ВСН 003-88 стр.2 Таблица1.

 

7.3.15. Для предохранения трубопровода от повреждения при засыпке его слежавшимся грунтом или грунтом с включением камней следует поверх трубы сооружать присыпку толщиной не менее 20 см из мягкого вскрышного или привозного грунта над верхней образующей трубы. Эти работы выполняют одноковшовыми экскаваторами, бульдозерами, роторными траншеезасыпателями.

Грунт, предназначенный для присыпки, не должен содержать частицы размером более 30 мм в поперечнике. В случае, если грунт из отвала не удовлетворяет этому требованию, его необходимо просеять или использовать привозной грунт. После присыпки трубопровода следует произвести уплотнение грунта в пазухах траншеи. Трамбовать грунт непосредственно над трубопроводом запрещается.

7.3.16. Вслед за присыпкой осуществляют окончательную засыпку трубопровода, которая производится бульдозерами, одноковшовыми экскаваторами или роторными траншеезасыпателями.

7.3.17. Перед засыпкой трубопровода по его верхней образующей укладывают изолированный провод (стальной, медный или алюминиевый) для облегчения последующего определения точного местоположения трубопровода с помощью электромагнитных искателей.

7.3.18. После завершения засыпки траншей должны быть составлены исполнительные чертежи с привязкой к стационарным геодезическим знакам и к постоянным объектам для определения точного местоположения трубопровода на местности.

При многониточной прокладке в общей траншее трубопроводов до засыпки необходимо обеспечить проектное расстояние между трубопроводами путем прерывистой присыпки одноковшовыми экскаваторами или установкой распорок между трубопроводами.

 

7.4. Транспортировка, погрузочно-разгрузочные работы, складирование труб и деталей

7.4.1. Разработка транспортных схем, выбор средств для перевозки труб и решение других вопросов, касающихся организации работ по доставке труб и деталей к месту строительства, производится на стадии составления проекта организации строительства (ПОС) и уточняется при разработке проекта производства работ (ППР).

7.4.2. Приемка труб грузополучателем производится в соответствии с требованиями .

Каждая партия труб и соединительных деталей должна быть снабжена документом (сертификатом) завода-изготовителя (или копией, заверенной владельцем сертификата), подтверждающим соответствие требованиям стандартов или технических условий.

Упаковка труб при поставке с завода-изготовителя должна отвечать требованиям стандартов или технических условий на изделие.

Трубы, выпускаемые в прямых отрезках номинальной длиной 6, 8, 10 и 12 м, должны быть связаны в пакеты. Трубы из ПНД и ПВД диаметром до 160 мм включительно могут поставляться в бухтах или на катушках.

Соединительные детали поставляются в транспортной таре. При получении деталей с завода-изготовителя требуется упаковка деталей в металлическую, деревянную, пластмассовую или картонную тару, обеспечивающую их сохранность.

7.4.3. Перевозку труб длиной до 6 м в зависимости от дорожных условий следует осуществлять колесными или гусеничными транспортными средствами: бортовыми автомобилями с бортовыми прицепами, трубоплетевозами, седельными тягачами с полуприцепами, колесными тракторами с полуприцепами и др. При длине труб до 12 м следует применять специальные прицепы.

7.4.4. Во избежание повреждения труб при их транспортировке о металлические и другие твердые предметы нижний ряд труб следует располагать на деревянных подкладках, укрепленных на платформе транспортного средства. Укладывать трубы следует так, чтобы в нижнем ряду они располагались вплотную одна к другой, а в последующих рядах — в гнездах, образуемых нижележащими трубами.

Число рядов должно соответствовать данным табл. 1.

Таблица 1.

Диаметр трубы, мм

630

560

500

400

450

355

315

280

250

225

200

180

160

Менее 160

Число рядов (не более)

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

14

Высота штабеля труб не более 2 м

7.4.5. Во избежание перемещений труб при перевозке их необходимо закреплять на транспортных средствах.

7.4.6. Длина свешивающихся с кузова автомобиля или прицепа концов труб не должна превышать для труб диаметром: до 110 мм — 1,0 м; свыше 110 мм — 1,5 м.

7.4.7. На внутрибазовых складских площадках для проведения погрузочно-разгрузочных работ следует использовать вилочные автопогрузчики.

7.4.8. Для погрузочно-разгрузочных работ в трассовых условиях используют трубоукладчики с моментом устойчивости 160 кНм и выше.

7.4.9. При выполнении подъемно-транспортных операций на прирельсовых площадках на территории складских площадок и на трассе с помощью грузоподъемных механизмов следует применять мягкие стропы из пенькового каната (ГОСТ 483-75*), мягкие полотенца ПМ 321,
ПМ 523, ПМ 823, торцевые захваты типа ЗТ-822, кольцевые стропы типа СК-21, СК-54 и траверсы типа ТР-61.

7.4.10. При погрузке и разгрузке не допускается сбрасывать трубы и соединительные детали с транспортных средств и перемещать их волоком.

7.4.11. Погрузочно-разгрузочные работы с трубами из ПНД и ПВД и их перевозку следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20° С, с трубами из ПП и ПВХ — не ниже минус 10°С. Соединительные детали, упакованные в тару, можно грузить и транспортировать при любой температуре.

7.4.12. Трубы и соединительные детали хранят в постоянных или временных складских помещениях или под навесами при температуре окружающего воздуха от минус 50 до + 50°С в условиях, исключающих их деформирование, попадание прямых солнечных лучей, масел и смазок и не ближе 1 м от нагревательных приборов.

Трубы хранят в горизонтальном положении на стеллажах со сплошным и ровным настилом; соединительные детали — упакованными в тару или без упаковки — на стеллажах.

Допускается в период монтажа хранить трубы и детали на спланированной площадке с "постелью" из мягкого грунта с навесом или укрытием для защиты от солнечных лучей. При этом детали должны быть обязательно упакованы в тару.

7.4.13. Высота штабеля труб при складировании регламентируется по ГОСТ 18599-83*.

Для предохранения штабелей труб от раскатывания крайние трубы необходимо подклинивать. С этой же целью можно использовать и другие средства (упоры-ограждения, сборно-разборные стеллажи и т.п.).

7.4.14. Трубы при складировании укладывают:

в "седло" — при диаметре труб 400 мм и более;

в "седло" или послойно с прокладками между ярусами — при укладке пакетов труб диаметром менее 400 мм.

Трубы и соединительные детали должны храниться отдельно по партиям, сортаменту, виду материала. Запрещается при хранении смешивать трубы из ПНД и ПВД.

На складе хранения полиэтиленовых труб и деталей запрещается проведение газоэлектросварочных и других огневых работ.

7.4.15. По истечении гарантийного срока хранения перед использованием трубы и соединительные детали должны быть проверены в соответствии с действующими нормативными документами (см. п. 6).

 

7.5. Соединение труб и монтаж трубопровода

Терминология в области сварки приведена в приложении 3.

К производству сварочно-монтажных работ при сооружении пластмассовых трубопроводов допускаются лица, прошедшие обучение, имеющие соответствующие удостоверения и выполнившие сварку допускных соединений, предусмотренных разд. 7.5.1.

 

7.5.1. Квалификационные испытания сварщиков

7.5.1.1. Сварщики, допущенные к сварочно-монтажным работам при сооружении полиэтиленовых трубопроводов, обязаны руководствоваться в работе положениями пп. 7 и 8 настоящего документа.

7.5.1.2. Независимо от наличия удостоверения на право производства работ сварщик должен сварить в соответствии с настоящим ВСН допускные соединения (стыковое — при сварке труб из ПНД и ПП, стыковое и раструбное — при сварке труб из ПВД) в следующих случаях: когда приступает впервые к сварке полиэтиленовых трубопроводов или имел перерыв в работе более 3 мес, выполняет сварку труб и деталей из новых марок пластмасс, использует новые типы сварочного оборудования и когда применяет новый метод сварки.

7.5.1.3. Допускные соединения должны быть подвергнуты:

а) визуальному контролю и измерительному контролю геометрических параметров в соответствии с требованиями пп 7.5.7.6-7.5.7.8;

б) механическим испытаниям по пп. 7.5.1.6-7.5.1.13.

7.5.1.4. Если в результате визуального и измерительного контроля сварные соединения не удовлетворяют установленным требованиям, то выполняют повторные сварку и контроль двух других допускных соединений. Если при повторном контроле получены неудовлетворительные результаты хотя бы до одному из соединений, то сварщик признается не выдержавшим испытания.

7.5.1.5. Отбор образцов для механических испытаний осуществляют после того, как получены положительные результаты контроля по п.7.5.1.3, а. Испытание сварных образцов производят не ранее чем через 24 ч после сварки.

7.5.1.6. При механических испытаниях сварных стыковых соединений следует определить прочность при разрыве соединения и предел текучести материала трубы, а при испытаниях раструбных соединений — прочность при сдвиге соединения.

7.5.1.7. Испытание стыковых соединений производят на растяжение:

а) на трубчатых образцах длиной 235±1 мм при наружном диаметре труб до 50 мм;

б) на линейных образцах типа 2 (ГОСТ 11262-80*) для труб с наружным диаметром 50 мм и более при толщине стенки до 10 мм;

в) на линейных образцах (рис.1) для труб с толщиной стенки более 10 мм, размеры которых должны соответствовать приведенным в табл. 2.

У всех образцов сварной шов должен быть расположен посередине рабочей части.

7.5.1.8. Испытанию на растяжение подвергают один трубчатый образец или пять линейных образцов, вырезанных из одного стыка.

Рис.1. Образец для испытания сварных стыковых соединений на растяжение

Таблица 2.

Толщина стенки трубы S, мм

Размеры образца, мм

B

b

L

l

r

От 10 до 20

40±0,5

20±0,1

170±5

115±5

60±1

От 20 до 40

60±0,5

40±0,1

300±5

200±5

60±1

Свыше 40

80±0,5

60±0,1

300±5

200±5

60±1

7.5.1.9. Образцы следует вырезать из участков, равномерно расположенных по всему периметру сварного стыка, путем распиловки стыка на полосы с последующим их фрезерованием. Допускается при толщине стенки трубы до 10 мм образцы вырубать штампом — просечкой. Ось образца должна быть направлена вдоль оси трубы. Грат со сварного шва не снимают.

7.5.1.10. Испытание на растяжение следует производить на разрывных машинах, обеспечивающих измерение нагрузки с погрешностью не более 1% от измеряемой величины.

Скорость раздвижения зажимов испытательной машины должна составлять 50 мм/мин при испытании образцов из ПНД, 100 мм/мин — при испытании образцов из ПВД.

Обработку результатов испытания следует производить в соответствии с требованиями
ГОСТ 11262-80 и ГОСТ 14359-69.

7.5.1.11. Качество сварных стыковых соединений следует считать удовлетворительным, если все испытанные образцы разрушились вне шва (вне плоскости сварки) или если коэффициент прочности сварного соединения составил не менее 0,9.  Коэффициент прочности сварного соединения  определяется по формуле

,                                  (1)                    где  — прочность при разрыве стыка;

 — предел текучести материала трубы.

7.5.1.12. Испытание раструбных соединений производят:

а) на трубчатых образцах длиной (235+L) ± 1 мм, сваренных с помощью муфты (рис.2, поз.а), на сдвиг растяжением при наружном диаметре труб до 50 мм;

б) на кольцевых образцах высотой h, равной половине глубины раструба l, вырезаемых из раструбного соединения трубы с соединительной деталью (рис.2, поз.б), на сдвиг сжатием по схеме рис. 3 при наружном диаметре труб 50 мм и более.

7.5.1.13. Качество сварного раструбного соединения считается удовлетворительным:

а) если при испытании трубчатых образцов все разрушения происходили по основному материалу трубы или соединительной детали;

б) если при испытании кольцевых образцов на сдвиг разрушающее напряжение для ПВД составило не менее 8 МПа (80 кгс/см2).

Разрушающее напряжение при сдвиге  определяется по формуле

,                            (2)     где  — разрушающая нагрузка, Н;

 — диаметр поверхности сварки, равный наружному диаметру трубы, мм;    — высота кольца, мм.

Рис. 2. Образцы для испытаний сварных раструбных соединений:

а — на сдвиг растяжением;

б — на сдвиг сжатием с вырезкой кольцевого образца;

L — длина муфты;

l — глубина раструба;

h — высота кольцевого образца

 

Рис. 3. Схема испытания раструбного сварного соединения на сдвиг:

1 — матрица;

2 — кольцевой образец со сварным швом в центре стенки;

3 — пуансон;

4 — сварной шов

7.5.1.14. Если результаты испытаний образцов на растяжение или сдвиг оказались неудовлетворительными, то разрешается провести повторные испытания на удвоенном числе образцов, вырезанных из повторно сваренных допускных соединений. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному соединению, то сварщик, сваривший допускное соединение, признается не выдержавшим испытания.

7.5.1.15. Сварщик, не выдержавший испытания, может быть допущен к сварке трубопроводов только после повторных испытаний, которые проводят не ранее чем через 10 дней с момента отстранения его от работы.

7.5.1.16. Каждому сварщику, допущенному к сварке, присваивают номер или шифр, который служит для регистрации работ в сварочном журнале и для маркировки соединений на трубопроводе.

Маркировка (шифр или номер) ставится сварщиком холодным клеймом на горячем расплаве грата в двух диаметрально противоположных точках.

 

7.5.2. Подготовка труб и соединительных деталей к сборке и сварке

7.5.2.1. Трубы и  соединительные детали, поступившие на монтаж, должны быть рассортированы по партиям, сортаментам и виду материала, подвергнуты визуальному и измерительному контролю.

7.5.2.2. На поверхности труб не должно быть механических повреждений: сквозных пробоин, вмятин глубиной более 5% от толщины стенки трубы, надрезов и царапин в осевом направлении глубиной более 3% и в кольцевом более 5% от толщины стенки трубы (или более 1,0 мм).

7.5.2.3. Трубы, имеющие недопустимые локально расположенные дефекты от механических повреждений, отделяют от партии и используют для изготовления сварных узлов трубопроводов. При разрезке труб на патрубки дефектные места удаляют. Полностью дефектные трубы и трубы, имеющие трещины, пузыри и раковины, видимые без применения увеличительных приборов, бракуют.

7.5.2.4. На поверхности соединительных деталей не должно быть забоин или надрезов глубиной более 5% от толщины стенки,  а также визуально выявляемых трещин и раковин.

7.5.2.5. На сборку должны поступать бездефектные трубы и соединительные детали с близкими геометрическими размерами соединяемых концов. При этом следует контролировать у труб из ПНД, ПВД, ПП и соединительных деталей из ПНД, привариваемых встык, наружный диаметр, толщину стенки и овальность присоединительных концов, а у деталей из ПВД, привариваемых враструб, — внутренний диаметр и овальность раструбных частей.

Для измерения применяют штангенциркули по ГОСТ 166-80* и рулетки по ГОСТ 7502-80*.

Измерение наружного диаметра проводят на расстоянии не менее 100 мм от торцов труб и
5-10 мм от торцов присоединительной части деталей. Внутренний диаметр раструбных частей деталей измеряют с торцов.

Для труб и деталей диаметром 63 мм и менее при измерении наружного диаметра, а также для раструбных частей деталей до 140 мм включительно при измерении внутреннего диаметра за величину среднего диаметра принимают среднее арифметическое из измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с погрешностью 0,1 мм.

Для труб и деталей диаметром более 63 мм значение среднего наружного диаметра (мм) вычисляют по формуле (ГОСТ 18599-83*)

,                                 (3)

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *