РД 558-97 стр.15 Технические данные электродов

 

№ п.п.

Условия производства электродов

Период проверки, годы

1

Электроды производства зарубежных фирм

3

2

Электроды отечественного производства и стран СНГ

4

 

в) проверку качества покрытия электродов, сварочно-технологических свойств производственными организациями до передачи их в работу.

1.2.3. Испытания и аттестация новых марок сварочных электродов осуществляется лабораторией сварки при головном научно-исследовательском институте ВНИИГАЗ.

1.2.4. Для решения вопроса о целесообразности проведения испытаний новых электродов и их приобретения, разработчик (завод, фирма-изготовитель) должен предварительно представить техническую документацию:

— спецификацию (паспортные данные) на электроды опытно-промышленной партии или серийной партии;

— результаты предварительной проверки свойств электродов;

— информацию о техническом уровне завода-изготовителя.

1.2.5. Разработчик обеспечивает доставку образцов электродов Исполнителю в согласованном количестве для проведения работ. Электроды должны быть надежно упакованы и маркированы.

1.2.6. Исполнитель проводит полный комплекс лабораторных испытаний и исследований в соответствии с программой, а также производственную проверку электродов путем сварки стыков труб сварщиками высокой квалификации.

1.2.7. По результатам испытаний составляется технический отчет. Отчет утверждается руководителем Института.

Акт производственной проверки электродов утверждается Главным инженером предприятия, осуществляющего проверку.

1.2.8. При получении положительных результатов испытаний ВНИИГАЗ разрабатывает рекомендации по применению электродов на предприятиях РАО "Газпром", а также корректирует и согласовывает окончательный текст технических требований (спецификацию) на поставку электродов.

1.2.9. Проверка электродов серийного производства (табл. 3.1.) осуществляется на образцах, полученных от разработчика с сопроводительным письмом и спецификацией.

Испытания могут выполняться по сокращенной программе при условии: отсутствуют рекламации и замечания по качеству электродов от производственных организаций, в сертификатных данных не выявлены отклонения от технических требований.

1.2.10. Если в технические требования (спецификацию) вносятся изменения (по химическому составу, механическим свойствам и другим параметрам), они должны быть согласованы с ВНИИГАЗом.

1.2.11. Оценка качества электродов в части точности изготовления, состояния поверхности покрытия, ее прочности, сплошности выполненного данным электродом металла шва, сварочно-технологических свойств — в соответствии с ГОСТ 9466-75:

а) покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий, наплывов, надрывов и трещин;

б) на поверхности покрытия электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более 4 при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде. Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за 1, если суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия;

в) разность толщины покрытия при контроле микрометром определяют в 3 произвольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120° по окружности. Разность толщины покрытия электрода не должна превышать значений, указанных в табл. 3.2.

 

Таблица 3.2.

 

Разность толщины покрытия электродов

Номинальный диаметр электродов, мм

Допустимая разность толщины покрытия, мм

2,5

0,100

3,0

0,120

4,0

0,160

 

г) покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на стальную плиту с высоты:

— 1,0 м — для электрода диаметром 3,25 мм и менее;

— 0,5 м — для электрода диаметром 4,0 мм и более.

При этом допускается частичное откалывание покрытия общей протяженности до 5 % длины покрытой части электрода;

д) кривизна электродов не должна превышать:

— при длине электрода 300 мм — 0, 6 мм;

— при длине электрода 350 мм — 0,7 мм;

— при длине электрода 450 мм — 0,9 мм.

1.2.12. При проверке сварочно-технологических свойств (технологичности) электродов осуществляют сварку соответствующего слоя шва, для которого предназначены контролируемые электроды. Сварку выполняют во всех пространственных положениях на катушках, вырезанных из тех же труб, для которых предназначены электроды, или аналогичных им.

1.2.13. Сварочно-технологические свойства электродов при соблюдении режимов и условий сварки, определенных техническими требованиями (спецификацией), должны удовлетворять следующим требованиям:

— дуга легко (с первого зажигания) возбуждается и стабильно горит;

— покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания (за исключением электродов с целлюлозным видом покрытия), отваливания кусков и образования "козырька", препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях;

— образующийся шлак обеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляется после охлаждения;

— металл шва не имеет трещин, поверхностных пор.

Балл оценки: хорошо, удовлетворительно, плохо.

1.2.14. Тип электродов должен быть установлен в соответствии с ГОСТ 9467-75: Э42А, Э46А, Э50А, …Э70, который регламентирует: предел прочности, минимальное удлинение, ударную вязкость.

1.2.15. Оценка ударной вязкости наплавленного металла, металла шва должна выполняться путем испытаний образцов типа IX по ГОСТ 6996-66 (Шарпи) при температурах: +20°, -20° и -40° С (основные температуры*). Другие температуры испытания, испытания образцов типа VI (Менаже) в интервале температур +20°+. -60° С являются дополнительными.

________________

* При указанных температурах рекомендуется испытывать максимальное количество образцов.

 

1.2.16. Предельные минимальные значения ударной вязкости устанавливаются с учетом требований СНиП 2.05.06-85 и условий эксплуатации сварных соединений.

1.2.17. Требования к условиям хранения электродов — табл. 3.3.

1.3 Флюсы, сварочная проволока.

1.3.1. Аттестация новых марок флюсов и сварочных проволок осуществляется на стадии оценки свариваемости труб, разработки технологии сварки.

1.3.2. Сварочно-технологические свойства флюса и проволоки должны обеспечивать стабильный процесс автоматической сварки, хорошую отделяемость шлака, соответствующие параметры шва, механические свойства сварного соединения при сварке конкретных типов трубных сталей.

 

Таблица 3.3.

 

Хранение сварочных электродов

Требования к упаковке

Требования к хранению

Помещение без нагрева

Помещение ~18° С

Термический контейнер около 50° С

В открытых упаковках (картонные коробки и полиэтилен)

Хранение не разрешается

В закрытых, но не герметических коробках (картонные коробки и полиэтилен)

Хранение не разрешается

3 месяца максимум

3 года максимум

В герметически закрытых коробках (картонные коробки и полиэтилен)

1 год максимум

3 года максимум

3 года максимум

 

Технические данные электродов

 

 

Рис. 3.3. Сварочный электрод:

1 — стержень,

2 — участок перехода,

3 — покрытие,

4 — контактный торец без покрытия

 

 

Рис. 3.4. Определение разности толщины покрытия е: е = s — s1

 

2. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ (ПРОЦЕДУР) СВАРКИ

 

2.1. Все новые технологии сварки, технологические решения по сварке газопроводов должны быть аттестованы в соответствии с рекомендациями ВНИИГАЗа.

2.2. Аттестация включает:

— разработку технологической карты, которая включает основные параметры технологии сварки (см. Приложение 12);

— сварку стыков в производственных условиях в соответствии с технологической Инструкцией, технологической картой;

— проверку качества сварки стыков просвечиванием, УЗК;

— испытание образцов сварного соединения: на растяжение, изгиб, ударную вязкость (по Шарпи, Менаже);

— замер твердости металла.

2.3. Приемочные критерии, условия их проверки, особенно по ударной вязкости (твердости), должны быть предварительно согласованы с Заказчиком и отражены в акте.

На стадии аттестации технологии сварки должен быть установлен также максимальный процент ремонта стыков при выполнении работ (разд. I, п. 8.1.5.).

 

3. ЭКСПЛУАТАЦИЯ СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

 

3.1. Служба главного сварщика должна способствовать внедрению и рациональному использованию сварочного оборудования, средств механизации с целью повышения производительности и качества сварочно-монтажных работ.

3.2. Применение новой сварочной техники и оборудования должно быть технически и экономически обосновано. Режим эксплуатации сварочного оборудования должен соответствовать паспортным данным и Инструкции по эксплуатации оборудования.

3.3. Профилактический осмотр, техническое обслуживание источников питания, сварочных агрегатов, преобразователей, сварочных головок и пр. должны выполняться в соответствии с регламентом квалифицированными электриками, механиками с записью в журнале о выполненных работах (Приложение 11).

3.4. При работе в трассовых условиях и на промплощадках оборудование необходимо помещать в кунг и специальные укрытия с целью защиты от пыли, дождя, снега. В запыленных местах, местах движения транспорта рекомендуется участок периодически поливать водой.

3.5. Транспортировка сварочных установок и агрегатов на большие расстояния должна осуществляться с применением амортизаторов и надежной строповки.

После транспортировки оборудование должно пройти профилактический осмотр.

3.6. Приборы контроля параметров режима сварки (вольтметр, амперметр) должны периодически проверяться (сверяться) с контрольным прибором.

3.7. Необходимо ежедневно проверять перед работой состояние проводов заземления, зануления, работу приборов контроля изоляции УКИ.

3.8. Не реже 1 раза в неделю следует проверять состояние силового кабеля, клемм, сварочных кабелей. Своевременно выполнять их профилактический ремонт.

3.9. Электрический кабель ("земля") должен надежно контактировать с металлом трубы (+), (-). Соединение следует осуществлять при помощи скобы с винтовым прижимом, выполненным из латуни или стали с медными контактами. Это позволяет поддерживать стабильный режим, а, следовательно, и качество сварки.

3.10. Хранение и профилактика сварочного оборудования должна выполняться в специальных помещениях, отапливаемых в осенне-зимний период.

3.11. Следует категорически запрещать разукомплектовку оборудования.

3.12. При выполнении вспомогательных операций (зачистка шлака в стыках, фигурная резка, газовая и механическая обработка кромок под сварку, вырезка технологических отверстий и пр.) следует широко внедрять средства малой механизации: переносные машины, шлифмашинки, машинки механической обработки кромок.

3.13. Лица, ответственные за сварочное оборудование, должны периодически (не реже 1 раза в три года) обучаться на курсах повышения квалификации для поддержания соответствующего уровня знаний.

 

IV. ОХРАНА ТРУДА

 

1. Основными опасностями и вредностями при сварке являются поражения электрическим током, термические ожоги, отравления сварочным аэрозолем и др.

2. При выполнении всех видов сварочных и подготовительных работ на магистральных, промысловых и технологических газопроводах необходимо строго руководствоваться следующими нормативными документами:

— Типовой Инструкцией по безопасному ведению огневых работ на газовых объектах Мингазпрома, Главгоснадзор, 1988;

— СНиП III-А . II-80. Техника безопасности в строительстве. М.: Стройиздат, 1980;

— Правилами техники безопасности при строительстве магистральных трубопроводов. М.: Госиздат, 1982;

— ГОСТ 12.3.003-86 "ССБТ-работы электросварочные. Требования безопасности";

— Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах. М.: Машгиз, 1966;

— ГОСТ 12.0.004-90 "ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения";

— Санитарными правилами при сварке, наплавке, резке металлов. М.: Медицина, 1973;

— Правилами безопасности при эксплуатации магистральных газопроводов. М.: Мингазпром, 1985;

— Правилами пожарной безопасности в РФ, 1994;

— Единой системой управления охраной труда в газовой промышленности, 1985;

— Правилами охраны магистральных трубопроводов, Госгортехнадзор,1992.

3. К работам по электросварке могут быть допущены квалифицированные сварщики не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, сдавшие экзамен в объеме "Правил аттестации сварщика", Госгортехнадзор России, М.: НПО ОБТ, 1993.

4. Каждый работник может быть допущен к работе после прохождения:

— вводного инструктажа;

— целевого обучения по охране труда для работ с повышенной опасностью;

— проверки знаний (положительная оценка);

— инструктажа на рабочем месте;

— стажировки.

В процессе работы работник должен проходить:

— повторный инструктаж и периодическое мед. освидетельствование по видам работ и по профессии;

— ежегодную проверку знаний (положительная оценка).

5. Наряд-допуск на проведение газоопасных работ и огневых работ оформляется в соответствии с Типовой Инструкцией по безопасному проведению огневых работ на взрывоопасных объектах Госгортехнадзора /17/. Все мероприятия в части обеспечения работающего персонала индивидуальными и коллективными средствами защиты, предусмотренные нарядом-допуском, должны быть выполнены.

6. Члены сборочно-сварочной бригады должны быть обеспечены индивидуальными и коллективными средствами защиты, а также удобной спецодеждой и спец. обувью в соответствии с действующими Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спец. обуви и предохранительных приспособлений.

7. При выполнении сварочных работ в траншее должны быть вырыты боковые ниши и приямки.

При выполнении сварочных работ на бровке траншеи трубы должны укладываться на инвентарные подставки.

8. К выполнению работ по строповке труб и других грузов могут быть допущены только рабочие, прошедшие курс обучения, сдавшие экзамены квалификационной комиссии и получившие удостоверение строповщика.

Строповка должна производиться инвентарными стропами в соответствии с утвержденными схемами строповки.

9. Передвижные электростанции, электросварочные агрегаты, установки и другое электросварочное оборудование, а также сварочные стеллажи и стенды должны быть надежно заземлены и должны эксплуатироваться с учетом Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденных Главгосэнергонадзором.

Эксплуатация оборудования должна выполняться в строгом соответствии с паспортными данными, Инструкцией по эксплуатации.

10. Перед началом работы необходимо особо тщательно проверять целостность электроизоляции всех проводов.

11. Баллоны с ацетиленом, кислородом и сжиженными газами (не более 2 шт.) следует располагать не ближе 10 м от места огневых работ в соответствии с направлением ветра, с разрывом между ними не менее 5 м. Место расположения баллонов должно быть защищено от прямых солнечных лучей.

12. При плазменной резке следует строго выполнять требования по технике безопасности, указанные в Инструкции по эксплуатации оборудования типа: АРС-4, УПС-100А и др.

13. К работе с оборудованием плазменной резки могут быть допущены лица в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие обучение по специальной программе и проверку знаний, имеющие соответствующие удостоверения на право работы.

14. При резке трубопроводов следует принимать меры защиты от упругого расхождения концов труб (удара) путем их строповки или установки упоров.

15. При стыковке труб на стеллажах запрещается держать руки в световом пространстве между торцами труб.

16. Перед автоматическим сбрасыванием готовой секции необходимо подавать звуковой сигнал.

17. Плети сваренных труб должны быть размещены на расстоянии не менее 1,5 м от края траншеи.

18. Подваривать стык ручной электродуговой сваркой разрешается внутри трубопровода диаметром 1020 мм и выше только при полном отсутствии газа с обязательным соблюдением следующих требований:

— рабочий внутри трубопровода передвигается на тележке на расстояние не более 36 м от торца трубопровода;

— у торца трубопровода должны постоянно находиться двое рабочих для страховки, поддерживающих сигнальную связь со сварщиком, работающим внутри трубопровода;

— освещение внутри трубопровода должно быть от источника питания напряжением не более 12 В;

— электросварщикам следует использовать исправные стандартные электродержатели.

19. При работе с шлифмашинкой (зачистка кромок, ремонт швов и др.) следует пользоваться защитными очками.

20. К производству термитных сварочных работ допускаются лица из персонала служб ЭХЗ, ознакомленные с настоящей Инструкцией и правилами производства огневых работ на МГ, прошедшие проверку знаний правил техники безопасности.

21. Термитная смесь и термитные спички при приварке выводов ЭХЗ должны храниться раздельно в герметической упаковке. При необходимости разрешается просушка термитной смеси в течение 40-50 минут при температуре 100-120° С. Просушка термитных спичек категорически запрещается.

22. Для поджига термосмеси на газопроводе под давлением обязательно применение дистанционного поджига. При этом персонал и пульт управления поджигающим устройством должны быть удалены от оси газопровода не менее, чем на 300 м.

23. До начала ремонтно-восстановительных работ на газопроводах, транспортирующих сероводородосодержащий газ, руководители производственной организации должны разработать и осуществить мероприятия по безопасному ведению работ в условиях газовой опасности.

24. При проведении термообработки сварных стыков газопроводов электрическими печами сопротивления, питаемыми токами промышленной частоты, необходимо выполнять следующие правила техники безопасности:

— все работы по включению, отключению оборудования поста термообработки и управлению должны выполнять термисты, прошедшие специальную подготовку и практическое обучение, а также имеющие удостоверение на право производства термической обработки сварных стыков;

— все электроустановки должны быть заземлены;

— питающее напряжение нагревателей должно быть не более 36 В на переменном токе и не более 110 В на постоянном токе;

— подключение и ремонт электроустановок должен выполнять специалист-электрик.

 


ЛИТЕРАТУРА

 

1. СНиП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы. ЦИТП Госстроя СССР, 1985.

2. СНиП III-42-80. Строительные нормы и правила. Правила производства работ. Магистральные трубопроводы. М.: Стройиздат, 1981.

3. РД 51-108-86. Инструкция по технологии сварки и резки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на магистральных газопроводах. М.: ВНИИГАЗ, 1986.

4. ВСН 006-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка. М.: Миннефтегазстрой, 1989.

5. Типовая инструкция по безопасному ведению огневых работ на газовых объектах Мингазпрома. М.: Главгосгазнадзор, 1988.

6. Инструкция по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов РАО "Газпром". М.: Главгосгазнадзор, 1992.

7. Инструкция по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности. М.: ВНИИГАЗ, ВНИИСТ, 1992.

8. ВСН 1.84. Тройники и тройниковые соединения. К.: ВНИПИТРАНСГАЗ, 1984.

9. Инструкция по отбраковке труб при капитальном ремонте линейной части магистральных газопроводов. М.: ВНИИГАЗ, 1982.

10. Формы исполнительной документации на скрытые работы при сооружении магистральных трубопроводов. М.: Госгазинспекция, 1975.

11. Правила аттестации сварщиков. М.: Госгортехнадзор России,1993.

12. Инструкция по техническому освидетельствованию аккумуляторов газа ГСС-1-1-10, 0-25У-001 при эксплуатации автомобильных газонаполнительных компрессорных станций (АГНКС) РД 51-553-94. М., ВНИИГАЗ.

13. Инструкция по производству взрывных работ с применением труборезов кольцевых кумулятивных наружных для резки газопроводов. К., 1982.

14. ВСН 012-88. Контроль качества и приемка работ (часть I, ВНИИСТ). Миннефтегазстрой.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *