен с цветом, отличающимся от указанного в таблице.

34. Размеры зерен флюса должны соответствовать табл. 4.

Таблица 4.

Марка флюса

Размеры зерен, мм

АН-348, АН-348А

0,35-3,00

АНЦ-1

0,25-1,60

АН-47, АН-ВС

0,25-2,50

ФЦ-16

0,25-3,00

35. Влажность флюсов согласно сертификатным данным не должна превышать 0,10% от массы флюсов.

36. Объемная масса флюса должна соответствовать указанной в табл. 5.

37. Флюсы принимают партиями. Партия должна состоять из флюса одной или нескольких плавок одной марки, усредненных для получения однородного состава и оформленных одним документом о качестве. Масса партии должна быть не более 80 т.

Таблица 5.

Парка флюса

Объемная масса, кг/дм3

АН-348, АН-348А

1,3-1,8

АКЦ-1

1,3-1,8

АН-47

1,4-1,8

АН-ВС

0,9-1,5

ФЦ-16

0,8-1,1

38. От каждой партии флюса для проверки качества оставляют выборку массой не менее 10 кг.

39. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний являются обязательными.

Порошковая проволока по ГОСТ 26271-84 и ТУ

40. Для проверки качества проволоки от партии отбирают:

– для проверки качества поверхности, диаметров проволоки, размеров мотков - 1% мотков (катушек), но не менее 1 мотка (катушки);

– для проверки величины и отклонений коэффициента заполнения проволоки - 2% мотков (катушек), но не менее 2 мотков (катушек);

– для проверки сварочно-технологических свойств проволоки, химического состава и механических свойств наплавленного металла - 1 моток (катушку).

41. При проверке качества изготовления порошковой проволоки прежде всего измеряют диаметр проволоки микрометром с точностью 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения на расстоянии не менее 500 мм от свободного конца.

Диаметр порошковой проволоки и допустимые предельные отклонения по его величине должны соответствовать указанный в табл. 6.

Таблица 6.

Номинальный диаметр, мм

Предельное отклонение, мм

1,2

±0,05

1,4

1,6

1,8

±0,08

2,0

2,2

2,4

±0,10

2,6

2,8

3,0

±0,12

3,2

3,6

4,0 и более

±0,15

42. Поверхность проволоки должна быть без вмятин, надрывов, без следов коррозии, масла и других загрязнений.

Допускаются продольные риски и следы волочильной смазки. Качество поверхности проволоки проверяют визуально без применения увеличительных приборов.

43. Для определения коэффициента заполнения Кз от каждого из отобранных для испытания мотков (катушек) проволоки отрезают по одному образцу длиной 100-150 мм. Образцы взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, вскрывают, тщательно очищают оболочку от шихты. Оболочку взвешивают и для каждого образца вычисляет коэффициент заполнения в процентах по формуле:

,

где       Р - масса образца проволоки, г,

Роб - масса оболочки, г.

44. В проволоке двухслойной конструкции коэффициенты заполнения в процентах определяются для каждой шихты в отдельности по формулам:

; ,

где Рм1 - масса первой шихты, г;

Рм2 - масса второй шихты, г.

Взвешивание должно производиться на лабораторных весах с точностью не менее 0,01 г.

Величина предельных отклонений Кз, от номинального значения находится в пределах ±1,5%.

45. Равномерность заполнения порошковой проволоки определяется взвешиванием без вскрытия отрезков проволоки, отобранных из разных участков бухты. Допуск по равномерности заполнения составляет 4-5%.

46. Сварочно-технологические свойства проволоки проверяют при сварке труб или катушек, вырезанных из труб, на установках "Стык" по технологии, регламентированной разделом.

47. При сварке оцениваются: устойчивость горения дуги, разбрызгивание металла, формирование валика, покрытие валика шлаком и отделимость последнего.

48. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве мотков (катушек) проволоки, из числа не подвергавшихся испытаниям. Результаты, повторных испытаний распространяются на всю партию.


 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге