![]() |
![]() |
|
|
Случайно выбранные документы:
ПБ 03-576-03 - Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением
где П - периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм,
Т - толщина ленты рулетки, мм.
Толщину стенки измеряют с торцов труб и деталей штангенциркулем в четырех равномерно распределенных по окружности точках с погрешностью не более 0,1 мм. Указанные величины должны быть в пределах допусков, регламентированных соответствующими стандартами или техническими условиями.
Овальность концов труб и соединительных деталей не должна выводить минимальный и максимальный диаметры за пределы их номинального диаметра с учетом допусков. При превышении овальности должна быть произведена калибровка концов труб и деталей в соответствии с СН 478-80.
Рекомендуется при сборке труб и деталей производить их селективный подбор по присоединительным размерам.
7.5.2.6. По истечении гарантийного срока хранения полиэтиленовых труб и соединительных деталей следует проверить их качество до проведения сварочно-монтажных работ.
Для проверки качества
материала труб необходимо произвести контрольные испытания на растяжение
образцов типа I или II по ГОСТ 11262-80*. При этом от каждой партии отбирают
0,5% труб (но не менее 3 труб) и из каждой трубы вырезают вдоль образующей по 5
образцов. Испытания проводят на разрывных машинах при скорости перемещения
подвижного зажима
25 мм/мин (для ПВХ), 50 мм/мин (для ПНД и ПП) и 100 мм/мин (для ПВД). В
процессе испытания на растяжение определяют величину предела текучести и относительное
удлинение при разрыве. Значения указанных механических свойств должны
удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий на
трубы из ПНД, ПВД, ПП и ПВХ. Если нет условий для проведения испытаний, то
применение труб и деталей согласовывается с заводом-изготовителем.
7.5.2.7. Разметка труб должна выполняться по размерам, указанным в чертежах, с учетом припусков на резку, механическую обработку и сварку. Припуск на резку и механическую обработку торцов труб следует принимать равным:
– при резке и обработке на стационарных механизмах (маятниковые пилы, трубоотрезные станки, механические ножовки) - до 1% от наружного диаметра трубы;
– при резке и обработке с помощью переносных инструментов (ручные и механизированные ножовки, поперечные пилы) - от 2 до 3% от наружного диаметра трубы.
Припуск на сварку (оплавление торцов и осадку стыка) следует принимать равным 10% от толщины стенки трубы.
7.5.2.8. Разметку следует производить с применением следующих измерительных инструментов: рулеток - по ГОСТ 7502-80*; линеек измерительных - по ГОСТ 427-75*; штангенциркулей - по ГОСТ 166-80*; угольников поверочных - по ГОСТ 3749-77*; угломеров - по ГОСТ 5378-66*; циркулей - по ГОСТ 24472-80Е и др.
Линии реза следует наносить металлической чертилкой по ГОСТ 24473-80Е, а размерные линии - мелом или восковым карандашом.
7.5.2.9. Резку труб следует производить с помощью стационарных устройств, у которых режущим инструментом являются:
– стальные дисковые пилы типа А, профиль I по ГОСТ 980-80*;
– ленточные пилы по ГОСТ 6854-77*;
– абразивные армированные круги по ТУ 2-036-772-84;
режущие металлические полотна по ГОСТ 6645-86*.
Скорость вращения дисковой пилы при резке должна составлять 2000-2300 об./мин, а абразивного армированного круга - 3000-8500 об/мин.
В монтажных условиях резку труб допускается выполнять ручными ножовками по металлу, прямозубыми столярными ножовками, лучковыми и поперечными двуручными пилами.
7.5.2.10. Выравнивание торцов труб и соединительных деталей перед сваркой производится механической обработкой с помощью механизированных или ручных устройств (торцовок), входящих в комплект сварочного оборудования, или на специальных стационарных станках.
7.5.2.11. Для снятия фасок на концах труб следует применять приспособления, режущим инструментом которых являются специальные фрезы или резцовые головки. В монтажных условиях допускается снимать фаски с помощью ножа или напильника по ГОСТ 1465-80*.
7.5.2.12. Отклонение от перпендикулярности торцов труб в зависимости от наружного диаметра не должно превышать:
0,5 мм для диаметров до 63 мм;
1,0 мм - более 63 до 200 мм;
2,0 мм - более 200 до 400 мм;
4,0 мм - более 400 до 630 мм включительно.
Отклонение от перпендикулярности измеряется с помощью угольника и линейки на базе наружной поверхности трубы.
7.5.2.13. До проведения сварочно-монтажных работ следует произвести механическую обработку торцовой поверхности втулок под фланцы с целью выравнивания и (если требуется) нанесения кольцевых уплотнительных канавок. Механическая обработка производится на токарных станках, размеры и число уплотнительных канавок определяются проектом.
7.5.2.14. Перед сборкой и сваркой труб, а также соединительных деталей следует тщательно очистить их полость от грунта, грязи, снега, льда, камней и других посторонних предметов.
Концы труб и присоединительные части деталей должны быть очищены от всех загрязнений; при сварке встык - на расстояние не менее 50 мм от торцов, а при сварке враструб - на расстояние, превышающее длину раструба на 50 мм.
Очистку концов труб и деталей от пыли и песка производят сухими или увлажненными концами (ветошью) с дальнейшей протиркой насухо. Если концы труб или деталей окажутся загрязненными смазкой, маслом или какими-либо другими жирами, их необходимо обезжирить с помощью уайт-спирита, ацетона или экстракционного бензина.
Обязательно следует обезжиривать свариваемые поверхности непосредственно перед сваркой в случае:
а) если при сварке встык торцы труб и деталей обрабатывали заранее вне сварочной установки;
б) если сварка осуществляется враструб.
7.5.2.15. Деформированные или имеющие глубокие (более 4-5 мм) забоины концы труб обрезают перпендикулярно к их оси, а затем подвергают механической обработке (торцовке, снятию фасок), либо отдельно с помощью обрабатывающих устройств, либо в сборе непосредственно в зажимах сварочного устройства.
7.5.2.16. Сборку свариваемых труб и деталей, включающую установку, центровку и закрепление свариваемых концов, производят с помощью устройства для сварки, имеющего наружные или внутренние центраторы.
Концы труб и деталей центруют по наружной поверхности или по осям таким образом, чтобы максимальная величина смещения наружных кромок не превышала 10% номинальной толщины стенки свариваемых труб. Подгонку труб при центровке осуществляют поворотом одной или обеих труб вокруг их оси, установкой опор под трубы на некотором расстоянии, использованием прокладок.
При разнице в толщине стенок свариваемых труб или деталей свыше 15% от номинальной толщины стенки, или более 5 мм на трубе (детали), имеющей большую толщину, должен быть сделан скос под углом 15±3° к оси трубы до толщины стенки тонкой трубы (детали).
При сварке встык вылет концов трубы из зажимов центраторов должен составлять 15-50 мм, а привариваемых деталей - не менее 5 мм; при сварке враструб вылет трубы не должен превышать 1,5 длины раструбной части детали.
7.5.2.17. При сварке встык закрепленные и сцентрированные концы труб и деталей подвергают механической обработке - торцовке с целью выравнивания свариваемых поверхностей, удаления слоя, подвергавшегося воздействию солнечной радиации и кислорода воздуха.
После механической обработки прикосновение к поверхности торцов пальцами не допускается. Удаление стружки изнутри трубы или детали следует производить с помощью кисти, а снятие заусенцев с острых кромок торца - с помощью ножа.
После обработки еще раз проверяют центровку и наличие зазоров в стыке. Между торцами, приведенными в соприкосновение, не должно быть зазоров, превышающих:
0,3 мм для диаметров до 63 мм;
0,5 мм - более 63 до 200 мм;
0,7 мм - более 200 до 400 мм;
1,0 мм - более 400 до 630 мм включительно.
Зазор измеряют лепестковым щупом (ГОСТ 882-75*) с погрешностью 0,05 мм.
7.5.2.18. При сварке враструб торец трубы должен быть перпендикулярным к ее оси, допустимое отклонение от перпендикулярности должно соответствовать требованиям п. 7.5.2.12. На конце трубы должна быть снята фаска размером 2 мм х 45°.
7.5.3. Соединение труб контактной сваркой нагретым инструментом
7.5.3.1. При сооружении напорных трубопроводов трубы и соединительные детали из полиэтилена сваривают между собой контактной сваркой нагретым инструментом встык или враструб.
Сваркой встык соединяют:
– трубы из ПНД, ПВД и ПП с толщиной стенки более 3 мм, изготовленные по ГОСТ 18599-83*, ТУ 6-19-352-87, ТУ 38-102-100-76 (рис. 4, а);
– трубы из ПНД по ГОСТ 18599-83* с соединительными деталями из ПНД по ОСТ 6-19-517-85 и трубы из ПНД по ТУ 6-19-352-87 с соединительными деталями из ПНД по ТУ 6-19-359-87 (рис. 4, поз. в-е, рис. 5).
Сваркой враструб соединяют между собой трубы из ПВД ГОСТ 18599-83* с соединительными деталями из ПВД ОСТ 6-05-367-74 (рис. 6). Сварку тройников, угольников, муфт и втулок под фланцы с переходами, втулками для штуцерных соединений и втулками для дюритовых соединений производят аналогично сварке тройников, угольников, муфт и втулок под фланцы с трубами.
Рис. 4. Сварные стыковые соединения труб и соединительных деталей из ПНД:
а - трубы с трубой;
б, в - труб с угольниками соответственно 45° и 90°;
г - труб с тройником;
д - труб с переходом;
е - трубы с втулкой под фланец
7.5.3.2. Контактная сварка заключается в нагревании (оплавлении) свариваемых поверхностей до вязкотекучего состояния термопласта при непосредственном контакте их с нагретым инструментом и последующим соединением под давлением. Оборудование для сварки приведено в приложении 2.
Рис. 5. Сварные стыковые соединения труб со сварными соединительными деталями:
а - труб с угольником 90°;
б - труб с тройником
Технологический процесс сварки включает в себя следующие этапы:
– нагрев (оплавление) свариваемых поверхностей;
– технологическую паузу, обусловленную необходимостью удаления нагретого инструмента;
– осадку стыка (при сварке встык) и вдвигание конца трубы в раструб детали (при сварке враструб);
– охлаждение сварного соединения.
7.5.3.3. Соединение труб и деталей из ПНД, ПВД и ПП следует производить контактной сваркой нагретым инструментом при температуре не ниже: +10° С для труб из ПНД и ПВД и 0° С - для труб из ПП. При более низких температурах сварку следует осуществлять в утепленных укрытиях. При работе на открытом воздухе место сварки следует защищать от ветра, атмосферных осадков, пыли и песка.
Рис. 6. Сварные раструбно-стыковые соединения труб и соединительных деталей из ПВД:
а - трубы с трубой посредством муфты;
б - труб с угольником;
в - труб с тройником;
г - труб разных диаметров посредством муфты и перехода;
д - трубы с втулкой под фланец
7.5.3.4. Работы по сварке трубопроводов из ПНД и ПВД следует выполнять в соответствии с настоящими ВСН, а трубопроводов из ПП - в соответствии с СН 478-80.
7.5.3.5. Сварка встык. Основными параметрами процесса стыковой контактной сварки являются:
температура нагретого
инструмента ;
продолжительность
нагрева (оплавления) торцов ;
давление нагретого
инструмента на торцы при оплавлении ;
давление на торцы при
осадке ;
продолжительность паузы
между окончанием оплавления и началом осадки ;
время достижения
заданного уровня давления осадки ;
продолжительность
охлаждения сваренного стыка под давлением осадки .
Контактную сварку встык следует производить в определенной последовательности (рис. 7, 8).
Значения параметров режимов сварки труб и соединительных деталей из ПНД должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 3, а труб из ПВД - табл. 4.
Нагрев (оплавление) торцов свариваемых труб и деталей следует осуществлять одновременно (синхронно) посредством их контакта с рабочими поверхностями нагретого инструмента (см. рис. 7, поз. г). Рабочие поверхности инструмента, как правило, должны иметь антиадгезионное покрытие из лакоткани или эмульсии на основе фторопласта (Ф-4Д). При отсутствии антиадгезионного покрытия температуру нагретого инструмента (см. табл. 3, 4) следует снизить на 10°C. Падение температуры нагретого инструмента в процессе оплавления торцов свариваемых заготовок не должно превышать 10° С от нижнего предела рекомендуемых температур.
В начале процесса
оплавления создают повышенное давление (см. рис. 8) в течение времени
, достаточного, чтобы
поверхности торцов пришли в полный контакт с поверхностями нагревателя. Такой
контакт косвенно определяют по появлению по всему периметру оплавляемых торцов
грата (валика вытесненного расплава) высотой: до 0,5 мм при толщине стенки до 7
мм; 1,0 мм - более 7 до 18 мм; 1,5 мм - более 18 до 30 мм; 2,0 мм - более
30 мм. В дальнейшем нагрев должен вестись при пониженном давлении в течение времени
(см. табл. 3, 4).
Рис. 7. Последовательность процесса контактной сварки встык труб из полиэтилена:
а - центровка и закрепление в зажимах сварочного устройства концов свариваемых труб;
б - механическая обработка торцов труб с помощью торцовки 1;
в - проверка точности совпадения торцов по величине зазора С;
г - нагрев (оплавление) свариваемых торцов с помощью нагретого инструмента 2;
д - осадка стыка до образования сварного соединения (в сечении I даны основные геометрические размеры соединения встык, регламентированные п.7.5.7.6)
Рис. 8. Циклограмма процесса контактной сварки встык
При точной подгонке
торцов, если зазор (см. рис. 7,поз.в) в стыке не превышает 0,2 мм, допускается
осуществлять оплавление в режиме постоянного давления, равного , в течение времени,
определяемого суммой
и
.
По окончании процесса оплавления отрыв нагретого инструмента следует производить в направлении, перпендикулярном оплавленной поверхности. На рабочих поверхностях нагревателя не должен оставаться расплав в виде пленки толщиной более 0,3 мм.
Продолжительность
технологической паузы, представляющей собой время между окончанием оплавления
торцов и началом осадки стыка , не должна превышать значений, указанных
в табл. 3 и 4. За время паузы оплавленные поверхности торцов не должны
подвергаться воздействию влаги, ветра и пыли.
Таблица 3.
|
||||||
|
||||||