РД 558-97 стр.18 Рис. 4. Расположение трещин при определении CLR, СТR

 

Толщина основного металла (s), мм

Ширина рабочей части образца (b), мм

Ширина захватной части образца (b1), мм

Длина рабочей части образца (l), мм

Общая длина образца (L), мм

До 6

15+/-0,5

25

50

L = b + 2h,

где h — длина захватной части образца, устанавливается в зависимости от конструкции испытательной машины

Более 6 до 10

20+/-0,5

30

60

Более 10 до 25

25+/-0,5

35

100

Более 25 до 50

30+/-0,5

40

160

 

3. Испытания на статический изгиб.

3.1. Размеры образцов должны соответствовать данным рис. 3 и табл. 3.

 

 

a)

 

 

б)

 

Рис. 3. Эскизы образцов для механических испытаний сварных соединений на изгиб по ГОСТ 6996-66;

а — корнем шва наружу или внутрь;

б — на ребро;

l — длина рабочей части образца, равная 0,33L

 

Таблица 3.

Характеристика испытаний

Толщина основного металла (s), мм

Ширина образца b, мм

Общая длина образца (L), мм

Расстояние между опорами, мм

Диаметр нагружающей оправки (D), мм

Изгиб корнем шва наружу или внутрь

До 12,5

1,5s, но не менее 10

2,5D+80

2,5D

определяется в соответствии с табл. 4 настоящего

Изгиб на ребро

12,5 и более

12,5+/-0,2

180-200

80

Приложения

 

3.2. Выбор нагружающей оправки в соответствии с табл. 4.

 

 

Таблица 4.

 

Данные для выбора диаметра нагружающей оправки

Состояние поставки трубной стали

Временное сопротивление разрыву, кгс/мм2, (МПа)

Вид испытания на изгиб

Диаметр нагружающей оправки (см. ГОСТ 6996-66)

Горячекатанная, нормализованная

50

(490)

Корнем шва внутрь или наружу

2S±2 мм (S — толщина стенки трубы)

На ребро

30±2 мм

Горячекатанная, нормализованная

более 50 до 55

(от 490 до 539)

Корнем шва внутрь или наружу

3S±2 мм

На ребро

40±2 мм

Горячекатанная, нормализованная

От 55 до 60

(от 539 до 588)

Корнем шва внутрь или наружу

4S±2 мм

На ребро

50±2 мм

 

4. Испытания на ударную вязкость (КСV, КСU).

4.1. Образцы для испытаний изготавливаются согласно рис. 4.

 

 

Рис. 4. Схема расположения образцов

 

Испытания выполняются по ГОСТ 6996-66.

4.2. Размеры образцов — рис. 5, рис. 6.

 

 

Рис. 5. Образец тип IX ГОСТ 6996-66 (Шарпи)

 

 

Рис. 6. Образец тип VI ГОСТ 6996-66 (Менаже)

 

Примечание. Для труб с толщиной стенки S £ 10 мм допускается применение образцов размером 5х10 мм.

 


Приложение 4

 

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА КОРРОЗИОННУЮ СТОЙКОСТЬ

 

1. Оценка коррозионной стойкости по NАСЕ ТМ-01-77 (МСКР-01-85)

1.1. Испытания образцов (рис. 1) проводят на установке при постоянной нагрузке в коррозионной среде NАСЕ с рН = 3,0-4,5. Длительность испытаний образцов без разрушения устанавливается 720 ч.

 

 

Рис. 1. Испытания образцов на коррозионную стойкость по NАСЕ ТМ-01-77 (МСКР-01-85)

 

Результаты испытаний по указанной методике обычно представляются в цифрах, показывающих, какую долю от предела текучести на воздухе выдерживает образец, помещенный в раствор.

1.2. Уровень напряжений может устанавливаться:

– для наплавленного металла (проверка сварочных материалов, рис. 2а), К=0,6…0,85 от фактического предела текучести;

– для сварного соединения (рис. 2б) К=0,6…0,95 от нормативного предела текучести основного металла.

 

 

а)

б)

 

Рис. 2. Схема расположения образцов при испытании:

а — наплавленного металла, б — сварного соединения

 

2. Оценка коррозионной стойкости по NАСЕ ТМ-02-84 (водородное растрескивание).

2.1. Образец (темплет) размером 120х20 мм, вырезанный поперек шва и обработанный полировкой, помещается на 96 ч в специальный раствор (рис. 3). Испытания проводят при температуре 25° С в коррозионной среде NАСЕ.

 

 

Рис. 3. Испытания образцов на коррозионную стойкость по NАСE ТМ-02-84

 

2.2. На шлифе образца, сделанном после извлечения из раствора, длина и высота ступенчатых трещин определяется в соответствии с рис.4. Вычисляются относительные показатели трещин:

— длина ;

— толщина .

 

 

Рис. 4. Расположение трещин при определении CLR, СТR

 

 

Рис. 5. Зависимость парциального давления сероводорода от его концентрации при различных рабочих давлениях газа в трубопроводе (ВСН 006-89)

 


Приложение 5

 

МЕТОДИКА СОРТИРОВКИ ТРУБ ПО ДИАМЕТРАМ

 

Для повышения точности сборки стыков труб под сварку (особенно при капремонте газопровода) все трубы одного нормативного значения Дн, поступающие на площадку или на трассу, целесообразно сортировать на группы с определенным шагом отклонений от нормативного диаметра. При сборке стыков подбирают соответствующие номера групп, обеспечивающие минимальное расхождение по диаметрам.

Сущность методики:

а) задаются шагом отклонений от нормативного диаметра Дн (к периметру 0; -1,5; -3,0; +1,5; +3,0 мм и т.д.);

б) рассчитывают соответствующие длины периметров, которые заносятся в таблицы или отмечаются на шкале. Нумеруются группы (к примеру, 1…5);

в) при сортировке труб замеряют у каждой кромки длину периметра при помощи гибкой металлической линейки. Полученное значение сравнивают с табличным и определяют номер группы;

г) номер группы наносят мелом или краской на конце трубы (рядом с кромкой). Трубы с маркировкой поступают на сборку;

д) оператор при сборке стыка подбирает соответствующие концы труб, обеспечивающие минимальное расхождение по диаметрам.

В таблице приведены расчетные данные периметров труб 114-1420 мм по наружному диаметру, которые могут быть использованы в работе (с учетом нормативных требований).

Из таблицы следует, что для центровки целесообразно применять трубы одинаковых номеров групп или рядом расположенных номеров (1-1 или 1-2; но не 1-3, 1-5 и т.д.).

 

Длины периметров труб при различных диаметрах

 

Номинальный диаметр, мм

Разбивки по группам

-3,0

-1,5

Дн

+1,5

+3,0

Длина периметра, мм

1420

4449

4454

4459

4463

4468

1220

3821

3826

3831

3835

3840

1020

3193

3198

3203

3207

3212

720

2251

2256

2260

2265

2270

530

1655

1659

1664

1668

1674

325

1011

1016

1020

1025

1030

219

678

683

688

692

697

159

490

494

499

504

509

114

348

353

358

363

367

Группа

1

2

3

4

5

 

Примечание. Если при практических замерах длина периметра точно не соответствует значению, указанному в таблице, то следует указывать группу, соответствующую большему отклонению от Дн.

 


Приложение 6

 

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ТЕРМИТНОЙ ПРИВАРКИ ВЫВОДОВ ЭХЗ

 

1. Применяемые материалы:

а) Железный термит — для приварки выводов ЭХЗ на трубах из сталей с временным сопротивлением разрыву менее 539 МПа.

Состав смеси:

– окись железа (III) (ЧДА) — 72,5 %;

– крупка алюминиевая первичная АКП, ТУ 48-5-38-78 — 18%;

– порошок магниевый (высокой очистки) МПФ-4 Т1 ТУ 48-10-16-80 — 4,5%;

– ферромарганец молотый пассивированный для производства электродов ФМn 1,0 ТУ 14-5-87-77 (содержание Мn — 80 %) — 5 %;

Номинальная масса одной порции железного термита — 40 г;

Минимальная масса — 39 г, максимальная масса — 43 г.

б) Медный термит — для приварки выводов ЭХЗ на трубы из сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 539 МПа.

Состав смеси:

– медь (II) окись (порошок) (ЧДА) ГОСТ 16539-79 — 66,7%;

– алюминиевая крупка первичная АКП, ТУ 48-5-38-78 — 8,4%;

– порошок медный электролитический ПМС — Н ГОСТ 4960-75 -11,6%;

– ферромарганец молотый пассивированный для производства электродов ФМn 1,0 ТУ 14-5-87-77 (содержание Мn — 80%) — 13,3%;

Номинальная масса одной порции медного термита — 54 г;

Минимальная масса — 52 г, максимальная масса — 54 г.

в) Выводы ЭХЗ — в качестве выводов ЭХЗ, привариваемых термической сваркой, используются прутки из низкоуглеродистых сталей диаметром от 6 до 12 мм. В случае использования медного термита возможно применение медного прутка диаметром 6-8 мм.

2. Тигель — форма для выполнения сварки.

Тигель — форма изготавливается из электродного графита ЭГ-0, ЭГ-1, ЭГ-2, обладающего высокой жаростойкостью. Тигель-форма ТФТ снабжается магнитными башмаками для удержания на трубе во время сварки. Исправная тигель-форма должна иметь плотное прилегание графитных вкладышей по всей длине разъема, опорный торец тигель-формы должен быть выполнен по радиусу трубы. Притирку можно производить с помощью наждачной шкурки, уложенной на трубы соответствующего диаметра. Для поджига термита применяются термитные спички. Мембрана изготавливается из низкоуглеродистой стали или меди толщиной 0,3+/-0,2 мм по диаметру камеры сгорания тигель-формы.


 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *