СП 105-34-96. 
Диаметр труб, мм

СП 105-34-96. Диаметр труб, мм
Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
СП 111-34-96 - Очистка полости и испытание газопроводов

 

 

 

Сварка ->  Нефтегазодобывающее оборудование ->  СП 105-34-96 -> 

 

 

Группа

Диаметр труб, мм

1

200 и менее

2

> 200 - 720

3

> 720 - 1420

 

Таблица 4.

Группы по толщине стенки

Группа

Толщина стенки трубы, мм

1

12,5 и менее

2

> 12,5 - 19,0

3

> 19,0

 

– изменение типа сварочных материалов за пределы принятого технологией прочностного класса, типа электродов, вида электродного покрытия и сердечника порошковой проволоки, типа и основности флюса;

– изменение рода тока (переменный, постоянный) и полярности (обратная, прямая);

– изменение положения труб в процессе сварки и направления сварки (снизу вверх, сверху вниз);

– изменение числа слоев шва (в сторону уменьшения) и временного интервала между их выполнением (в сторону увеличения);

– изменение типа центратора (внутренний, наружный) и условий его удаления;

– изменение параметров предварительного, сопутствующего подогревов и послесварочной термообработки;

– уменьшение числа сварщиков на корневом слое шва, предусмотренного технологической инструкцией.

2.15. Аттестацию технологии ремонта дефектных стыков следует проводить одновременно с аттестацией технологии сварки трубопровода преимущественно на том же стыке. При проведении аттестации технологии ремонта производят ремонт участков сварного шва длиной не менее 300 мм в зоне вырезки образцов, обозначенных на рис. 2. В том случае, если ремонт сварного шва выполняется теми же сварочными материалами и тем же методом сварки, которые предусмотрены аттестованной технологией сварки, разрешается аттестовать технологию ремонта по результатам неразрушающего контроля одного потолочного участка шва длиной не менее 300 мм.

2.16. Технология сварки захлестов и другие специальные сварочные работы должны быть аттестованы самостоятельно, в соответствии с требованиями раздела 2 настоящего СП.

 

 

 

3. Аттестационные испытания сварщиков

 

3.1. Целью аттестационных испытаний является определение способности сварщика выполнить качественное сварное соединение при использовании технологического процесса сварки, прошедшего аттестацию согласно разделу 2 настоящего Свода Правил. Прежде чем приступить к выполнению сварочных работ, каждый сварщик должен сварить на специально подготовленных "катушках" допускной стык.

При ручной дуговой сварке неповоротных стыков труб диаметром 1020 мм и более допускается сваривать при проведении аттестации сварщиков одну из половин стыка относительно вертикальной оси.   

Сварщик-оператор механизированной сварки должен выполнить весь набор операций, связанный со сваркой стыка в целом или той части шва, на которую он аттестуется.

Сварщик(и), выполнивший(е) сварку стыка, признанного годным при аттестации технологии сварки, считается(ются) прошедшим(и) испытания и для получения аттестационного удостоверения ему (им) не требуется проходить дополнительную аттестацию.

3.2. В процессе аттестационных испытаний сварщик(и) должен(ны) выполнять требования технологической инструкции и карты, указанные в п. 2.2, и применять такую же технику выполнения швов, которая будет использоваться в дальнейшем при сооружении газопровода.

Допускной стык должен свариваться в присутствии представителя технадзора Заказчика при условиях непрерывного пооперационного контроля и последовательной оценки качества операций.

3.3. Аттестационные испытания сварщика, в том числе при работе в составе бригады, назначают также в случаях, если:

– он имел перерыв в своей работе более трех месяцев;

– в технологическую документацию внесены изменения, перечисленные в п. 2.14.

3.4. Допускной стык подвергают:

– пооперационному контролю в процессе сварки;

– визуальному осмотру с определением геометрических параметров сварного соединения;

– радиографическому контролю;

– испытанию образцов на излом с надрезом;

– контролю за размерами швов и наличием недопустимых дефектов по макрошлифам согласно п. 2.10.

3.5. После радиографического контроля допускного стыка должны быть выполнены испытания образцов на излом с надрезом. Схема вырезки образцов в зависимости от диаметра трубы показана на рис. 3, а форма и  размеры самого образца - на рис. 4.

 

 

Рис. 3. Схема вырезки образцов для испытаний при аттестации сварщиков:

 

а -  для труб диаметром 530 мм и более;

б - для труб диаметром 1020 мм и более;

1 - образцы для испытания на излом (Nick Break)

 

 

Рис. 4. Образец с надрезами для испытания на излом     

Образцы, согласно рис. 4, должны иметь длину около 230 мм и ширину около 20 мм. Они могут быть вырезаны газовой резкой, фрезой или другим аналогичным инструментом с последующей механической обработкой. Образцы должны иметь надрезы, выполненные ножовкой в центральной части сварного шва (со стороны наружного усиления) и по бокам шва. Кромки образца должны быть параллельные и гладкие.

При толщине стенки трубы менее 20 мм глубина боковых надрезов должна находиться в пределах 3 мм, а поперечного надреза по усилению шва 1,5 мм, при толщине стенки трубы 20 мм и более - соответственно 4,0 мм и 2,5 мм.

Усиление и обратный валик не удаляют.

Образцы могут быть разрушены преимущественно растяжением на разрывной машине. В отдельных случаях при соблюдении техники безопасности разрешается разрушение образцов ударом по центру образца при зажатых концах или ударом молота по свободному концу образца при зажатом другом конце.

Поверхность излома должна продемонстрировать полный провар и сплавление между слоями шва. Максимальный размер любой газовой поры должен быть не более 2,5 мм, а суммарная площадь допустимых пор не должна превышать 3% площади излома образца.

Глубина шлаковых включений не должна превышать 1 мм. Расстояние между соседними шлаковыми включениями должно быть не менее 12,5 мм.

Если в изломе обнаружены дефекты типа флокенов ("рыбьих глаз"), то они не являются браковочным признаком при данном испытании.

3.6. По согласованию с Заказчиком допускается вместо испытаний на излом образца с надрезом проводить испытания на статический изгиб. Для этого из положения, близкого к потолочному ("5-7 часов"), должен быть вырезан комплект из двух образцов для испытаний на ребро.

3.7. Если результаты контроля по п. 3.4. удовлетворяют требованиям п. 3.5. и раздела 9 настоящих Правил, то сварщик (сварщики) признается (признаются) выдержавшим(и) испытания, что должно быть подтверждено актом аттестации и именной карточкой, которая выдается каждому сварщику (см. образец ниже).

 

 

3.8. Если результаты контроля по п. 3.4. не удовлетворяют требованиям п. 3.5. и раздела 9 настоящего Свода Правил, то разрешается выполнить сварку и контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков, сварщик признается невыдержавшим испытание. К повторному испытанию сварщик может быть допущен только после дополнительного обучения (тренировки) по специальной программе, согласованной с технадзором Заказчика.

3.9. Срок действия аттестационных испытаний сварщиков определяется на время строительства данного объекта в том случае, если соблюдены следующие условия:

– сварщик в течение всего этого времени выполняет только ту работу, по которой он прошел аттестационные испытания;

– перерыв в работе за этот период не превышает трех месяцев.

3.10. Если сварщик за время работы нарушает технологическую дисциплину и допускает брак в работе, Технадзор Подрядчика или Заказчика имеет право отстранить его от работы и потребовать переаттестации.

 

4. Требования к сварочным материалам

 

4.1. Для дуговой сварки кольцевых стыков магистральных трубопроводов могут применяться следующие сварочные материалы:

– электроды покрытые, с покрытиями целлюлозного и основного вида;

– проволока сварочная сплошного сечения;

– проволока сварочная порошковая;

– флюс плавленый или керамический (агломерированный);

– защитный газ активный и инертный, а также смесь защитных газов.

4.2. Марки применяемых сварочных материалов должны быть аттестованы для трубопроводного строительства и удовлетворять требованиям ГОСТ 9466 (электроды); ГОСТ 9087 (флюсы); ГОСТ 2246 (проволоки); ГОСТ 10157 (аргон сорта А); ГОСТ 8050 (двуокись углерода сварочная - 1 или 2, углекислый газ сварочный - 1 или 2), а также техническим условиям на их поставку, утвержденным в установленном порядке.

Для газовой резки должны применяться: кислород технический по ГОСТ 5583, ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457, пропан-бутановая смесь по ГОСТ 5457.

4.3. Сварочные материалы, рекомендуемые к применению при сварке кольцевых швов, в том числе для каждого варианта их сочетания, должны обеспечивать требуемый комплекс прочностных, вязкопластических свойств металла шва и сварочно-технологических характеристик. При этом основополагающим принципом выбора сварочных материалов для сварки заполняющих слоев шва является получение металла шва с временным сопротивлением разрушению не менее минимального (нормативного) для металла свариваемых труб.

В случае сварки сталей разной прочности временное сопротивление разрушению металла шва назначают:

– при различных значениях толщин стенок стыкуемых труб - по более прочной трубе;

– при одинаковых значениях толщин стенок стыкуемых труб - по менее прочной трубе.

Для электродов, предназначенных для сварки корневого слоя, основополагающим принципом выбора являются сварочно-технологические свойства.

4.4. Все сварочные материалы перед их использованием должны пройти входной контроль, включающий:

– проверку соответствия марки сварочного материала табл. 2.5.1, 2.5.2 и 3.2.1, прил. 1;

– проверку наличия сертификатов качества завода-изготовителя;

– проверку сохранности упаковки электродов;

– проверку соответствия электродов требованиям ГОСТ 9466 по качеству изготовления, разности толщины и механической прочности электродного покрытия (см. прил. 5 к настоящему СП);

– проверку сварочно-технологических свойств электродов (см. прил. 5 к настоящему СП).

4.5. Сварочные материалы следует хранить в соответствии с требованиями изготовителя в условиях, предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки.

4.6. Электроды, порошковая проволока и флюсы непосредственно перед сваркой должны быть просушены или прокалены в соответствии с рекомендациями изготовителя или технологической инструкции.

После прокалки сварочные электроды с покрытием основного вида должны храниться в течение рабочей смены при температуре 70-90°С (в термопеналах).

4.7. Защитные газы следует хранить в емкостях, в которых их поставляют. Емкости следует хранить в соответствии с требованиями поставщика.

4.8. Запрещается смешивать газы в баллонах и емкостях, в которых они поставляются.

4.9. Газы, отбираемые из баллонов и емкостей, следует подвергнуть осушке в соответствии с технологической инструкцией.

 

5. Подготовка труб и деталей к сборке

 

5.1. Перед началом сварочно-монтажных работ необходимо убедиться в том, что используемые трубы, соединительные детали, запорная и распределительная арматура имеют сертификаты качества и соответствуют проекту, техническим условиям на их поставку, а также требованиям настоящих Правил. Трубы и детали должны пройти входной контроль в соответствии с требованиями СП на трубы.

5.2. Необходимо выполнить визуальный осмотр труб, соединительных деталей и арматуры. При этом должны отсутствовать недопустимые дефекты, регламентированные техническими условиями на поставку и требованиями настоящих Правил. На поверхности труб или деталей не допускаются:

– трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

– царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;

– местные перегибы, гофры и вмятины;

– расслоения на концах труб.

В случае трудности идентификации расслоения рекомендуется цветная дефектоскопия.

Если обнаружены расслоения, то по результатам дополнительного ультразвукового контроля концы труб с расслоением подлежат вырезке.

В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки трубы на этих участках необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

5.3. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной свыше 0,4 мм, а также участков поверхности, пораженных коррозией, при условии, что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку.

Замер толщины стенки трубы на участках, подвергаемых зачистке, необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера.

5.4. Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5% от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными разжимными устройствами. При температуре окружающего воздуха ниже 5°С, а на трубах класса прочности К55 и выше - независимо от температуры окружающего воздуха, правка должна выполняться с обязательным предварительным подогревом на 100-150° С.

Если металл в зоне вмятин имеет дефекты, перечисленные в п. 5.2., то такие вмятины исправлению не подлежат и должны быть вырезаны.

5.5. Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.

5.6. Концы с дефектами глубиной более 5 мм должны быть отрезаны.

5.7. Концы труб и соединительных деталей должны иметь форму и размеры скоса кромок, соответствующие применяемым процессам сварки. При их несоответствии допускается механическая обработка кромок непосредственно в трассовых условиях. В отдельных случаях, например при выполнении захлестов, допускается применять для образования необходимой фаски газокислородную резку с последующей механической зачисткой кромок абразивным кругом.

5.8. Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей от попавшего внутрь грунта, грязи, снега, а также очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб и соединительных деталей на ширину не менее 10 мм.

5.9. Участки усиления наружных заводских швов, прилегающие к свариваемому торцу, рекомендуется удалять до высоты 0-0,5 мм на расстоянии от торца не менее 10 мм.

5.10. При контактной стыковой сварке кольцевых стыков трубопроводов необходимо дополнительно:

– провести контрольную проверку размеров стыкуемых труб по торцам, при этом разница в фактическом периметре стыкуемых труб не должна превышать 12 мм, а разница в фактической толщине их стенок - 1 и 2,2 мм, соответственно для толщин стенок до 10 и более 10 мм;

– выполнить в соответствии с технологической инструкцией и картой зачистку до металлического блеска поверхностей труб под токоподводящие башмаки сварочных машин;

– проверить и, в случае необходимости, удалить усиление продольных швов труб в месте расположения силовых и токоподводящих башмаков, при этом высота оставшегося усиления продольного шва после его удаления должна быть не более 0,5 мм.

5.11. Газокислородную резку труб можно выполнять механизированным или ручным способом.

5.12. Перед резкой необходимо зачистить проволочной щеткой зону реза шириной 50-100 мм от праймера, изоляции, окалины, ржавчины, пыли, масляных и жирных пятен.

5.13. Шероховатость кромки реза не должна превышать 0,32 мм (3-й класс по ГОСТ 14792).

5.14. Перед сваркой после резки необходимо тщательно удалить с кромки реза грат и окалину. Перед сваркой электродами с покрытием целлюлозного вида поверхность реза необходимо зачистить шлифмашинкой или подвергнуть механической обработке.

5.15. При отрицательных температурах окружающего воздуха машинную резку рекомендуется выполнять с подогревом до 50-100° С.

5.16. Правку концов труб после резки при отрицательных температурах окружающего воздуха можно выполнять только после подогрева до 150-200° С.

5.17. При использовании для удаления дефектов воздушно-дуговой поверхностной резки угольным электродом перед сваркой поверхность реза следует зачистить от грата абразивным кругом с использованием шлиф. машинки на глубину 0,3-0,5 мм (до металлического блеска).

 

6. Сборка и сварка труб и деталей

 

6.1. Сборка труб и деталей и их сварка должны выполняться в соответствии с требованиями технологической инструкции и карты.

6.2. Сборка стыков труб должна гарантировать:

– перпендикулярность стыка оси трубопровода. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 2 мм;

– равномерность технологического зазора, находящегося в пределах значений, регламентированных технологической инструкцией и картой;

– минимально возможную величину смещения кромок, регистрируемую универсальными шаблонами, не превышающую допустимых значений.

6.3. Смещение кромок труб при сборке должно быть равномерно распределенным по периметру стыка. Максимальная величина распределенного смещения не должна превышать 2 мм. Допускается локальное смещение кромок труб не более 3 мм. Общая длина таких смещений не должна превышать 1/6 периметра трубы. В случае применения автоматической сварки в защитных газах рекомендованная максимальная величина локальных смещений при сборке не менее 2 мм.

При стыковой контактной сварке смещение кромок собранных труб рекомендуется допускать не менее 20% от любой толщины стенки трубы, но не более 2 мм.

Измерение величины смещения труб допускается производить по наружным поверхностям.

6.4. Монтаж трубопровода в непрерывную нитку из отдельных труб или секций труб при дуговой сварке следует осуществлять на инвентарных опорах, исключающих повреждение изоляции труб. При контактной стыковой сварке трубопровода в непрерывную нитку свободный конец трубы или секции труб необходимо поддерживать трубоукладчиком.

6.5. Сборку труб при дуговой сварке секций труб или трубопровода в непрерывную нитку следует производить с применением внутренних центраторов.

При ликвидации технологических разрывов (захлестов), а также при сварке других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно, разрешается производить сборку с использованием наружных центраторов.

При контактной стыковой сварке сборку труб осуществляют с помощью центраторов, входящих в состав сварочной установки.

При сборке запрещается и ударная правка концов труб, в том числе с нагревом.

6.6. При сборке расстояние между продольными швами смежных труб должно быть не менее 100 мм. В случае технической невозможности выполнения указанных требований по "разведению" заводских швов, выбор расстояния между смежными заводскими швами производитель работ должен согласовывать в каждом конкретном случае с представителем технадзора Заказчика. Рекомендуется располагать продольные швы в верхней половине свариваемых труб.

6.7. Зазор между свариваемыми кромками труб при сборке и допуск на его изменение зависят от применяемых способов сварки, типа сварочных материалов и технологических параметров сварки и должны быть указаны в технологической инструкции (см. прил. 1) и карте.

6.8. При выполнении сварочно-монтажных работ оптимальной организационной схемой является изготовление двух- или трехтрубных секций на трубосварочных базах и последующая сварка секций в нитку трубопровода поточно-расчлененным методом.

6.9. Сварка должна выполняться при погодных условиях, указанных в технологической инструкции. Если нет других ограничений, допускается выполнение сварочных работ при температуре окружающего воздуха выше -40°С. При ветре более 10 м/сек, а также при выпадении осадков запрещается производить сварочные работы без инвентарных укрытий.

При перерыве в работе концы свариваемого участка трубопровода необходимо закрывать инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубопровода влаги, снега, грязи и т.п.

6.10. При различной нормативной толщине (разнотолщинности) стыкуемых труб при дуговых методах сварки допускается их непосредственная сборка без дополнительной обработки кромок:

– для толщин стенок не более 12,5 мм, если разность толщин не превышает 2 мм;

– для толщин стенок свыше 12,5 мм, если разность толщин не превышает 3 мм. В этом случае смещение стыкуемых кромок не допускается.

Соединение труб с большей разнотолщинностью или труб с деталями (фитингами) и запорной арматурой рассмотрено в разделе 7 "Специальные сварочные работы".

6.11. Непосредственно перед прихваткой или сваркой корневого слоя шва производится просушка или предварительный подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.

Просушка торцов труб путем нагрева до 50°С обязательна:

- при наличии влаги на трубах независимо от температуры окружающего воздуха;

- при температуре окружающего воздуха ниже 5°С.

Предварительный подогрев определяется толщиной стенки труб или деталей трубопровода, видом электродного покрытия и температурой окружающего воздуха, эквивалентом углерода   и показателем свариваемости металла трубы Р:

            

 

 

 

где С, Mn, Cr, Mo, V, Cu, Ni, Si, В - содержание элементов (%) в составе металла трубы (по сертификату).

Параметры предварительного подогрева регламентируются технологической инструкцией (см. прил. 1) и вносятся в технологическую карту.

6.12. Предварительный и, при необходимости, сопутствующий подогрев следует осуществлять нагревательными устройствами (газовыми или электрическими), обеспечивающими равномерный нагрев металла по всему периметру свариваемого стыка. Ширина зоны равномерного нагрева металла в каждую сторону от оси шва должна быть не менее 75 мм.

Предварительный и сопутствующий подогрев, как и послесварочная термообработка, не должны нарушать целостность наружной изоляции трубы.

6.13. Температуру предварительного и сопутствующего подогрева при соединении двух труб (или трубы с деталью, арматурой) из различных марок стали или с различной толщиной стенки, которые должны быть нагреты на различающиеся температуры, устанавливают по максимальному значению.

6.14. Контроль температуры предварительного и/или сопутствующего подогрева следует выполнять перед началом сварки на расстоянии до 15 мм от торца трубы и в пределах 60-75 мм не менее чем в трех точках по периметру трубы. Замерять температуру следует контактными термопарами или термокарандашами.

6.15. При дуговой сварке, в зависимости от принятой технологии, сборка труб может осуществляться преимущественно выполнением непосредственно корневого слоя без прихваток или же с помощью отдельных технологических прихваток. Требования к их выполнению, в том числе количество и место расположения прихваток, способ их выполнения должны быть указаны в технологической инструкции (см. прил. 1) и соответствующих технологических картах.

Во всех случаях технологические прихватки следует выполнять не ближе 100 мм от продольных швов трубы (детали, арматуры). При сварке поворотных стыков технологические прихватки должны полностью перевариваться последующими слоями. При использовании внутреннего центратора и электродов с покрытием целлюлозного вида не рекомендуется выполнять сборку неповоротных стыков отдельными прихватками.

6.16. Приварка временных технологических креплений (планок, скоб и т.п.) к телу трубы (детали, арматуры) запрещается.

6.17. В процессе сборки должно быть исключено попадание масла, влаги и других загрязнений в разделку и зазоры соединений, а также на прилегающие к разделке поверхности труб и деталей.

6.18. Освобождать жимки внутреннего центратора разрешается: 

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге