СНИП III-42-80. 
Защита надземныхтрубопроводов от атмосферной коррозии

СНИП III-42-80. Защита надземныхтрубопроводов от атмосферной коррозии
Магистральные трубопроводы.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПБ СМПС - Правила безопасности при строительстве метрополитенов и подземных сооружений.

 

 

 

Сварка ->  Нефтегазодобывающее оборудование ->  СНИП III-42-80 -> 

 

 

 

6.10. В случае применения битумных мастик при более низкой, чем указано в табл. 11 (настоящего раздела), температуре (но не ниже минус 30°С), изоляционно-укладочные работы следует производить только по совмещенному методу, подогревая трубопровод до положительных температур, но не выше температур, указанных в этой таблице для применяемой мастики, и предохраняя его от охлаждения путем немедленной засыпки грунтом после укладки на дно траншеи.

6.11. Битумные мастики следует изготовлять в заводских условиях; в трассовых условиях их разогревают и котлах до температуры не выше плюс 200°С, постоянно перемешивая.

6.12. Изготовление битумных мастик в полевых условиях допускается, в виде исключения, в битумоплавильных установках или передвижных котлах, оборудованных устройствами для механического перемешивания.

Состав битумных мастик и область их применения должны соответствовать ГОСТам на эти мастики и требованиям СНиП 2.05.06-85*..

6.13. Доставку разогретой битумной мастики к месту производства изоляционных работ следует осуществлять битумовозами, оборудованными подогревательными устройствами. Не допускается хранение битумной мастики в разогретом виде с температурой плюс 190—200°С более одного часа и с температурой плюс 160—180°С более трех часов.

6.14. В случае образования на поверхности трубопровода влаги (в виде росы или инея) грунтовку и изоляционные покрытия следует наносить только после предварительной просушки трубопровода сушильными устройствами, исключающими возможность образования копоти и других загрязнений на трубопроводе.

6.15. Армирующие и оберточные рулонные материалы наносят одновременно с изоляцией путем намотки по спирали (той же изоляционной машиной) с нахлестом витков не менее 3 см без гофр, морщин и складок.

Нахлест концов обертки должен быть 10—15 см.

6.16. Нахлест смежных витков полимерной ленты при однослойной намотке должен быть не менее 3 см. Для получения двухслойного покрытия наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % его ширины плюс 3 см.

6.17. Крановые узлы, отводы, тройники, катодные выводы, задвижки и т.п. следует изолировать покрытиями, установленными проектом:

– на подземной части и не менее 15 см над землей— битумными мастиками или полимерными липкими лентами;

– на надземной части — покрытиями, применяемыми для защиты трубопровода от атмосферной коррозии.

Защита надземных трубопроводов от атмосферной коррозии

 

6.18. При защите надземных трубопроводов от атмосферной коррозии жировые смазки следует наносить при температуре не выше 40°С для ВНИИСТ-2 и 60°С для ВНИИСТ-4. Перед нанесением покрытия в смазку следует добавлять 15—20% (по массе смазки) алюминиевой пудры. Толщина покрытия поверхности трубы жировой смазкой должна быть в пределах 0,2—0,5 мм. Слой смазки наносят, как правило, при помощи машин и приспособлений.

6.19. Цинковые и алюминиевые покрытия (металлизация) наносят на трубы в стационарных условиях, в трассовых условиях покрывают стыковые соединения труб и места повреждений изоляции.

6.20. Лакокрасочные покрытия на трубопроводы следует наносить при температуре окружающего воздуха не ниже 5°С.

Очищенную поверхность перед окраской необходимо обезжиривать бензином, ацетоном или уайт-спиритом.

6.21. Лакокрасочные покрытия следует наносить не менее чем в 2 слоя в соответствии с проектом по грунтовке, нанесенной в 2—3 слоя. Каждый последующий слой грунтовки, краски, эмали, лака необходимо наносить после просушки предыдущего слоя.

6.22. Защиту от коррозии опорных и других металлоконструкций надземных трубопроводов необходимо выполнять в соответствии со СНиП 3.04.03-85.

 

Контроль качества изоляционных покрытий

 

6.23. Качество изоляционных покрытий магистральных трубопроводов должен проверять подрядчик в присутствии представителя технадзора заказчика по мере их нанесения, перед укладкой и после укладки трубопровода в траншею в соответствии с табл. 12.

6.24. Выявленные дефекты в изоляционном покрытии, а также повреждения изоляции, произведенные во время проверки ее качества, должны быть исправлены.

 

7. УКЛАДКА ТРУБОПРОВОДА В ТРАНШЕЮ

 

Общие положения

 

7.1. Трубопровод следует укладывать в траншею в зависимости от принятой технологии и способа производства работ следующими методами:

– опусканием трубопровода с одновременной его изоляцией механизированным методом (при совмещенном способе производства изоляционно-укладочных работ);

– опусканием с бермы траншеи ранее заизолированных участков трубопровода (при раздельном способе производства работ);

– продольным протаскиванием ранее подготовленных плетей вдоль траншеи на плаву с последующим их погружением на дно.

7.2. При укладке трубопровода в траншею должны обеспечиваться:

– правильный выбор количества и расстановки кранов-трубоукладчиков и минимально необходимой для производства работ высоты подъема трубопровода над землей с целью предохранения трубопровода от перенапряжения, изломов и вмятин;

– сохранность изоляционного покрытия трубопровода;

– полное прилегание трубопровода ко дну траншеи по всей его длине;

– проектное положение трубопровода.

7.3. Производство изоляционно-укладочных работ совмещенным способом должно осуществляться с применением кранов-трубоукладчиков, оснащенных троллейными подвесками. При необходимости подъема (поддержания) изолированного трубопровода кранами-трубоукладчиками за изоляционной машиной должны применяться мягкие полотенца.

7.4. При раздельном способе производства работ по изоляции и укладке изолированный трубопровод следует опускать кранами-трубоукладчиками, оснащенными мягкими полотенцами.

Резкие рывки в работе кранов-трубоукладчиков, касание трубопровода о стенки траншеи и удары его о дно не допускаются.

7.5. Допуски на положение трубопровода в траншее: минимальное расстояние (зазор) между трубопроводом и стенками траншеи—100 мм, а на участках, где предусмотрена установка грузов или анкерных устройств, —0,45D+100 мм, где D—диаметр трубопровода.

 

Балластировка и закрепление трубопроводов

 

7.6. Выбор конструкции балластировки и закрепления трубопроводов определяется проектом.

7.7. Установка анкеров в зимнее время, как правило, должна осуществляться сразу же после разработки траншей в талые грунты.

7.8. Закрепление трубопровода необходимо производить после укладки его на проектные отметки. Соединение силовых поясов с анкерными тягами следует осуществлять путем их сварки или с помощью самозаклинивающихся устройств.

7.9. Изоляция анкерных устройств должна выполняться в базовых или заводских условиях. В трассовых условиях необходимо осуществлять изоляцию участков соединения анкерных тяг с силовыми поясами.

7.10. При производстве работ по установке анкерных устройств на трубопроводе необходимо соблюдать следующие допуски:

– глубина установки анкеров в грунт менее проектной не допускается. Возможно перезаглубление анкеров до 20 см;

– увеличение расстояний между анкерными устройствами по сравнению с проектными не допускается. Возможно сокращение расстояний между указанными устройствами до 0,5 м;

– относительные смещения анкеров между собой в устройстве не должны превышать 25 см;

расстояния от трубы в свету до анкерной тяги не должны превышать 50 см.

 

Таблица 12.

Операция

Периодичность контроля

Метод контроля

Показатель

Контроль качества материалов

Проверка поставляемых изоляционных материалов на соответствие требованиям стандарта или техническим условиям

Каждую партию

В соответствии с действующими стандартами или техническими условиями на материалы

Соответствие стандартам или техническим условиям (ТУ)

Контроль качества грунтовки (праймера) при полевом изготовлении:

 

 

 

компонентного состава

При дозировке

Отмериванием (взвешиванием)

По ГОСТ 9.015-74*

однородности, вязкости и плотности

Каждую партию

Визуально, а также вискозиметром и ареометром

Отсутствие нерастворенного вяжущего, посторонних включений, вязкость по вискозиметру (B3-4) 15—30 с. Плотность 0,75—0,85 г/см3

Контроль качества битумных изоляционных мастик при приемке партии заводского изготовления и полевом изготовлении:

 

 

 

компонентного состава (для мастик полевого изготовления)

При дозировке

Отмериванием (взвешиванием)

По ГОСТ 15836—79 или ТУ на мастики

однородности

Каждую партию

Визуально по сколу образца

Отсутствие сгустков, посторонних включений и не покрытых битумом частиц наполнителя

вспенивания

То же

Визуально по нагретой пробе

При нагреве до плюс 130—160°С отсутствие вспенивания

температуры размягчения

Каждую партию, варку (котла)

ГОСТ 15836—79

По стандарту или техническим условиям на мастику

глубины проникания иглы (пенетрация)

Каждую партию

Пенетрометром

По стандарту или техническим условиям на мастику

растяжимости (дуктильность)

Каждую партию

Дуктилометром

По стандарту или техническим условиям на мастику

водонасыщаемости

То же

Взвешиванием образцов

Не более 0,2% за 24 ч

Контроль температуры при приготовлении, расплавлении и перевозке заводской или ранее приготовленной битумной мастики

Непрерывно в процессе работы

Встроенными термометрами или термопарами

Температура нагрева (пп. 6.11 и 6.13)

Контроль качества изоляционных покрытий подземных трубопроводов

Очистки изолируемого трубопровода

Непрерывно

Визуально по эталону или приборам

По утвержденным эталонам очистки или показаниям приборов

Нанесения грунтовки (праймера)

Визуально

Ровный слой без пропусков, подтеков, сгустков, пузырей

Нанесения битумной изоляции:

 

 

 

сплошности

На всей поверхности (в процессе нанесения) После укладки трубопровода в траншею (в местах, вызывающих сомнение)

Дефектоскопом и визуально

Отсутствие пропусков, оголений и пробоя при напряжении на щупе дефектоскопа не менее 5 кВ на каждый 1 мм толщины (включая обертку)

толщины

Не реже, чем через 100 м

Толщиномером

По проекту

армирования

Непрерывно

Визуально

То же

защитной обертки

По проекту

прилипаемости

Через 500 м и в местах, вызывающих сомнение

Адгезиметром или вырезом треугольника

На сдвиг не менее 0.2 МПа (2 кгс/см2) при температуре от —15 до +25°С; при вырезе — отсутствие отслаивания покрытия

Контроль качества нанесения полимерных изоляционных лент:

 

 

 

сплошности покрытия

На всей поверхности

Дефектоскопом и визуально

Отсутствие пропусков, оголений и пробоя пои напряжении на щупе дефектоскопа не менее 5 кВ на каждый 1 мм толщины (включая обертку)

числа слоев

В процессе производства работ

Визуально

По проекту

нахлеста витков

То же

Мерной линейкой

У однослойного покрытия 3 см. У двухслойного покрытия 50% ширины плюс 3 см

прилипаемости

В местах, вызывающих сомнение

Отслаиванием по надрезу

Усилие, установленное ТУ на ленту

Сплошности изоляционного покрытия засыпанного трубопровода

На всем протяжении (кроме замерзших грунтов)

Искателями повреждений

Отсутствие дефектов

Оценка качества изоляции законченных строительством подземных участков трубопровода

То же

Катодной поляризацией

По технологической инструкции

Контроль качества изоляционных покрытий надземных трубопроводов

Алюминиевых и цинковых покрытий:

 

 

 

толщины

В местах, вызывающих сомнение

Толщиномером

Толщина по проекту, но не менее 0,2 мм

адгезии

То же

По методике

YSO2863—70 (А)

Полное адгезирование

сплошности

В местах, вызывающих сомнение

Визуально

Пропуски и повреждения покрытия не допускаются

Лакокрасочных покрытий:

 

 

 

толщины

То же

Толщиномером

Толщина по проекту, но не менее 0,2 мм

адгезии

По ГОСТ 15140—78

Полное адгезирование

сплошности

Искровым дефектоскопом при напряжении 1 кВ

Пропуски и повреждения покрытия не допускаются

Контроль качества покрытий из жировых смазок

В процессе подготовки смазок и производства изоляционных работ

Дозировка алюминиевой пудры — взвешиванием, однородность смазки — визуально, толщина и равномерность слоя— толщиномером

Алюминиевой пудры 15—20%; сгустки и посторонние включения не допускаются; толщина покрытия 0,2—0,5 мм

 

7.11. Контроль за несущей способностью анкерных устройств необходимо осуществлять путем проведения контрольных выдергиваний. Испытанию подлежит не менее двух процентов анкеров от общего количества, установленных на трубопроводе. Результаты испытаний должны оформляться паспортом (актом) на скрытые работы.

7.12. На трубопровод под утяжеляющие железобетонные грузы или анкерные устройства необходимо укладывать футеровочные маты или защитные обертки. Конструкция футеровочных матов или тип обертки устанавливается проектом.

7.13*. При групповом способе установки грузов на трубопроводе или кустовом способе установки анкерных устройств расстояния между соседними группами не должны превышать 25 м.

Установка балластирующих средств на плавающий трубопровод не допускается

Наклонная установка на трубопровод седловидных утяжеляющих грузов не допускается.

 

8. СТРОИТЕЛЬСТВО ПЕРЕХОДОВ ТРУБОПРОВОДОВ ЧЕРЕЗ ЕСТЕСТВЕННЫЕ И ИСКУССТВЕННЫЕ ПРЕПЯТСТВИЯ

 

Общие положения

 

8.1. Переходы через водные преграды, овраги, железные и автомобильные дороги и другие инженерные коммуникации, которые не могут быть выполнены по ходу работы передвижными механизированными колоннами или комплексами поточным методом, должны быть закончены строительством ко времени подхода этих колонн.

 

Подводные переходы

 

8.2. Способы и сроки производства работ при сооружении подводных переходов в пределах русла реки или водоема, согласованные проектной организацией с организациями, эксплуатирующими речные и озерные пути сообщения, органами рыбоохраны и другими заинтересованными организациями, должны быть указаны в проекте перехода.

8.3. До начала разработки траншей на подводных переходах необходимо:

– проверить и закрепить проектные створы и реперы;

– измерить глубины водоема и определить соответствие фактического профиля дна реки проектному;

– выполнить обследование участка реки или водоема на проектную ширину подводной траншеи поверху для выявления случайных препятствий.

Если контрольными промерами будет установлено, что фактические отметки дна выше черных отметок, указанных в проекте, глубину подводной траншеи следует увеличить для укладки трубопровода на проектные отметки.

Если фактические отметки дна ниже черных отметок, указанных в проекте, и при этом разность между фактическими отметками дна и проектными отметками верха трубопровода будет меньше 1 м, проектные отметки, на которые должен укладываться трубопровод, должны быть пересчитаны.

8.4. Крутизну откосов подводных траншей при ширине водной преграды более 30 м или глубине более 1,5 м (при среднем рабочем уровне воды) с учетом безопасных условий производства водолазных работ следует принимать по табл. 13.

Длина подводной траншеи, для которой принимается крутизна откосов по табл. 13, равна ширине русла водной преграды плюс длина разрабатываемых урезных участков водной преграды.

 

Таблица 13.

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге