СП 105-34-96 стр.10 Примечания:

 

 

Примечания:

1. Ток постоянный прямой полярности, проволока диаметром 3 мм; угол наклона электрода "вперед" до 30°, вылет 40-50 мм.

2. При сварке током обратной полярности нижнюю границу сварочного тока уменьшить на 50-100 А, а скорости сварки — на 5 м/ч.

 

3.4.14. Интервал времени между сваркой предыдущего и каждого из последующих наружных слоев шва не должен превышать двух часов.

Сварные стыки разрешается оставлять в конце смены незаконченными в том случае, если не сварен только один облицовочный слой шва.

При невыполнении указанных требований стыки подлежат вырезке.

3.4.15. Величина усиления внутреннего и облицовочного наружного слоев шва должна составлять 2±1 мм. Ширина этих швов должна соответствовать табл. 6 СП, а в случае механизированной подварки под флюсом изнутри трубы ширина шва должна соответствовать табл. 3.3.4.

3.4.16. Во избежание образования наплыва металла при завершении механизированной сварки внутреннего шва необходимо вначале остановить вращение трубы, а затем выключить подачу проволоки, не выключая сварочного тока до самопроизвольного обрыва дуги.

3.4.17. При изготовлении трубных секций на базах ССТ-ПАУ необходимо соблюдать также требования п.п. 3.3.12; 3.3.13; 3.3.16; 3.3.18.

 

3.5. Организация работ при изготовлении трубных секций на трубосварочных базах.

 

3.5.1. Преимущественным методом сварки при изготовлении трубных секций является двусторонняя сварка на базах типа БТС.

3.5.2. Для сокращения объемов погрузочно-разгрузочных и транспортных работ рекомендуется размещение трубосварочных баз непосредственно на станциях разгрузки труб. Однако при этом следует учитывать, что не рекомендуется увеличение плеча вывозки трубных секций свыше 50 км.

3.5.3. Оптимальные условия работы трубосварочной базы, особенно в условиях Севера, создаются при расположении всей трубосварочной базы, а также участка контроля и ремонта стыков в укрытии.

3.5.4. Рекомендуется использовать на трубосварочных базах централизованную схему энергоснабжения.

3.5.5. В зависимости от требуемой производительности на одной площадке могут работать одна или две базы БТС-142В. В случае работы двух баз целесообразно использование одного стенда обработки кромок, который поставляет обработанные трубы на два стенда сборки и сварки трубных секций. В этом случае бригада, обслуживающая "сдвоенную базу", составляет 15 человек, в том числе 4 оператора механизированной сварки, в то время как бригада, обслуживающая одну базу 9 человек (в том числе 2 оператора механизированной сварки).

3.5.6. Готовые трубные секции целесообразно сразу же транспортировать на участок контроля и ремонта сварных соединений, на котором работает бригада в составе четырех человек, в том числе одного сварщика.

3.5.7. Для эффективного использования оборудования трубосварочной базы целесообразна двухсменная работа с перерывом между сменами на профилактическое обслуживание.

3.5.8. При работе на трубосварочных базах ССТ-ПАУ между стендом ССТ-141 и установкой ПАУ-1001В может быть расположен оснащенный роликовым вращателем стенд для механизированной подварки стыков изнутри трубы. Роликовый вращатель должен иметь указатель скорости вращения свариваемой трубы.

3.5.9. Сварочные посты на трубосварочных базах должны быть оснащены шлиф. машинками и подогревателями стыков.

 

4. ТЕХНОЛОГИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ НЕПОВОРОТНЫХ СТЫКОВ ТРУБ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ НА ОБОРУДОВАНИИ "CRC-EVANS AW"

 

Комплекс оборудования "CRC-Evans AW" специально разработан для двусторонней автоматической сварки неповоротных стыков труб. В ней реализован процесс сварки тонкой электродной проволокой в защитных газах. Конструкция и состав оборудования обеспечивают комплексное решение автоматизации сварки неповоротных стыков трубопроводов, основанное на следующих технологических подходах:

– повышение производительности за счет уменьшения площади разделки в сочетании с повышенным коэффициентом наплавки при сварке тонкой электродной проволокой;

– обеспечение высокого темпа производства работ за счет высокой скорости и совмещения сварки корневого шва и первого наружного шва (горячего прохода);

– компенсация неточностей сборки, обеспечение высокого качества корневого слоя и всего шва в целом за счет применения процесса двусторонней сварки.

4.1. Состав оборудования.

 

Комплекс оборудования "CRC-Evans AW" состоит из     следующих основных единиц оборудования:

– станков для обработки кромок труб под специальную разделку кромок;

– установки для индукционного подогрева труб;

– установки внутренней сварки, представляющей собой самоходный внутренний центратор с многоголовочным сварочным автоматом для сварки изнутри трубы, встроенным между рядами жимков;

– агрегата энергообеспечения установки внутренней сварки;

– автоматов наружной сварки с направляющими поясами;

– агрегатов энергообеспечения постов наружной сварки с защитными палатками;

– передвижной мастерской для наладки и ремонта оборудования и хранения запасных частей;

– вспомогательного оборудования.

Типовая схема организации работ при автоматической сварке стыков на оборудовании "CRC-Evans AW" приведена на рис. 4.1.1.

 

 

Рис. 4.1.1. Типовая схема организации работ при автоматической сварке стыков на оборудовании "CRC- Evans AW"

 

Приведен примерный состав оборудования. Количество звеньев сварки заполняющих слоев выбирается в зависимости от планируемого темпа сварки и толщины стенки трубы.

1 — звено обработки кромки труб;

2 — передвижная ремонтная мастерская;

3 — звено сборки труб, сварки корневого шва и горячего прохода (для повышения производительности сварка корневого шва и горячего прохода может производиться на отдельных постах);

4 — звенья сварки заполняющего слоя;

5 — звенья сварки облицовочного шва

4.2.Сварочные материалы

 

4.2.1. Для сварки всего сечения шва следует использовать омедненную сварочную проволоку марки K-Nova типа ER70S-6 по AWS A5.18, специально разработанную для этого процесса фирмой Тиссен. Диаметр проволоки — 0,9 мм.

4.2.2. Проволока должна быть поставлена в катушках с порядной намоткой, специально разработанных для оборудования "CRC-Evans AW".

Для внутренних сварочных головок проволока поставляется в катушках весом 1,47 кг, для наружных автоматов — в катушках весом 2,71 кг.

Катушки должны быть завернуты в полиэтиленовые пакеты и уложены в металлические или картонные коробки.

4.2.3. Типичный химсостав электродной проволоки марки K-Nova и свойства наплавленного металла приведены в табл. 4.2.1. и 4.2.2.

 

Таблица 4.2.1.

Типичный химсостав электродной проволоки K-Nova (содержание элементов в %%)

С

Si

Mn

Р

S

Ti

0,07

0,75

1,53

0,005

0,011

0,05

 

 

Таблица 4.2.2.

Механические свойства наплавленного металла

Предел текучести , Н/мм2

Предел прочности , Н/мм2Предел прочности

Относительное удлинение , %

Поперечное сужение ,%

Работа разрушения J, Дж

567

 

618

28,8

65,0

90-120

 

4.2.4. В качестве защитного газа при сварке внутреннего корневого и облицовочного слоев шва следует использовать смесь из 75% аргона и 25% углекислого газа, при сварке остальных слоев — углекислый газ.

4.2.5. Используемые для сварки газы по чистоте должны удовлетворять следующим рекомендациям фирмы CRC-Evans:

– аргон газообразный чистотой не менее 99,995%;

– углекислый газ чистотой не менее 99,5%.

По рекомендациям ВНИИСТа при сварке могут также использоваться защитные газы, поставляемые российскими производителями:

– аргон газообразный сорта А по ГОСТ 10157-79 чистотой не менее 99,99%;

– углекислый газ сварочный сорта 1 по ГОСТ 8050-85 чистотой не менее 99,5%.

4.2.6. Следует использовать при сварке защитные газовые смеси заводского приготовления, поставляемые в баллонах. Допускается приготовление защитных газовых смесей непосредственно в полевых условиях с помощью смесителей газа, устанавливаемых в газовых рампах агрегатов питания.

 

4.3. Состав основных технологических операций

 

4.3.1. Раскладка труб.

Трубы или трубные секции укладывают на бровке траншеи на инвентарных лежках под углом к оси траншеи таким образом, чтобы к торцам труб был свободный доступ. Расстояние от грунта до нижней образующей трубы для труб диаметром 1420 мм должно быть не менее 300 мм.

В процессе раскладки необходимо провести осмотр труб, исправить или вырезать участки труб с поверхностными дефектами в соответствии с требованиями раздела 5 настоящего СП.

4.3.2. Подготовка и обработка торцов труб.

4.3.2.1. Обработку торцов труб с целью уменьшения площади поперечного сечения разделки производят кромкострогальными станками.

4.3.2.2. Для соединения труб с одинаковой толщиной стенки обработка должна быть произведена в соответствии со схемой, приведенной на рис. 4.3.1а.

 

 

 

Рис. 4.3.1. Разделка кромок труб диаметром 1420 мм для двухсторонней автоматической

сварки в защитных газах на оборудовании CRC-Evans AW

а) для труб с одинаковой толщиной стенки;

б) для разнотолщинных труб

4.3.2.3. При соединении разнотолщинных труб разделку более толстостенной трубы следует производить в соответствии со схемой, приведенной на рис. 4.3.1б.

4.3.2.4. Прилегающие к торцам внутреннюю и наружную поверхности труб зачищают до чистого металла на ширину не менее 10 мм.

4.3.2.5. Следует зашлифовать "заподлицо" с поверхностью трубы наружное усиление продольного шва на длине от торца не менее 10 мм.

4.3.2.6.  Перед обработкой торца после газовой резки следует зашлифовать "заподлицо" с внутренней поверхностью трубы внутреннее усиление продольного шва на длину не менее 50 мм от торца.

4.3.3. Установка на концах труб направляющих поясов для наружных автоматов.

4.3.3.1. Установку направляющих поясов производят с помощью специальных шаблонов. Направляющие пояса следует устанавливать на торец трубы, обращенный в сторону движения монтажной колонны.

4.3.4. Предварительный подогрев концов труб.

4.3.4.1. Подогрев стыкуемых концов труб производят с помощью установки индукционного подогрева. Температура стыка в момент начала сварки внутреннего корневого шва должна быть не менее 50°С.

4.3.5. Сборка стыка.

4.3.5.1. Сборку стыка производят с помощью специального внутреннего центратора. Центратор следует установить "на стык", отрегулировать положение сварочных головок относительно плоскости стыка и настроить параметры режима сварки.

4.3.5.2. Стык следует собирать без зазора. Допускаются локальные зазоры не более 0,5 мм.

4.3.5.3. Смещение кромок в собранном стыке рекомендуется допускать не более 2 мм.

4.3.6. Сварка стыка.

4.3.6.1.Схема сварки стыка приведена на рис. 4.3.2.

 

Рис. 4.3.2. Схема сварки стыка

К — корневой слой,

Г — "горячий проход",

Зп — заполняющий слой,

Обл. — облицовочный слой (цифра после обозначения слоя указывает на очередность сварки данного участка в пределах слоя),

—  указывает направление сварки. Количество заполняющих слоев определяется технологической картой

4.3.6.2. Ориентировочные режимы сварки приведены в табл. 4.3.3.

 

Таблица 4.3.3.

 

Рекомендуемые режимы автоматической сварки

Наименование параметра

Слои шва (в порядке  наложения)

корневой

горячий проход

заполняющие

последний заполняющий

облицовочный

Направление сварки

на спуск

нa спуск

на спуск

на спуск

на спуск

Скорость сварки, м/ч

46

76

23

23±20%

20±20%

Диаметр проволоки, мм

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

Скорость подачи электродной проволоки, м/мин

9,7

12,7

12,7

12,7

10,7

Расход газа, л/мин

33-47

33-47

33-47

33-47

33-47

Защитный газ

Аг/СО2, %

75/25

0/100

0/100

0/100

75/25

Вылет электрода, мм

9,5

9

13

13

9

Сила тока, А

190-210

220-260

210-250

210-250

200-230

Напряжение на дуге, В

19-22

23-26

23-25

23-25

19-21

Частота колебаний электрода,

мин-1

150

150

130

Амплитуда колебаний электрода, мм

регулируется по ширине разделки

Угол наклона электрода, градус (углом вперед)

6

6

6

6

6

Вид тока: постоянный, обратной полярности (+ на электроде)

 

4.3.6.3. Сварку корневого шва выполняют изнутри трубы многоголовочным автоматом, расположенным между рядами жимков внутреннего центратора: последовательно три головки сваривают правый, а три другие головки — левый полупериметры стыка труб.

4.3.6.4. Сварку первого наружного шва ("горячего прохода") производят двумя наружными автоматами, передвигающимися по установленному ранее направляющему поясу, сверху вниз.

Сварку "горячего прохода" следует выполнять одновременно со сваркой внутреннего корневого шва. Рекомендуется начинать сварку после того, как внутренним корневым слоем будет сварено 200-250 мм на соответствующем полупериметре трубы. Каждый наружный автомат сваривает половину стыка.

4.3.6.5. После завершения сварки "горячего прохода" следует освободить жимки центратора и с помощью механизма самохода сдвинуть центратор внутрь трубопровода. До завершения сварки "горячего прохода" запрещается освобождать жимки центратора.

4.3.6.6. После сварки следует осмотреть внутренний корневой шов и, в случае необходимости, произвести выборку дефектов с помощью шлифмашинки и полуавтоматическую сварку в защитных газах дефектных участков шва. Ориентировочные режимы сварки приведены в табл. 4.3.4.

 

Таблица 4.3.4.

Рекомендуемые режимы полуавтоматической сварки

Скорость сварки, м/ч

Тип проволоки

Диаметр проволоки, мм

Защитный газ

Расход газа, л/мин

Вид тока и полярность

Сила тока, А

Напряжение на дуге, В

10-12

"Thyssen K-Nova" ER 70S-6

0,9

75% аргон и 25% углекислый газ

37-40

постоянный обратной полярности

140 — 150

19,0-20,0

4.3.6.7. В случае отказа в работе одной или нескольких внутренних сварочных головок и образования в связи с этим несваренных участков внутреннего корневого шва рекомендуется следующий порядок действий:

– повторное включение отказавших головок для сварки пропущенных участков;

– в случае повторения отказа производится автоматическая сварка 1-го наружного слоя (горячего прохода) на тех участках периметра трубы, где внутренний корневой шов был сварен;

– освобождение жимков центратора и перемещение его внутрь трубопровода;

– осмотр внутреннего корневого шва и полуавтоматическая сварка в защитных газах пропущенных участков;

– доварка автоматами 1-го наружного слоя.

4.3.6.8. Операции, проводимые по п.п. 2.3.6.6 и 2.3.6.7, следует рассматривать как составную часть техпроцесса при использовании оборудования "CRC-Evans AW" и предусматривать при составлении технологических карт на автоматическую сварку.

4.3.6.9. Операции по п.п. 2.3.6.6 и 2.3.6.7 можно проводить с использованием ручной дуговой сварки покрытыми электродами участков внутреннего корневого шва при условии аттестации такой технологии.

4.3.6.10. Сварку заполняющих и облицовочного слоев шва выполняют "на спуск" с поперечными колебаниями электродной проволоки одновременно двумя наружными автоматами, при этом каждый автомат сваривает половину стыка.

Для защиты от осадков и во избежание сдувания ветром потока защитного газа сварку наружных слоев шва выполняют в укрытии.

4.3.6.11. Количество заполняющих слоев выбирается в зависимости от толщины стенки трубы. Ориентировочно количество заполняющих слоев составляет:

– для труб с толщиной стенки 18,3 мм — 3-4 слоя;

– для труб с толщиной стенки 21,8 мм — 4-5 слоев;

– для труб с толщиной стенки 27,1 мм — 6-7 слоев.

4.3.6.12. Сварку наружных слоев шва (за исключением последнего заполняющего и облицовочного слоев) выполняют на режимах, не зависящих от пространственного положения. В процессе сварки следует корректировать положение электродной проволоки поперек стыка и вылет электродной проволоки.

Сварку последнего заполняющего и облицовочного слоев следует выполнять с дополнительным регулированием скорости сварки в пределах ±20% от номинальной для предотвращения отекания металла сварочной ванны на вертикальных участках, регулирования степени заполнения разделки, а также формы и размеров облицовочного слоя в разных пространственных положениях.

Амплитуду колебаний при сварке облицовочного шва выбирают из расчета перекрытия швом разделки по ширине на 1,5-2,0 мм в каждую сторону.

Сварку заполняющих слоев производят в углекислом газе, а облицовочного — в смеси углекислого газа с аргоном.

4.3.6.13. В процессе сварки наружных слоев шва участки замков следует тщательно зашлифовывать для удаления кратерных трещин и предотвращения образования дефектов типа непроваров.

Замки смежных слоев шва должны быть смещены на расстояние не менее 100 мм.

4.3.6.14. Геометрические параметры корневого и облицовочного слоев шва должны соответствовать требованиям п. 9.5 и табл. 6 раздела 9 СП.

4.3.6.15. После сварки каждого слоя обязательна зачистка от шлака и брызг его поверхности металлическими щетками или абразивными кругами.

4.3.6.16. После завершения сварки следует провести визуальную оценку качества облицовочного слоя. Обнаруженные дефекты сварного шва (поры, подрезы и др.) следует устранить сваркой до радиографического контроля.

4.3.6.17. Операцию по п. 2.3.6.16 следует рассматривать как составную часть техпроцесса при использовании оборудования "CRC-Evans AW" и предусматривать при составлении технологических карт на автоматическую сварку.

 

 

5. ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ И РЕМОНТНЫХ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

 

5.1. Сварка встык разнотолщинных элементов.

 

5.1.1. При непосредственной сварке (без переходников и трубчатых вставок промежуточной толщины) соединений, разность толщин которых превышает требования п. 2.4.1 настоящей Инструкции, предварительно должна быть выполнена специальная подготовка кромок изнутри и (или) снаружи более толстостенного элемента с толщиной стенки t до толщины свариваемого торца t, которая не должна превышать 1,5 толщины менее толстостенного элемента t (см. рис. 5 СП).

В результате условием непосредственного соединения является величина "новой" толщины t2. При этом t2  t.

По величине t3  определяются такие технологические параметры, как необходимость и величина:

– предварительного подогрева;

– местной послесварочной термической обработки (см. раздел 6).

В случае отсутствия специальных требований завода-изготовителя температура подогрева должна быть при толщине торца крана или фиттинга:

– 28 мм и менее ………………………………………………… 150 °С

– более 28 мм ……………………………………………………. 200 °С

5.1.2. Стыки сварных соединений по п. 5.1.1 должны быть подварены изнутри по всему периметру с обеспечением геометрических параметров, регламентированных п. 2.6.10.4.

5.1.3. Сварка разнотолщинных элементов должна проводиться за один прием без перерыва.

5.1.4. Если "юбка" арматуры не имеет заводского приварного патрубка, соответствующего размерам и марке стали свариваемой трубы, а ее состав отличается от химического состава свариваемой трубы в сторону большего легирования (никелем, алюминием, хромом, содержанием марганца более 2% и т.д.), то в этом случае требуется выбор специальных материалов и специальной технологии по рекомендации Заказчика.

В данном случае условия сварки оформляются актом, где указываются:

– номер арматуры;

– марка стали, химический состав "юбки" и ее прочностные свойства;

– толщина t2  свариваемого торца;

— условия предварительного подогрева и (при необходимости) послесварочной термообработки;

— схема последовательности заполнения разделки;

— клейма сварщиков;

— заключения радиографического (и ультразвукового) контроля.

Пример технологической карты на сварку соединительных деталей приведен в прил. 6.

 

5.2. Сварка захлестов

 

5.2.1. Место для захлеста при опережающем строительстве переходов и горизонтальных углов поворота (см. раздел 2.1) следует выбирать на прямолинейных участках.

5.2.2. Приямки следует отрывать по ходу разработки траншей с точной привязкой к месту захлеста.

Размеры приямка должны быть не менее показанных на рис. 5.2.1.

 

 

 

Рис. 5.2.1. Расположение приямка при сварке захлеста:

1 — стык захлеста;

2 — приямок в траншее;

3 — трубопровод

Разрыв по засыпке трубопровода должен обеспечить свободный монтаж захлеста. При этом в траншее необходимо оставлять незасыпанным один из примыкающих участков трубопровода на расстоянии 60-80 м от планируемого места захлесточного стыка.

5.2.3. Практика предварительного планирования захлестов в местах необходимых технологических разрывов (см. раздел 2.1) должна обеспечить выполнение захлестов без отставаний от линейного потока.

5.2.4. Преимущественным видом монтажа технологического захлеста является вариант, когда оба конца трубопровода свободны (не засыпаны землей) и находятся в траншее (или на ее "бровке").

В зависимости от конкретных условий строительства может быть применен также вариант, когда один конец трубопровода защемлен (засыпан или соединен, например, с крановым узлом), а другой имеет свободное перемещение.

5.2.5. В тех случаях, когда обеспечивается полное или одностороннее свободное перемещение трубопровода, замыкание трубопровода следует осуществлять сваркой одного кольцевого стыка-захлеста (рис. 5.2.2, схема а).

 

 

 

Рис. 5.2.2. Две схемы сварки захлестов:

а — сварка захлеста без нагрузки;

б — сварка захлеста с нагрузкой

В том случае, если оба конца защемлены (рис. 5.2.2, схема б), возникает необходимость вварки катушки с выполнением двух кольцевых стыков.

5.2.6. Сборка разнотолщинных элементов при монтаже захлестов не допускается.

5.2.7. При монтаже захлестов запрещается:

– натягивать стыкуемые трубы;

– изгибать их силовым воздействием механизмов;

– нагревать трубу вне зоны непосредственного монтажа захлесточного стыка.

5.2.8. При выполнении захлеста в условиях свободного перемещения трубопровода (рис. 5.2.2, схема а) работы необходимо проводить в следующей последовательности:

– один из концов трубопровода заранее подготовить под сварку и уложить на опоры высотой 50-60 см по оси трубопровода;

– плеть, образующую другой участок трубопровода, вывешивать рядом с первой и производить разметку места реза только с помощью унифицированного шаблона;

– произвести резку и формирующую разделку с помощью унифицированной кромкорезательной машины;

– в процессе стыковки осуществить подъем обрезанной плети трубоукладчиками на высоту не более 1 м на расстоянии 60-80 м от конца; упругое провисание обрезанного торца позволяет совместить один торец с другим;

– не допускается стропить трубу для подъема в местах расположения кольцевых сварных швов.

5.2.9. При выполнении захлеста в условиях защемления концов трубопровода (рис. 5.2.2, схема б) работы необходимо проводить в следующей последовательности:

– концы соединяемых труб обрезать и подготовить под сварку в соответствии с общими требованиями п. 4.2.8;

– изготовить катушку из трубы с той же фактической толщиной стенки, того же диаметра и того же прочностного класса, что и соединяемые трубы; ширина катушки должна быть не менее диаметра соединяемой трубы; равенство толщин стенок катушки и соединяемой трубы должны регистрироваться с помощью УЗК-толщиномера;

– с помощью трубоукладчика пристыковывают катушку к трубопроводу, выставляют требуемый зазор (см. п. 2.4.4) и производят сварку;

– сборку второго стыка начинают производить по окончании сварки первого стыка.

5.2.10. Перерывы в процессе сварки захлестов недопустимы: захлест должен быть сварен за один прием — от начала до конца.

5.2.11. Смещение кромок в потолочной части от "5 часов" до "7 часов" должно быть не более 1 мм, на остальной части периметра, согласно общей регламентации, не более 3 мм.

5.2.12. Величина зазора, измеряемая после выполнения прихваток, должна составлять 2,5±0,5 мм независимо от толщины стенки трубы. Если в процессе сборки не удалось выдержать минимально допустимый зазор (фактический зазор оказался меньше 2 мм), этот участок должен быть пропилен абразивным кругом толщиной 2,5 мм.

 

5.3. Ремонт сварных соединений сваркой

 

5.3.1. Во всех случаях ремонт дефектных участков швов должен осуществляться путем их вышлифовки с помощью абразивных кругов соответствующей толщины.

5.3.2. Ремонт кольцевых сварных швов возможен только в случае, если суммарная протяженность любых недопустимых дефектов не превышает 1/6 периметра стыка.

5.3.3. Участки сварных швов с любыми трещинами, кроме кратерных, ремонту на данном газопроводе не подлежат.

5.3.4. Ремонт может быть только однократным.

5.3.5. Ремонт сварных стыков снаружи трубы производят, если недопустимые дефекты расположены в заполняющих или облицовочном слое шва. Допускается производить ремонт дефектов в корневом слое снаружи трубы, используя метод сквозного проплава.

5.3.6. Ремонт сварных стыков изнутри трубы производят, если недопустимые дефекты расположены в металле горячего прохода, в корневом или подварочном слоях шва. При ремонте изнутри напряжение шлифовальной машинки не должно превышать 36 В. У торца трубопровода должны постоянно находиться два члена бригады, которые поддерживают непрерывную связь с электросварщиком, работающим внутри трубопровода. Максимальное расстояние от места работы электросварщика до ближайшего разрыва не должно превышать 36 м.

5.3.7. Участки сварных швов с недопустимыми смещениями кромок не разрешается ремонтировать с использованием вышлифовки и (или) подбивки.

5.3.8. При заварке наружного или внутреннего дефектного участка, имеющего после вышлифовки протяженность менее 100 мм, разрешается осуществлять снаружи локальный местный нагрев (паяльной лампой, однопламенной горелкой и т.д.) с обязательным контролем температуры. Во всех других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка многопламенной кольцевой горелкой.

5.3.9. Место расположения ремонтируемого дефекта определяет и фиксирует (отмечает на трубе несмываемой краской) контролер.

5.3.10. Разметку дефектного участка под вышлифовку производит бригадир звена ремонтных работ. При этом длина вышлифовки должна превышать фактическую длину наружного или внутреннего дефекта не менее чем на 30 мм в каждую сторону.

5.3.11. Разметку внутреннего дефектного участка проводят с помощью кольцевого шаблона с нанесенными делениями, которые соответствуют показаниям мерного пояса.

5.3.12. Ширина вышлифованного участка при ремонте снаружи дефектов в заполняющих слоях шва должна быть не менее 15 мм. Ширина внутренних вышлифованных участков должна быть не менее 8 мм.

5.3.13. Глубина вышлифованного участка равна глубине залегания дефекта h +1 мм.

5.3.14. При организации ремонтных работ технологическое оборудование и оснастку следует размещать в передвижных блоках.

5.3.15. При ремонте изнутри трубы передвижные блоки следует располагать вблизи мест разрывов нитки газопровода.

5.3.16. На одном стыке ремонтные работы от начала до конца должен осуществлять один и тот же сварщик.

5.3.17. В журнале сварочных работ по исправлению дефекта необходимо указать:

– клеймо и фамилию сварщика-ремонтника;

– характеристику ремонтируемого дефекта;

– подпись мастера специальных работ и одобрение контролера (виза).

 

6. МЕСТНАЯ ПОСЛЕСВАРОЧНАЯ ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

 

6.1. Местная послесварочная термическая обработка (ПСТО), осуществляемая по режиму высокого отпуска, для данного газопровода производится для уменьшения химической и структурной неоднородности металла шва и зоны термического влияния и для снижения остаточных напряжений до безопасного уровня.

6.2. Местная послесварочная термическая обработка должна производиться для разнотолщинных элементов с критической величиной толщины стенки  (см. рис. 5 СП), регламентируемой СП.

6.3. Основным способом нагрева металла при ПСТО является индукционный нагрев с помощью гибких пальцевых электронагревателей сопротивления (ГЭНов).

6.4. На линии газопровода диаметром 1420 мм в одном поясе ГЭНа должно быть 4 секции, а в каждой секции 34 пальца. При этом количество поясов должно быть не менее трех.

6.5. Для ПСТО с помощью ГЭНов питание осуществляется от передвижных электростанций мощностью 150 кВА.

6.6. Контроль температурного режима следует осуществлять автоматическими самопишущими потенциометрами. В качестве датчиков следует использовать термоэлектрические термометры, диаметр термоэлектродов должен быть 1,2-2,0 мм.

6.7. К ПСТО сварных соединений следует допускать термистов-операторов, имеющих удостоверение об окончании курсов по специальности "термист-оператор по термической обработке сварных соединений на монтаже".

6.8. Условия организации рабочего места при проведении ПСТО должны соответствовать разделу "послесварочная термическая обработка" СП.

6.9. Сварное соединение должно быть подвергнуто ПСТО непосредственно после контроля сварки, перерывы в процессе ПСТО не допускаются.

При вынужденных перерывах должно быть обеспечено медленное охлаждение сварного соединения до 300°С. В случае повторного нагрева время повторной и вторичной выдержки суммируется.

6.10. Режимы ПСТО следующие:

– температура нагрева 575-600°С;

– скорость нагрева: не более 150°С/ч, начиная с температуры 300°С (до этой температуры не регламентируется);

– время выдержки 55-65 мин в зависимости от величины толщины стенки t (рис. 5 СП);

– условия охлаждения: с нагревателем (после его отключения от источника тока) до 300°С, далее — на воздухе.

6.11. Основные технологические операции при проведении ПСТО следующие:

– установка термометров (п. 5.6), монтаж нагревательных устройств (пл. 5.3, 5.4) и установка теплоизоляционных матов (материалы на основе асбеста применять запрещается);

– включение термометров в измерительную цепь потенциометра;

– соединение нагревательного устройства с источником питания (п. 5.5);

– осуществление режима ПСТО (п. 5.10);

– демонтаж теплоизоляции, нагревательного устройства и термометров.

6.12. Для контроля температуры необходим монтаж четырех термометров. Горячий спай термопары следует крепить на поверхности кольцевого монтажного или продольного заводского шва.

После демонтажа крепления горячего спая место крепления должно быть восстановлено электродом с основным видом покрытия с последующей зашлифовкой под профиль сварного шва.

6.13. Демонтаж теплоизоляции, нагревательного устройства и термометров разрешается только после охлаждения сварного соединения до температуры ниже 300°С.

6.14. ГЭН следует наматывать на сварное соединение симметрично оси сварного шва по слою теплоизоляции с зазором между витками 30-40 мм.

Крепление ГЭНов следует производить поясом из жаропрочной стали.

6.15. Ширина теплоизоляционного пояса должна быть на 80-100 мм больше ширины нагрева. Толщина пояса непосредственно на нагреваемой зоне должна быть не менее 40 мм, а на периферийных участках — не менее 20 мм.

При ПСТО в условиях отрицательных температур толщину слоя теплоизоляции следует увеличить по всей ширине не менее чем в 1,5 раза.

6.16. Если под ПСТО подпадают подлежащие ремонту стыки, то ремонт должен быть осуществлен до термической обработки.

Если по каким-либо причинам эта последовательность не соблюдена, то ПСТО следует повторить.

 

 

 


 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *