СП 101-34-96 стр.2 Таблица 2.2.

 

* Испытывается труба от каждой плавки стали, входящей в партию.

Конструктивную прочность сварных соединений труб обеспечивают на основе гарантируемых характеристик применяемой листовой стали, регламентируемых формы, сплошности и механических свойств сварного соединения, а также использования регламентируемых процессов сварки труб, последующей обработки и контроля сварных соединений.

С целью обеспечения конструктивной прочности изготавливаемые трубы должны отвечать комплексу различных технических требований, регламентируемых настоящими Правилами.

Контроль соответствия показателей качества труб принятым техническим требованиям производят на каждой трубе или на отдельных трубах от партии. Число труб в партии в зависимости от номинального диаметра Dн и число контролируемых труб в партии при оценке качественных показателей приведены в табл. 2.1. В партию могут быть включены трубы, изготовленные из стали различных плавок.

Требования к трубам устанавливаются техническими условиями, разрабатываемыми на основе СНиП, настоящего Свода Правил, ГОСТ 20295-85 и других действующих нормативных документов.

При оформлении заказов на трубы по ГОСТ 20295-85 должны специально оговариваться требования к ударной вязкости металла при нормативных температурах строительства и эксплуатации, а также к вязкости излома образцов DWTT при температуре эксплуатации газопровода и другие требования, оговоренные указанными выше документами.

2.2.2. Поперечное сечение трубы должно быть круглым. Обнаруживаемые визуально местные перегибы и гофры, а также вмятины глубиной более 6 мм, замеряемой как наибольшее расстояние между дном и исходным профилем трубы, на поверхности трубы не допускаются.

Отклонение профиля поверхности от окружности номинального диаметра на участке длиной 100 мм со сварным соединением не должно превышать 2 мм.

Отклонения от номинальных размеров диаметров не должны превышать ± 1,6 мм по концам трубы на длине не менее 200 мм и ±3 мм по телу трубы. Разность фактических диаметров по концам труб не должна превышать 2,4 мм.

Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должна превышать 1%. Овальность труб толщиной стенки 20 мм и более не должна превышать 0,8%.

Допуск на толщину стенки труб принимают по соответствующим стандартам, при этом минусовый допуск должен быть не более 5% номинальной толщины стенки труб.

Разность фактических толщин стенок листов, используемых для изготовления двухшовных труб, не должна превышать 1 мм.

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна — 0,2% длины трубы.

Длина поставляемых труб должна быть в пределах 10500-11600 мм. По соглашению между Заказчиком и Производителем труб могут применяться трубы другой длины.

2.2.3. Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, несплавлений и других дефектов формирования шва. Высота выпуклости (усиления) наружного шва должна находиться в пределах 0,5-2,5 мм для труб со стенкой толщиной до 10 мм включительно и 0,5-3,0 мм для труб со стенкой толщиной свыше 10 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть в пределах 0,5-3,0 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно удаляться до высоты 0-0,5 мм.

Смещение наружного и внутреннего слоев продольного сварного шва не должно превышать 20% толщины стенки при номинальной толщине 16 мм и менее 15% при номинальной толщине свыше 16 мм.

Смещение свариваемых кромок не должно превышать 10% номинальной толщины стенки.

Требования к другим недопустимым дефектам сварных соединений труб приведены в п. 2.2.7.

2.2.4. Определение размерных параметров производят на каждой трубе с помощью стандартного мерительного и другого инструмента (рулетки, шаблона, штангенциркуля, струны и т.п.). В случае необходимости при замере толщины стенки трубы применяют ультразвуковые толщиномеры. Наружный диаметр определяется в соответствии с ГОСТ 20295-85.

2.2.5. Трубы в хладостойком исполнении изготавливают категории прочности от К52 до К60. Категорию прочности труб указывают в заказе.

Контроль механических свойств проводят путем отбора специальных проб, вырезаемых из участков трубы вблизи ее торцов. Пробы для механических испытаний основного металла отбирают в местах периметра, расположенных под углом 900 к сварному шву.

Требования к механическим свойствам основного металла труб устанавливают с учетом обеспечения нижеследующих нормативных показателей.

2.2.5.1. Максимальные значения предела текучести и временного сопротивления разрыву основного металла могут превышать нормативные показатели не более чем на 98,1 МПа (10 кГс/мм2). Допускается превышение регламентируемых значений предела текучести на 19,2 МПа (2 кГс/мм2) при условии, что отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву не будет превышать 0,85.

Отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву основного металла труб не должно превышать 0,9.

Относительное удлинение металла труб на пятикратных образцах должно быть не менее 20%.

Определение предела текучести, временного сопротивления разрыву, отношения предела текучести к временному сопротивлению и относительного удлинения производят при испытаниях на растяжение поперечных плоских или цилиндрических образцов по ГОСТ 1497-84 тип П, прил. 3 или тип Ш, прил. 2. Плоские образцы изготавливают после правки темплетов с применением статической нагрузки. При изготовлении цилиндрических образцов для испытаний на растяжение предварительную правку темплетов не производят.

По требованию Заказчика дополнительно испытывают продольные плоские или цилиндрические образцы.

При явно выраженном пределе текучести следует принимать его верхнее значение, в остальных случаях определяют условный предел текучести при остаточной деформации 0,2%. По требованию Заказчика допускается определять условный предел текучести при остаточной деформации 0,5%.

Временное сопротивление разрыву сварных соединений должно быть не ниже нормы, установленной для основного металла. Испытание на растяжение сварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ 6996-66 на поперечных плоских образцах типа ХП со снятым усилением.

Допускается правка темплетов, вырезанных из трубы, с применением статической нагрузки.

2.2.5.2. Ударная вязкость на образцах с острым надрезом и доля волокна в изломе образцов типа DWTT, изготовленных из основного металла труб, должна удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2.2.

Условный диаметр труб, мм

Рабочее давление, МПа (кГс/см2)

Ударная вязкость при минимальной температуре стенки газопровода при эксплуатации Дж/см2 (кГс м/см2), не менее

Основной металл труб, образцы типа 11 — 13 по ГОСТ 9454 — 78

Сварное соединение труб, образцы типа IХ — ХI по ГОСТ 6996 — 66

Доля волокна в изломе образца DWTT основного металла, %, не менее

для металла
шва
KCU ШП

для зоны сплавления KCU ЗСП

500 — 600

9,8 и менее

29,4 (3,0)

 

 

(100 и менее)

 

 

 

 

700 — 800

9,8 и менее

29,4 (3,0)

 

50

 

(100 и менее)

 

 

 

 

1000

5,4 и менее

29,4 (3,0)

 

50

 

(55 и менее)

 

 

 

 

1000

7,4 (75)

39,2 (4,0)

34,3 (3,5)

50

1000

9,8 (100)

58,8 (6,0)

-34,3 (3,5)

50

1200

5,4 и менее

39,2 (4,0)

34,3 (3,5)

60

 

(55 и менее)

 

 

 

 

1200

7,4 (75)

58,8 (6,0)

34,3 (3,5)

39,2 (4,0)

70

1200

9,8 (100)

78,4 (8,0)

34,3 (3,5)

49,0 (5,0)

85

1400

7,4 (75)

78,4 (8,0)

34,3 (3,5)

49,0(5,0)

85

1400

8,3 (84)

88,3 (9,0)

34,3 (3,5)

49,0 (5,0)

85

1400

9,8 (100)

107,9 (11,0)

34,3 (3,5)

49,0 (5,0)

85

Примечание.

Минимальная температура эксплуатации указывается в проекте и вносится в спецификацию при оформлении заказа

Долю волокна в изломе определяют на полнотолщинных образцах высотой 75 мм для труб с толщиной стенки 10 мм и более и 50 мм для труб с толщиной стенки менее 10 мм.

Нормативные показатели ударной вязкости на образцах с круглым надрезом следует принимать в зависимости от толщины стенки труб по табл. 2.3. Определение ударной вязкости на образцах с круглым надрезом для основного металла труб из термически обработанной стали и стали контролируемой прокатки не является обязательным, но его величина должна гарантироваться Производителем труб.

Испытания на ударную вязкость основного металла труб проводят не поперечных образцах по ГОСТ 9454-78 (тип 1 и 11). При отсутствии возможности изготовления образцов сечением 10х10 мм допускается применять образцы уменьшенного сечения (соответственно тип 2 или 3 и 12 или 13). Допускается применять правку темплетов, используемых для изготовления ударных образцов.

Требования в части размеров образцов DWTT, способов нанесения надреза, методики проведения испытаний и оценки доли волокна в изломе принимают в соответствии с прил. 2. Допускается механическая обработка образцов до толщины 19 мм для труб с номинальной толщиной стенки более 19 мм.

2.2.5.3. Ударная вязкость металла сварного соединения должна удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.3.

По требованию Заказчика ударную вязкость металла сварных соединений дополнительно определяют на образцах с острым надрезом. Требования к ударной вязкости металла при таких испытаниях приведены в табл. 2.2.

Испытания на ударную вязкость сварного соединения проводят на поперечных образцах по ГОСТ 6996-66 с надрезом, нанесенным перпендикулярно поверхности трубы.

В зависимости от толщины стенки (более или менее 12 мм) испытывают образцы сечением 10´10 или 5´5 мм.

Место нанесения надрезов должно быть следующим:

– для металла шва — по центру сварного соединения;

– для зоны термического влияния — в месте t = 0 черт. 12 и 13 ГОСТ 6996-66.

Таблица 2.3.

Номинальная толщина стенки труб, мм

Ударная вязкость при температуре — 60о С, Дж/см2 (кГс м/см2)

Основной металл труб, образцы типа 1- 3 по ГОСТ 9454 — 78

Сварное соединение труб (металл шва KCU — 60 ШП и зоны сплавления KCU — 60 ЗСП), образцы типа VIVIII ГОСТ 6996 — 66

6 — 10

29,4 (3,0)

24,5 (2,5)

10 — 15

39,2 (4,0)

29,4 (3,0)

15 — 25

49,0 (5,0)

39,2 (4,0)

25 — 30

58,8 (6,0)

39,2 (4,0)

30 — 45

39,2 (4,0)

Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое из трех испытаний при заданной температуре. На одном из образцов допускается снижение величины ударной вязкости относительно установленной нормы не более, чем на 9,8 Дж/см2  (1 кГс м/см2).

По требованию Заказчика проводят дополнительные испытания на ударную вязкость сварного соединения при расположении надреза образца в структурно-гетерогенном участке зоны термического влияния.

Образцы для этих испытаний вырезают из средней части толщины стенки, при этом острый надрез наносят согласно рис. 1 так, чтобы доля металла наружного и внутреннего швов составляла 45-55% площади сечения образца в месте надреза (ориентировочно на удалении 1,5-2 мм от точки пересечения линий сплавления наружного и внутреннего швов).

Рис. 1. Схема нанесения надреза в образце при определении ударной вязкости структурно-гетерогенного участка зоны термического влияния сварных соединений

Испытания проводят при температуре, принятой для образцов с острым надрезом, используемых для контроля основного металла и сварного соединения.

Испытания проводят на двух трубах каждой плавки стали. Для каждой из труб изготавливают не менее 5 образцов, для которых определяют среднее значение ударной вязкости. Минимальная величина ударной вязкости в каждом испытании не регламентируется.

Оценку результатов испытаний проводят в пределах заказа путем анализа статистических данных при растущем объеме испытаний. При этом значение ударной вязкости 49,0 Дж/см2 (5 кГс м/см2) и более должно обеспечиваться в 90% случаев от общего числа испытаний.

2.2.5.4. Методики отбора проб и проведение испытаний на загиб, а также нормативные показатели при оценке результатов таких испытаний принимают в соответствии с требованиями, изложенными в прил. 3.

2.2.5.5. От трубы, взятой для контроля партии (плавки), отбирают и испытывают:

– два поперечных и два продольных (по требованию Заказчика) образца для испытания на статистическое растяжение основного металла;

– два поперечных образца со снятым усилением шва для испытания на статистическое растяжение сварного соединения;

– три поперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгиб основного металла;

– три поперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгиб основного металла;

– три поперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгиб металла шва;

– три поперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияния сварного соединения;

– три поперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгиб металла шва;

– три поперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияния сварного соединения;

– пять поперечных образцов с острым надрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияния сварного соединения в структурно-гетерогенном участке;

– два поперечных образца для испытания сварного соединения на статических изгиб.

Примечание.

 Количество образцов, отбираемых от трубы для испытания на ударный изгиб основного металла и металла сварного соединения, уточняют в соответствии с требованиями п.п. 2.2.25.2. и 2.2.5.3. и табл. 2.3.

2.2.5.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний свойств металла партии или плавки хотя бы по одному из показателей трубу, представлявшую партию или плавку, бракуют и могут быть проведены повторные испытания этого же показателя на удвоенном количестве образцов, отобранных от других труб. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию или плавку.

В случае неудовлетворительных повторных испытаний трубы данной партии или плавки бракуют. Производителю труб предоставляется право провести переиспытания индивидуально каждой трубы из забракованной партии или плавки.

2.2.6. Требования к контролю химического состава металла труб для каждой плавки стали должно соответствовать изложенным в разделе 2.1.

Пробы для контрольного определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81 от одного из темплетов основного металла либо непосредственно из трубы путем сверления в нескольких точках по периметру.

2.2.7. В металле труб не допускаются трещины, плены, равнины, а также выходящие на поверхность или торцевые участки расслоения.

Незначительные забоины с плавными очертаниями, рябизна и окалина допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки за пределы допустимых отклонений.

В сварных соединениях не допускаются трещины, непровары, выходящие на поверхность поры, подрезы глубиной 0,4 мм, несплавления.

Допускаются механически обработанные или ремонтируемые с применением сварки участки при соблюдении условий, оговоренных в п.п. 2.3.4 — 2.3.6.

В основном металле труб, за исключением прикромочных зон сварного соединения и зон шириной не менее 25 мм, примыкающих к торцам труб, допускаются расслоения, если их размер в любом направлении не превышает 80 мм, а площадь не превышает 5000 мм2.

Расслоения площадью менее 5000 мм2 и длиной в любом направлении 30 мм и более (но не более 80 мм) должны располагаться на расстоянии друг от друга не менее 500 мм.

Цепочка расслоений является недопустимой, если ее суммарная длина превышает 80 мм. При этом цепочкой считают расслоения размером менее 30 мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстоянии менее, чем толщина стенки трубы. Суммарная длина цепочки определяется суммой длин отдельных расслоений цепочки.

В зонах основного металла труб, примыкающих к линии сплавления продольного шва шириной 10 мм, не допускаются расслоения, расположенные по толщине стенки на расстоянии 3 мм и менее от поверхности трубы, а также расслоения, площадь которых превышает 100 мм2, а линейный размер параллельно шву превышает 20 мм. В таких зонах на длине 1 м должно быть не более 4 расслоений допустимых размеров.

В зонах основного металла шириной не менее 25 мм, примыкающих к торцам труб, расслоения не допускаются.

Проверку на сплошность металла трубы выполняют с помощью УЗ-контроля. Для труб, изготавливаемых из листов, прошедших 100%-ный УЗ-контроль, проверку сплошности проводят путем УЗ-контроля металла по периметру торцевых участков шириной не менее 25 мм, а также продольных сварных соединений при общей ширине зоны контроля не менее 60 мм.

Допустимые размеры внутренних (не выходящих на поверхность) шлаковых включений и пор должны соответствовать требованиям, изложенным в прил. 4. Определение размеров дефектов указанного типа производят по результатам рентгеновского контроля.

Требования к методам ультразвукового и рентгеновского контроля основного металла и сварного соединения должны соответствовать изложенным в прил. 1 и 4 и положениям п. 2.3.10 настоящих Правил.

2.2.8. Остаточный магнетизм на свободном торце трубы не должен превышать 30 Гс.

2.2.9.На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии до 300-500 мм (в зависимости от диаметра) от одного из концов несмываемой краской наносят маркировку, включающую следующие обозначения:

– знак Производителя труб;

– марку или тип стали;

– номер плавки стали;

– номинальные размеры трубы (диаметр и толщина стенки);

– фактический эквивалент углерода и параметр Рсм;

– месяц и год изготовления трубы.

2.2.10. На каждую партию труб Производитель выдает сертификат качества, удостоверяющий их соответствие установленным требованиям с включением следующих данных:

·        – номинальные размеры (диаметр, толщина, длина) и вес трубы;

·        – номер стандарта или технических условий, по которым изготовлены трубы;

·        – марка или тип стали, номер плавки и номер партии;

·        – результаты механических испытаний;

·        – химический состав стали по данным анализа ковшевой пробы и контрольной пробы металла трубы;

·        – эквивалент углерода и параметр Рсм;

·        – результаты неразрушающего контроля с указанием каждого вида контроля;

·        – результаты гидравлических испытаний.

2.2.11. Трубы должны поставляться с изоляционным покрытием.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *