СП 105-34-96 стр.4 Во всех случаях следует ссылаться на данную инструкцию

 

 

Примечания:

1. Обозначения размеров: S — толщина стенки; 1 — расстояние между соседними дефектами; d —  максимальный размер единичного дефекта.

2. Цепочка пор и шлаковых включений: три и более пор или шлаковых включений, расположенных на одной линии с расстоянием между любыми двумя близлежащими дефектами более одного, но не более трех максимальных размеров этих дефектов.

3. Скопление пор и шлаковых включений: три и более беспорядочно расположенных пор или шлаковых включений с расположением между любыми двумя близлежащими дефектами более одного, но не более трех максимальных размеров этих дефектов.

4. Любая суммарная протяженность совокупности допустимых по глубине дефектов на любые 300 мм шва должна быть  50 мм (но не более 1/6 периметра шва).

Следует проверить наличие соответствующих отметок, идентифицирующих проверяемый стык (шифр/клеймо сварщика, порядковый номер стыка плети и др.).

Результаты визуального контроля должны быть оформлены заключением, форма которого приведена в прил. 3.

9.6. В случае, если при визуальном осмотре в сварном соединении обнаружены недопустимые дефекты, данное сварное соединение подлежит вырезке или ремонту в соответствии с требованиями настоящего Свода Правил.

9.7. Контроль кольцевых сварных соединений по макрошлифам выполняют при механизированной двухсторонней сварке под флюсом при проведении аттестации технологических процессов сварки и аттестационных испытаниях сварщиков.

При сварке указанным способом поворотных стыков макрошлифы отбирают также от одного из каждых двухсот товарных кольцевых стыков. Темплеты для изготовления макрошлифов (не менее трех на стык) при оценке качества товарных стыков вырезают на любом участке сварного соединения равномерно по периметру стыка, но не ближе 200 мм от места начала или окончания процесса сварки.

9.8. При оценке качества сварных соединений по макрошлифам величина перекрытия внутренних и наружных слоев должна быть не менее 3 мм для труб с толщиной стенки более 12,5 мм и не менее 2 мм для труб с толщиной стенки 12,5 мм и менее, а смещение их осей не должно превышать 2 мм. Глубина проплавления внутреннего шва должна быть не более 7 мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и не более 10 мм при толщине до 30 мм включительно.

9.9. В случае несоответствия размеров швов требованиям и наличия на макрошлифах недопустимых дефектов, указанных в табл. 7, сварку товарных стыков следует остановить. Все стыки, сваренные до вырезки макрошлифов, подлежат разбраковке с участием Заказчика. Затем следует произвести отладку оборудования и корректировку режимов сварки в соответствии с требованиями технологической инструкции и заварить новый стык, из которого вырезать макрошлифы. В случае если размеры швов по макрошлифам соответствуют требованиям, сварку можно продолжить, а стык считать представительным для 199 стыков, сваренных после него.

В случае повторных неудовлетворительных результатов контроля по макрошлифам Заказчик вправе потребовать новой аттестации технологии сварки.

9.10. Все кольцевые сварные соединения системы газопроводов, выполненные дуговыми методами сварки, подлежат 100% неразрушающему радиографическому контролю и, по требованию Заказчика, дублирующему ультразвуковому контролю в объеме не более 25%. До начала сварки технология методов неразрушающего контроля в виде технологической инструкции должна быть представлена на утверждение Заказчику. Все рекомендованные к использованию методы неразрушающего контроля должны соответствовать требованиям настоящего Свода Правил, ГОСТ 7512 и 14782, а их технология должна быть аттестована.

Сварные соединения после ремонта подвергаются неразрушающему контролю в следующих объемах:

– радиографический метод 100%;

– дублирующий ультразвуковой контроль отремонтированной зоны сварного шва на длине, превышающей отремонтированный участок на 100 мм в каждую сторону, — 100%.

Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами в соответствии с приказом Госстандарта РФ № 282 от 16.09.96 могут осуществлять производственные испытательные лаборатории, прошедшие аккредитацию на техническую компетентность (наличие обученного персонала, современного оборудования и нормативной документации), а также имеющие лицензию Госгортехнадзора России на проведение работ по неразрушающему контролю.

9.11. Аттестацию методов неразрушающего контроля рекомендуется проводить одновременно с аттестацией технологии сварки в реальных условиях контроля, включая температуру сварного соединения в процессе контроля, а также оборудование и материалы, которые будут применены для контроля.

9.12. В технологической инструкции по контролю, предъявляемой для аттестации, помимо правил и методических указаний по выполнению контроля должны быть указаны следующие основные параметры:

9.12.1. Для радиографического контроля:

– диапазон диаметров трубы и толщина сварного шва, для которых действительна настоящая технологическая инструкция;

– источник излучения (тип оборудования, размер фокального пятна, номинальное напряжение);

– усиливающие экраны (тип, в случае свинцовых экранов — их толщина);

– пленка (тип и/или марка, количество отрезков пленки; схема последовательности просмотра пленок);

– схема просвечивания (просвечивание через одну или через две стенки; указатель положения пленки относительно сварного шва; расстояние между маркировочными знаками, число экспозиций);

– параметры просвечивания (ток, мощность дозы излучения для гаммаграфии, время экспозиции);

– условия обработки снимков (в автомате или вручную, время проявления и закрепления, температура проявителя, режимы сушки);

– эталоны чувствительности (тип, маркировочный номер, диаметр выявляемого отверстия. Материал прокладки и ее толщина);

– плотность снимка;

– нахлест пленок;

– привязка ко шву (начало и конец шва и др.);

– сроки хранения пленок;

– первоначальная мощность источника.

Каждая пленка (радиограмма) должна содержать следующую информацию:

– название газопровода, номер участка;

– номер шва;

– тип снимка (ремонтный шов, замененный шов, пересвет стыка и т.д.);

– положение пленки на стыке по часовому циферблату;

– дату проведения контроля.

9.12.2. Для ультразвукового контроля:

– сведения об объекте контроля (геометрические параметры труб;  вид сварки; вид разделки кромок);

– требования к организации рабочего места оператора-дефектоскописта, допустимый диапазон температур проведения УЗК;

– требования к уровню квалификации оператора-дефектоскописта в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденных Госгортехнадзором РФ 18 августа 1992 года;

– вид или основные требования к применяемому оборудованию (ультразвуковым дефектоскопам, ультразвуковым преобразователям, стандартным образцам (СО), стандартным образцам предприятия (СОП), контактирующим жидкостям);

– способы проверки работоспособности и настройки аппаратуры (настройка скорости развертки, задержки строб-импульса, системы АСД (автомат-сигнализатор дефекта), настройка чувствительности дефектоскопа и оценка величины и допустимости обнаруженных дефектов с учетом фактической шероховатости поверхности изделий по "Методике оценки шероховатости и волнистости поверхности объектов контроля и корректировке чувствительности ультразвукового дефектоскопа", согласованной с Госгортехнадзором РФ 26.05.93 г., проверка основных параметров ультразвуковых преобразователей: стрела, точка ввода, угол ввода);

– вид СОП для настройки чувствительности контроля, вид эталонных отражателей и их основные размеры;

– правила настройки чувствительности на СОП. Уровни чувствительности при контроле: браковочная, поисковая, контрольная;

– способ контроля сварного соединения: шаг сканирования, способ прозвучивания, ширина зоны сканирования (или способ ее расчета);

– измеряемые параметры (амплитуда — эквивалентная площадь, условная протяженность, наибольшая глубина залегания);

– критерии оценки качества соединений;

– способ регистрации результатов контроля;

– особые условия (предварительная толщинометрия и контроль расслоений в околошовной зоне, УЗК после ремонта сварного соединения — размер зоны сканирования и т.п.);

– другие необходимые для выполнения контроля параметры.

9.13. Заказчик вправе потребовать применения дублирующего ультразвукового контроля. Процент контроля кольцевых сварных соединений газопроводов определяется Заказчиком, но не должен превышать 25%.    

Для кольцевых сварных соединений поворотных стыков, выполненных двухсторонней механизированной дуговой сваркой, рекомендуется в качестве дублирующего применение автоматического УЗК. При этом разбраковка дефектных участков может осуществляться с помощью ручного УЗК.

9.14. Контроль неразрушающими методами и оценку результатов контроля должны выполнять специалисты службы контроля, аттестованные согласно действующим "Правилам аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденных Госгортехнадзором России 18 августа 1992 г., и изменений к ним от 14.07.95 г. Расшифровку результатов контроля могут выполнять только специалисты уровня II (III), квалифицированные в соответствии с указанными Правилами с учетом рекомендаций по обучению  и  аттестации  специалистов  неразрушающего  контроля ИСО 9712: 1992 Е "Неразрушающий контроль. Квалификация и сертификация персонала" и Е № 473-93 "Квалификация и сертификация специалистов".

9.15. Радиографический контроль можно выполнять при использовании рентгеновских аппаратов или источников радиоактивного излучения, обеспечивающих требования ГОСТ 7512.

9.15.1. Оборудование и материалы, применяемые при радиографическом контроле, должны обеспечивать выявление недопустимых дефектов, указанных в табл. 7. На каждом радиографическом снимке необходимо присутствие эталонов чувствительности, форма и размеры которых должны соответствовать требованиям ГОСТ 7512.

Чувствительность радиографического контроля должна быть не ниже класса II по ГОСТ 7512.

9.15.2. Средства измерения размеров дефектов при расшифровке снимков, денситометры и набор мер для измерения оптической плотности снимков, негатоскопы с регулируемой яркостью должны быть метрологически аттестованы.

9.15.3. Критерии приемки всех кольцевых сварных соединений при оценке их качества по данным радиографического контроля приведены в табл. 7 и на рис. 6-10.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 6. Схематическое изображение пор

 

Аа, Ad, Ab, Ac — типы пор согласно табл. 7;

Г — глубина канальной поры; глубина поры в цепочке и скоплении пор;

Т — ширина канальной поры; ширина скопления пор;

L — длина канальной поры; длина скопления и цепочки пор;

d — диаметр сферической поры;

S — толщина стенки трубы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 7. Схематическое изображение непроваров и несплавлений

 

Да, Дас, Дв, Дс — типы непроваров и несплавлений согласно табл. 7;

Г — глубина;

L — длина;

S — толщина стенки трубы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 8. Схематическое изображение трещин (индекс "Е" согласно табл. 7)

 

Еа —  внутренние, продольные, криволинейные;

Ев —  внутренние, поперечные, криволинейные;

Ес — внутренние разветвленные, в т.ч. "паукообразные";

Г — глубина залегания;

Т —  ширина;

L —  длина.

 

Рис. 9. Условные изображения утяжин, ослаблений в корне шва

 

Fa —  согласно табл. 7;

Г — глубина утяжины;

L — длина ослабления и протяженной утяжины.

 

 

 

 

 

Рис. 10. Условные изображения провисов (дефект типа "сосулька" — сварка корня шва основными электродами)

 

Fв —  согласно табл. 7;

В — превышение на внутренней стенке;

L — длина дефектного участка.

9.16. Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов, выполненный дуговыми способами сварки, должен соответствовать требованиям ГОСТ 14782. Средства контроля должны быть метрологически аттестованы на специальных образцах по методикам, утвержденным Росстандартом.

9.16.1. Контроль можно проводить в ручном, механизированном или автоматизированном режимах.

Для ручного контроля и контроля с механизацией сканирования следует применять ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы, укомплектованные пьезоэлектрическими преобразователями, рассчитанными на рабочую частоту в диапазоне от 1,25 до 5 МГц.

Для автоматизированного контроля следует применять оборудование и технологию, обеспечивающие выявление и фиксацию всех недопустимых дефектов сварного шва.

При обнаружении дефекта определяют следующие его характеристики:

– амплитуду эхо-сигнала от дефекта;

– наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва;

– условную протяженность дефекта;

– суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке.

9.16.2. Дефекты сварных соединений дуговой сварки по результатам  ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов:

– непротяженные;

– протяженные;

– цепочки и скопления.

К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не превышает 15 мм.

К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает 15 мм.

Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательности эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются).

При разделении эхо-сигналов дефекты считают одиночными.

9.16.3. По результатам ультразвукового контроля годным считают выполненное дуговой сваркой сварное соединение, в котором отсутствуют:

– непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду .эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра шва;

– цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва;

– протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 мм шва;

– протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитуду эхо-сигналов от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефекта превышает 1/6 периметра шва.

9.16.4. При описании результатов контроля следует каждый дефект (или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности:

– буквой, определяющей вид дефекта по протяженности;

– цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм;

– цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, мм;

– буквой, определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

Для записи необходимо применять следующие обозначения:

А  — непротяженные дефекты;

В — протяженные дефекты;

Г — дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений;

Н — дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает допустимое значение.

Условную протяженность для дефектов типа А не указывают.

В сокращенной записи числовые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом.

Примеры обозначения:

первый: В-7-7-Г означает:

скопление дефектов,

глубиной 7 мм,

протяженностью 7 мм,

годен.

второй: В-5-65-Н означает:

протяженный дефект,

глубиной 5 мм,

протяженностью 65 мм,

негоден.

9.17. Кольцевые сварные соединения признаются годными по результатам радиографического и ультразвукового контроля, если в них отсутствуют указанные в пп. 9.15.3.; 9.16.3.; 9.16.5. недопустимые дефекты.

9.18. Результаты неразрушающего контроля должны быть оформлены заключением, в котором отражаются:

– номер контракта;

– название трассы;

– участок газопровода;

– диаметр и толщина стенки стыка;

– номер стыка;

– клейма сварщиков;

– название метода контроля;

– номер снимка и его чувствительность по ГОСТ 7512;

– описание обнаруженных дефектов, их условное обозначение и расположение на стыке (при необходимости с приложением схемы);

– дата контроля;

– оценка стыка (годен-негоден-ремонт);

– подпись контролера, его уровень квалификации;

– подпись представителя технадзора;

– утверждение руководителя контрольной службы.

Формы типовых заключений приведены в прил. 3 и 4.

9.19. При получении неудовлетворительных результатов неразрушающего контроля кольцевого сварного соединения при сооружении трубопровода данное кольцевое сварное соединение подлежит вырезке или ремонту в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Результаты неразрушающих испытаний распространяются только на то кольцевое сварное соединение, которое фактически подвергалось контролю.

В случае если по результатам неразрушающего контроля имеет место массовое появление недопустимых дефектов, по требованию Заказчика дальнейшее выполнение кольцевых сварных соединений данным сварщиком (сварщиками) запрещается. Разрешение на выполнение работ данным сварщиком (сварщиками) может быть выдано только после выявления и устранения причин неудовлетворительных результатов контроля и проведения повторных аттестационных испытаний сварщика(ов).

9.20. Испытания механических свойств сварных соединений выполняются при проведении аттестации технологических процессов сварки. Порядок оценки результатов этих испытаний приведен в разделе 2 настоящих Правил.

Сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, подлежат механическим испытаниям в объеме 1% от количества сваренных товарных стыков. Испытания проводят в соответствии с разделом 2 настоящих Правил.

9.21. Оценке качества по данным регистрации параметров процесса сварки подлежат 100% кольцевых сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой. Методика оценки качества зависит от применяемого сварочного оборудования, диаметра трубы, толщины ее стенки, а также класса стали и регламентируется соответствующей технологической инструкцией и картой. При этом обязательной проверке подлежат следующие параметры процесса:

– первичное напряжение на сварочном трансформаторе;

– сварочный ток;

– время сварки;

– скорость сближения кромок в начальный и конечный период оплавления;

– скорость осадки;

– припуск на оплавление и осадку;

– время осадки под током.

Сварные соединения считаются годными, если зарегистрированные фактические параметры процесса полностью соответствуют заданным значениям с учетом установленных технологической инструкцией допустимых отклонений.

При несоответствии данных регистрации указанным требованиям кольцевые сварные соединения подлежат вырезке.

9.22. В процессе сооружения газопровода Заказчик имеет право подвергнуть дополнительному неразрушающему контролю или испытанию образцов для определения механических свойств любое кольцевое сварное соединение.

9.22.1. Выбор контрольных стыков и их вырезка производится Исполнителем по согласованию с Заказчиком.

9.22.2. Испытания контрольных стыков должны проводиться в объеме, предусмотренном при аттестации технологии сварки (раздел 2).

 

10. Правила безопасности при выполнении сварочно-монтажных

работ и контроля качества сварных соединений

 

При выполнении сварочно-монтажных работ и контроля качества сварных соединений следует руководствоваться разделами 5 и 6 "Правил техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов", М., Недра, 1982, 104 стр.

 

Приложение 1

 

ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ СТРОИТЕЛЬСТВА

ГАЗОПРОВОДОВ СИСТЕМЫ "ЯМАЛ — ЕВРОПА"

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Настоящая инструкция по технологии сварки кольцевых соединений предназначена для строительства газопровода "Ямал — Европа"  на давление 8,3 МПа.

Инструкция регламентирует:

– ручную дуговую сварку штучными электродами;

– механизированную сварку под флюсом;

– автоматическую сварку в защитных газах на оборудовании "CRC-EVANS AW".

1.2. Инструкция распространяется на сварку линейной части трубопровода на давление 8,3 МПа из труб с временным сопротивлением разрушению 589 МПа диаметрами:

– 1020 мм с толщиной стенки 14,3; 15,7; 21,0;

– 1420 мм с толщиной стенки 18,3; 21,8; 27,1.

1.3. Регламентируемые положения являются обязательной и неотъемлемой основой для разработки каждой субподрядной организацией любых локальных нормативов по применению сварки и контроля на строительстве газопровода "Ямал-Европа" .

Во всех случаях следует ссылаться на данную инструкцию

1.4. Регламентации, касающиеся аттестации технологии сварки и сварочных материалов, а также механических испытаний сварных соединений, в том числе при испытании контрольных стыков по указанию представителя Заказчика, должны соответствовать "Своду правил по производству сварочных работ и контролю качества сварных соединений газопроводов применительно к газотранспортной системе "Ямал-Европа" (далее СП).

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *