РД 558-97. 
Первый корневой слой, подварка

РД 558-97. Первый корневой слой, подварка
Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПУЭ.РАЗДЕЛ 1 - Правила устройства электроустановок. Общие правила

 

 

 

Сварка ->  Нефтегазодобывающее оборудование ->  РД 558-97 -> 

 

 

2.2.1. Требования настоящего раздела распространяются на выполнение сварочно-монтажных работ на действующих газопроводах, транспортирующих газ с содержанием до 10% (объем).

2.2.2. Сварочно-монтажные работы разрешается выполнять при температуре окружающего воздуха не ниже -40° С. При температуре ниже -25°С, ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без применения инвентарных укрытий ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

2.2.3. При производстве огневых работ следует руководствоваться "Рабочей Инструкцией по организации и проведению огневых работ на объектах добычи, транспорта газа и конденсата, содержащих сероводород", ГПОГПУ /15/ или другими документами, утвержденными в установленном порядке.

2.2.4. Применяемые трубы, катушки, соединительные детали должны быть выполнены в коррозионно-стойком исполнении, иметь сертификат завода-изготовителя и соответствующую маркировку.

Эквивалент углерода Cэ должен быть 0,38-0,41.

2.2.5. Независимо от способа изготовления тройники, отводы и заглушки должны быть термообработаны. Переходные кольца не термообрабатываются, если изготавливают их из отрезков толстостенных труб путем механической обработки. Характеристики некоторых марок труб приведены в Приложении 1а.

Требования к трубам, находившимся в эксплуатации, - в соответствии с разд. 1, п.2.7.

2.2.6. Присоединительные части концов труб, деталей, арматуры должны иметь разделку - табл. 1.8., табл. 1.14.

2.2.7. Длина врезаемых катушек, переходных колец, а также расстояние от свариваемого стыка до ближайшего кольцевого стыка на газопроводе должны быть не менее 500 мм для труб диаметром до 530 мм, а для труб большего диаметра - не менее диаметра трубы.

2.2.8. Перед сваркой необходимо провести осмотр концов труб, соединительных деталей газопроводов и арматуры на длине 200 мм и в случае обнаружения дефектов провести отбраковку.

2.2.9. Соединение разнотолщинных труб, труб с деталями (тройники, переходы, отводы) должно осуществляться с учетом требований раздела I, п. 4.3.11, табл. 1.8. и п. 2.2.7 раздела II.

2.2.10. Заводские продольные швы должны быть смещены не менее, чем на 100 мм (рис. 2.2.).

 

 

Рис. 2.2. Схема сварки труб с продольным швом:

1 - продольный шов;

2 - кольцевой шов;

Х - не менее 100 мм

 

2.2.11. Смещение внутренних кромок стыкуемых бесшовных труб с одинаковой нормативной толщиной стенки (рис. 2.1) не должно превышать 2 мм. Допускается местное смещение до 3,0 мм на длине не более 100 мм.

2.2.12. Смещение кромок стыкуемых электросварных труб не должно превышать 20% нормативной толщины стенки, но не более 3,0 мм. Для труб с S < 6,0 мм допускается смещение кромок до 30%, но не более 2,0 мм.

2.2.13. Дополнительные требования по сборке стыков труб следует выполнять в соответствии с разделом I п. 4.3.2 (исключается ремонт труб), 4.3.6, 4.3.7 (основные электроды), 4.3.8, 4.3.9, 4.3.18-4.3.22, разделом II, п.п. 2.1.12.2-2.1.12.4.

2.2.14. Концы свариваемых труб газопровода перед началом сварки и прихватки на длине не менее 150 мм от торцов подвергают предварительному подогреву и выдержке при температуре 200-250°С в течение 30-60 минут с целью дегазации металла (см. п. 2.1.12.8).

Прихватку и сварку стыков следует выполнять при 120-150°С.

2.2.15. Сварка труб должна выполняться электродами с основным покрытием (табл. 2.13).

2.2.16. Сварку всех слоев производят электродами с основным покрытием, ведут на постоянном токе обратной полярности по схеме "снизу-вверх".

Рекомендуемые значения сварочного тока согласно табл. 1.12.

2.2.17. ЗАПРЕЩАЕТСЯ зажигать дугу вне шва на трубе.

2.2.18. ЗАПРЕЩАЕТСЯ прекращать сварку до заполнения 2/3 разделки шва. Сварку захлесточных швов, швов катушек следует производить без перерывов до полного заполнения разделки.

2.2.19. Каждый стык должен иметь клеймо сварщика, выполняющего данный стык. Клеймо наносится нумератором на расстоянии 150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы до термообработки и обводится несмываемой краской после термообработки.

 

Таблица 2.13.

 

Применение сварочных электродов

Применяемые трубы

Первый корневой слой, подварка

Заполняющие и облицовочные слои

Тип

Диаметр, мм

Марка

Тип

Диаметр, мм

Марка

Трубы типа Ст.20, 20ЮЧ,

ТУ40-78/Н2S и др. (Приложение 2.1. поз. 3-13)

Э42А

2,5-3,25

УОНИ 13/45

Э50А

3,0-4,0

УОНИ 13/55

Э50А

ЛБ-52У, Фокс ЕВ50, Гарант, УОНИ 13/55

ЛБ-52У, Фокс ЕВ50, Гарант

Трубы по ТУ 28/40-83 Н2S

Э50А

2,5-3,25

ЛБ-52У, Фокс ЕВ50, Гарант, УОНИ 13/55

Э60

3,0-4,0

Шварц-3К,

ЛБ-62Д

 

2.2.20. Дополнительные требования по сварке - согласно п.п. 2.1.11.8-2.1.11.11, 2.1.13.8, 2.1.13.9 и др.

2.2.21. Монтаж и сварка новых труб (не находившихся в эксплуатации) может выполняться в соответствии с ВСН 006-89 (разд.2.11).

2.2.22. Все сварные стыки подлежат термообработке разд. II, п.3.

2.2.23. Стыки, выполненные электродуговой сваркой, после внешнего осмотра и устранения всех недопустимых наружных дефектов подвергаются неразрушающему контролю в объемах:

- 100 % радиографическим методом до термообработки;

- 100% дублирование ультразвуковым методом на наличие трещин после термообработки. Стыки приварки запорной арматуры дублируются ультразвуковым методом также в объеме 100%.

2.2.24. Критерии качества согласно табл. 1.21.

2.2.25. Контроль твердости производится на 100% стыков переносными твердомерами типа "Польди". Твердость измеряется в трех зонах: по центру металла шва, на расстоянии 1-2 мм от линии сплавления и на основном металле трубы. При этом число измерений в каждой зоне должно быть не менее 3-х. Максимальная твердость < 220 НВ.

2.2.26. Дополнительные требования по контролю параметров швов в соответствии с п. 4.4.1.2 и др.

2.2.27. Ремонт сварных стыков, выполненных дуговыми методами, допускается, если суммарная длина дефектных участков не превышает 1,6 периметра стыка. Стыки с трещинами любых размеров не ремонтируются и подлежат удалению.

2.3. Газопроводы низкосернистого газа.

Сварочные ремонтно-восстановительные работы на газопроводах, транспортирующих низкосернистый газ, могут осуществляться по технологии:

а - для среднесернистого газа (разд. II, п. 2.2.);

б - для обычного газа (разд. I) при условии выбора оптимальных параметров сборки и сварки стыков труб, обеспечивающих повышенное качество и надежность трубопроводов.

Выбор осуществляется Заказчиком с учетом состава газа (концентрации сероводорода) и характера объекта.

 

3. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

3.1. В данном разделе РД приведены основные положения технологии термической обработки сварных соединений.

Термическая обработка производится для снижения уровня остаточных сварочных напряжений, которые являются одним из факторов, определяющих склонность к коррозионному растрескиванию, и ликвидации элементов неравновесных структур.

3.2. Термической обработке (режим высокого отпуска) подлежат все сварные стыки газопроводов, транспортирующих сероводородосодержащий газ, выполненные при производстве ремонтно-восстановительных работ, независимо от толщины стенки трубы и величины эквивалента углерода.

3.3. Режим термической обработки стыков трубопроводов устанавливается в соответствии с проектной документацией или по данным табл. 2.14.

3.4. Техническое руководство по термической обработке осуществляет руководитель монтажного участка (бригады). К проведению работ по термообработке сварных стыков могут быть допущены лица, прошедшие обучение по специальной программе и имеющие удостоверение термиста-оператора соответствующего разряда.

3.5. В обязанность бригады входит подготовка стыков к термообработке, установка и подключение нагревателей и термопар, регулировка и контроль режимов, оформление исполнительной производственной документации.

3.6. Источники питания и другое электрооборудование на участке термообработки обслуживает электрик. Обслуживание электронных потенциометров и пирометрических приборов, их систематическую проверку и наладку осуществляют специалисты по КИПу.

3.7. Термическая обработка сварных стыков труб, регистрация и регулирование температуры должны производиться в соответствии с заданным режимом по установленной программе. Класс точности регистрирующих самопишущих приборов должен быть не ниже I.

 

Таблица 2.14.

 

Режим термической обработки

Трубопроводы

Материал

Толщина металла, мм

Температура нагрева, ° С

Выдержка при максимальной температуре, мин

Скорость нагрева, ° С/ч

Скорость охлаждения, ° С/ч* до 300° С

Высоко- сернистый газ

Низколегированная сталь Х42SS(NКК)

£ 9

630-660

45-60

250-300

200-250

10-27

650-675

60

200-250

200

Низкоуглеродистая сталь МWX42NS

£ 9

530-580

45-60

250-300

200-250

10-27

530-580

60

200-250

200

Средне- сернистый газ

Низкоуглеродистые, нелегированные стали (20, 20ЮЧ)

6-26

+0

+20

+0

+0

600-40

60-0

600-40

600-40

Жесткий режим нагрева

Низколегированные стали ТУ 28/40-82- Н2S

6-26

+10

+20

+0

+0

550-20

60-0

600-40

600-40

Мягкий режим нагрева

ТУ28/40-82- Н2S;

ТУ 40-78/ Н2S

6-26

+10

+20

+0

+0

550-20

60-0

450-40

600-40

______________

* Охлаждение ниже +300° С не контролируется и может выполняться либо с печью, либо на спокойном воздухе.

 

К исполнительной документации прикладывают сертификат термической обработки сварных стыков и схему расположения стыков.

3.8. Для контроля температуры при термической обработке сварных стыков должны быть применены хромель-алюминиевые термопары.

Все новые термопары должны подвергаться проверке при температуре, соответствующей температуре термообработки стыков, на специальном стенде по эталонному комплекту (термопара-прибор). Эталонный комплект должен иметь паспорт Госповерки.

3.9. Рабочий (горячий) спай термопар должен быть сварен. Число витков скрутки рабочего слоя должно быть не более 3. Использование термопар с незаваренными концами ("скрутками") и с разбитым шариком не допускается. Проводники термопары должны быть изолированы друг от друга керамическими бусами или переплетены шнуром асбеста.

До установки на рабочее место термопары должны быть проверены. Проверка рабочего спая может осуществляться присоединением к источнику тепла с фиксированной температурой (пары кипящей воды 100° С, пламя спички 400-450° С и т.д.).

3.10. Число термопар, устанавливаемых на стык, должно быть следующим:

а) при питании элемента нагревателя от одного источника - для труб диаметром до 426 мм (включительно) устанавливают две термопары: одну в верхней, другую в нижней части стыка;

б) при питании элемента нагревателя от нескольких источников термопары устанавливают в центре каждого элемента (секции).

При термообработке стыка, имеющего разную толщину стенки свариваемых труб, термопары устанавливают со стороны толстостенной трубы.

3.11. При термообработке кольцевых стыков муфельными нагревателями термопары располагаются по образующей трубы. Такое положение электродов термопары используется для уменьшения наводок индукционного поля нагревателей на измерительную цепь потенциометра.

3.12. Термопара крепится на трубе подгибаемой скобой на расстоянии 15-20 мм от края сварного шва.

Обязательным условием является изоляция горячего спая термопар со стороны нагревателя теплоизоляционным материалом толщиной не менее 4 мм.

Приварка термопар к трубе ЗАПРЕЩЕНА.

3.13. При термической обработке участки термопары, расположенные в зоне нагревателя, должны быть защищены асбестом от непосредственного воздействия источника тепла. Длина нагреваемого участка термопары в области высоких температур не должна превышать 150 мм. Термопары необходимо устанавливать так, чтобы их свободные концы (холодный спай) не подвергались нагреву выше температуры окружающего воздуха, чтобы не вызвать неправильные показания прибора.

3.14. Специализированные организации проводят Госповерку контрольно-измерительных приборов согласно требованиям, оговоренным в паспорте на прибор.

Точность показаний электронного потенциометра проверяют не реже одного раза в неделю, и после транспортировки поста на дальнее расстояние (транспортировка, не связанная с передвижением поста от стыка к стыку в процессе термообработки).

Результаты проверки заносят в участковый журнал проверки приборов КИП.

3.15. Подключать термопары к прибору следует с помощью компенсационных проводов. Тип компенсационного провода должен соответствовать типу термопары.

Соединение термопар с потенциометром медным проводом не допускается, так как это может привести к неправильным показаниям прибора.

3.16. Для обеспечения надежной работы измерительной схемы и уменьшения наводок от магнитных полей между мощными источниками электромагнитных полей и приборами, расположенными на расстоянии менее 10 м, должны быть установлены экраны.

Термическая обработка сварных соединений может производиться нагревателями, обеспечивающими зону равномерного нагрева 70-100 мм (например, электрическими муфельными печами типа ПТО, элементами сопротивления отечественного производства или импортными).

3.17. Перед применением новые нагреватели или нагреватели, полученные из ремонта, следует проверить на специальном стенде, чтобы определить равномерность температурного поля и потребляемую мощность, а результаты записать в журнал проверки. Повторную проверку нагревателей в процессе производства следует проводить:

а) для вновь поступивших с завода нагревателей - через первые 75 циклов термообработки, далее - через каждые 50 циклов;

б) для отремонтированных нагревателей - через 50 циклов термообработки.

3.18. При установке нагревателей на сварном стыке необходимо тщательно изолировать места возможного отвода тепла.

- при нагреве муфельными нагревателями следует изолировать трубу асбестовыми матами на длине около 400 мм в каждую сторону от нагревателя;

- при нагреве гибкими пальчиковыми нагревателями необходимо изолировать стык вместе с нагревательными элементами асбестовыми матами суммарной толщиной не менее 40-50 мм на длине 800 мм (по 400 мм от шва);

- места приварки фланцев и т.п. должны быть изолированы на ширину, которую позволяют габариты фланцев, отводов и т.п.

3.19. Во время термообработки до снятия нагревателя со стыка концы труб следует заглушать с торцов, чтобы предотвратить интенсивное охлаждение сварных стыков трубопроводов за счет циркуляции воздуха внутри трубы.

3.20. Техническое состояние и исправность оборудования после термообработки необходимо проверить перед проведением термической обработки.

3.21. Термическую обработку сварных стыков трубопроводов следует проводить по возможности непосредственно после окончания сварки.

3.22. При термообработке сварных соединений необходимо принять меры для предотвращения их деформации под влиянием температурного расширения и массы трубы. Деформация сварных соединений наиболее вероятна при расположении трубопровода на склонах, переходах через овраги, на углах поворота, в узлах, создающих жесткий контур на участках трубопровода, не вписывающихся в рельеф местности или установленных на эстакадах.

Для исключения деформации трубопровода в местах сварных соединений необходимо предусмотреть выравнивание грунта под трубой, вставку вертикальных кривых на спусках, подъемах, переходах через овраги, установку опор в местах резкого изменения рельефа, а также на прямолинейных участках, где можно ожидать провисание труб.

Для проведения термической обработки стыков трубопроводов на монтажных площадках расстояние между секциями труб должно быть не менее 500 мм.

3.23. Для устранения изгиба при термообработке на стеллаже необходимо устанавливать трехтрубную секцию так, чтобы каждая из труб лежала не менее, чем на двух опорах, расположенных на расстоянии 2,5-3,0 м с каждой стороны от середины трубы.

3.24. При завершении цикла термообработки необходимо отключить силовую цепь и контрольно-измерительную аппаратуру.

3.25. Операционный контроль термообработки, помимо мастера, осуществляют ИТР участка не реже одного раза в сутки на каждом посту.

3.26. У каждого стыка на расстоянии 100-150 мм от шва должно обозначаться несмываемой краской клеймо термиста рядом с клеймом сварщика.

При термической обработке сварных стыков трубопроводов должна записываться диаграмма автоматической регистрации температуры.

В диаграмму потенциометра ответственный термист-оператор заносит следующие значения:

- дату проведения термообработки сварного стыка;

- наименование узла, привязки и номер стыка в соответствии с номерами точек на диаграмме;

- скорость протяжки ленты самописца;

- диаметр и толщину стенки трубы каждого стыка;

- марку стали трубы;

- фамилию, клеймо и подпись ответственного термиста;

- вид нагревателя;

- подпись мастера с грифом "принято".

3.27. По окончании смены мастер принимает от термиста диаграммы, подписывает их, сдает ответственному инженерно-техническому работнику, оформляющему документацию, который присваивает каждой диаграмме порядковый номер.

3.28. На основании диаграммы заполняется журнал термообработки и выписывается сертификат. Номер сертификата соответствует номеру диаграммы.

3.29. После завершения термообработки стыка необходимо проверить твердость сварного соединения прибором "Польди".

Твердость металла не должна превышать значений, указанных в Технологической Инструкции, проекте, табл. 2.4.

3.30. Журнал термообработки и диаграмма сохраняются и являются частью исполнительной технической документации.

3.31. По окончании работ представляют сертификат термической обработки, список термистов с указанием должностей, удостоверений, клейма, а также заключение об уровне твердости вместе с другой исполнительной документацией.

3.32. Дополнительная информация по технологии термической обработки - см. ОСТ 36-50-86 "Трубопроводы стальные технологические. Термическая обработка сварных соединений. Типовой технологический процесс", ВНИИМОНТАЖСПЕЦСТРОЙ.

 

4. ОСОБЕННОСТИ РВР НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДАХ

 

4.1. Сварочно-монтажные работы при РВР на технологических трубопроводах должны выполняться с учетом требований:

- Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (Госгортехнадзор РФ, вводится в действие);

- СНиП 3.05.05.84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы;

- Проектных решений.

4.2. Учитывая характер расположения заводских трубопроводов (примерные узлы показаны на рис. 2.5) необходимо, помимо требований по проведению огневых работ, обеспечения безопасности и других мероприятий, перед проведением РВР разработать план организации сварочно-монтажных работ, включающий:

- схему описания демонтажа трубопроводов;

- схему установки опор и закрепление трубопровода и арматуры;

- схему организации поста сварки, термообработки, контроля качества (просвечиванием);

- технологическую карту сварки стыков труб;

- мероприятия по обучению операторов, сварщиков, выполняющих работу в конкретных условиях;

- мероприятий по технике безопасности.

 

 

 

Рис 2.5. Характерные узлы технологических (заводских) трубопроводов

 

4.3. Отличием сварки заводских трубопроводов являются:

а) особо строгий входной контроль труб, сварочных материалов, запорной, распределительной арматуры, их соответствие проекту и состояние качества;

б) установка и надежное закрепление в различных пространственных положениях трубопроводов, деталей в процессе монтажа и сварки, исключающие внешние силовые воздействия на стык и колебания;

в) строгое соблюдение технологии сварки стыков труб и контроль сварочных работ на всех этапах.

4.4. Технология сварки должна соответствовать проектным требованиям. Подготовка кромок должна осуществляться механическим путем с применением торцевых переносных машин.

4.5. При монтаже трубопровода сначала следует строго установить на опоры арматуру, закрепить ее, только после этого начать присоединение к ней труб и фасонных деталей.

4.6. Плоскость подготовленного под сварку торца трубной заготовки или детали должна быть перпендикулярна ее оси. Перекос торца относительно оси не должен превышать 0,5 мм.

4.7. Шероховатость поверхности кромок под сварку должна быть Rz80 по ГОСТ 2789-79. Типы, конструктивные элементы и размеры кромок, швов сварных соединений трубопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-80, отраслевым стандартам и рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

4.8. Монтировать трубопроводы следует из максимально укрупненных блоков или сборных единиц, сварка которых может осуществляться в удобном положении.

4.9. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе монтажа и эксплуатации.

4.10. При сборке стыков трубопровода подкладные кольца или пластины применять не разрешается. Внутреннее смещение кромок не должно превышать 2,0 мм.

4.11. Дефектные прихватки должны быть удалены механическим способом. Прихватки, выполненные взамен удаленных, должны быть расположены в новых местах.

4.12. Сварные соединения должны контролироваться физическими методами до и после термообработки 100% просвечиванием и УЗК в соответствии с требованиями проекта.

4.13. При проведении работ на открытой площадке место сварки должно быть защищено от ветра, атмосферных осадков и попадания загрязнений.

В зимних условиях для поддержания необходимой температуры окружающего воздуха в рабочей зоне следует использовать временные отапливаемые укрытия (кабины, будки, палатки).

4.14. Сварка горизонтальных стыков трубопроводов должна выполняться специально подготовленными сварщиками.

Стык должен выполняться многослойными ("стрингерными") швами (табл. 1.8к). Замки швов в соседних валиках должны быть смещены относительно друг друга.

 

III. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ

 

Подготовительные технические мероприятия (техническое обеспечение) должны разрабатываться и контролироваться в выполнении службами главного сварщика: РАО "Газпром", предприятий, производственных подразделений.

От своевременного, квалифицированного выполнения подготовительных мероприятий во многом зависит качество и производительность сварочных работ, а следовательно, работоспособность и надежность эксплуатации газопроводов.

Ниже приводятся основные мероприятия.

 

1. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ МАТЕРИАЛОВ

 

1.1. Оценка свариваемости труб.

1.1.1. Свариваемость труб - это совокупность технологических характеристик основного металла, определяющих его реакцию на изменения, которые происходят при сварке, и способность при определенном технологическом процессе обеспечивать надежное в эксплуатации сварное соединение.

Цель оценки свариваемости труб - получение предварительной информации о свойствах сварного соединения. Данные о свариваемости учитываются при разработке технологических Инструкций, рекомендаций по сварке и ремонту газопроводов.

Положения настоящего подраздела распространяются на новые марки труб.

1.1.2. Вопросы свариваемости труб, трубных узлов (методы испытаний, тип образцов, объем и условия испытаний, критерии) рассматриваются и устанавливаются Заказчиком при обязательном участии специалистов-сварщиков РАО "Газпром", ВНИИГАЗа и подрядчика, осуществляющего сварочно-монтажные работы на стадиях:

а) разработка исходных (технических) требований на поставку труб, трубных узлов;

б) рассмотрение и согласование технических условий;

в) разработка технологических Инструкций по сварке газопроводов.

1.1.3. При рассмотрении исходных (технических) требований на трубы должны быть определены базовые способы сварки, диапазон режимов сварки, которые должны учитываться при оценке свариваемости металла труб.

1.1.4. При рассмотрении технических условий на трубы организация-изготовитель труб представляет Заказчику для согласования данные испытаний на свариваемость в виде научно-технического отчета.

Научно-технический отчет является основанием для согласования и утверждения Технических условий на поставку труб, трубных узлов.

1.1.5. Испытания по свариваемости новых труб могут быть выполнены по договору с другой организацией (институтом), имеющей опыт проведения научно-исследовательских работ по оценке свариваемости металлов.

1.1.6. Один экземпляр научно-технического отчета передается Заказчику для регистрации и учета.

1.1.7. В целях своевременной подготовки к выполнению научно-исследовательских работ, связанной с разработкой технологии сварки (выбора сварочных материалов, оборудования, подготовки производства), Исходные (технические) требования, Технические условия на поставку труб должны рассматриваться и согласовываться при участии головной организации-подрядчика, ответственной за разработку технологии сварки и выполнение сварочно-монтажных работ.

1.1.8. Организация-разработчик технологии сварки учитывает в своей работе результаты испытаний по свариваемости труб.

1.1.9. Разработанная технологическая Инструкция по сварке трубопроводов (газопроводов) согласовывается с ВНИИГАЗом и утверждается РАО "Газпром". В процессе строительства (проведении РВР) заказчик осуществляет выборочный контроль за соблюдением регламентированных требований по технологии сварки.

1.1.10. При составлении требований по свариваемости рекомендуется использовать термины и определения согласно ГОСТ 2601-84.

1.1.11. Методы испытаний на свариваемость:

1.1.11.1. Испытание механических свойств сварных соединений по ГОСТ 6996-66:

а) испытание наплавленного металла (металла шва) на статическое растяжение (с записью диаграммы), с определением предела прочности Gв, МПа (кгс/мм2); предела текучести Gт, МПа (кгс/мм2); относительного удлинения (%), относительного сужения (%);

б) испытание различных участков сварного соединения на ударный изгиб КСV (тип IX Шарпи), КСU (тип VI Менаже), Дж/см2 (кгс·м/см2).

Для металла шва надрез выполняется по сечению;

в) испытание сварного соединения на статическое растяжение с определением предела прочности металла Gв, МПа (кгс/мм2), см. Приложение 3;

г) испытание сварного соединения на статический изгиб (град) - см. Приложение 3.

1.1.11.2. Анализ химического состава стали наплавленного металла шва.

По содержанию в металле легирующих элементов или группы элементов оценивают (путем сравнения с аналогами) свойства сварного соединения на соответствие установленным требованиям. Производится расчет эквивалента углерода металла по формуле - см. разд. I, п. 2.15.

1.1.11.3. Металлографический анализ включает:

- получение металлографических снимков различных участков сварного соединения (шов, переходная зона, зона термического влияния) при увеличении Х 100, 200, 300;

- замер твердости методом Виккерса (ГОСТ 2999-75) при нагрузке 10 кгс (Нv10), определение микротвердости по ГОСТ 9450-76.

Целесообразно снимки микроструктуры участков сварного соединения связывать в координатах с номерами обозначения твердости, что позволяет более точно определить состояние структуры металла.

1.1.11.4. Метод испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин по ГОСТ 26388-84.

Испытания могут производиться при помощи:

- пробы "Теккен" (сварка пластины с У-образным надрезом);

- изгибом консольного образца на машине ЛТП-2-3 (МВТУ им. Баумана);

- пробы "Имплант" (нагружение образца-вставки с надрезом в процессе сварки пластины) или другими методами.

1.1.11.5. Метод оценки влияния сварки плавлением на основной металл по ГОСТ 23870-79.

При данном методе имитируется тепловое воздействие сварки на металл. Испытания устанавливают зависимость временного сопротивления (предела прочности), относительного удлинения после разрыва, предела прочности, ударной вязкости, твердости, величины зерна и содержания структурных составляющих от скорости охлаждения (Пример - рис. 3.1.).

 

 

Рис. 3.1. Примерный график зависимости временного сопротивления (Gв), относительного

удлинения после разрыва (d), относительного сужения

после разрыва (y), твердости (НV), ударной вязкости (ан) и балла зерна (N)

от скорости охлаждения для стали 35 (по данным ГОСТ 23870-79)

 

При оценке свариваемости режимы сварки могут быть выражены значениями погонной энергии Пэ, рассчитанной по формуле:

 

 (Дж/см),

 

где I - сила тока,

U - напряжение дуги,

Vсв - скорость сварки, см/мин.

 

1.1.11.6. Метод испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке по ГОСТ 26389-84. Применение метода рационально при оценке качества новых сварочных материалов (электродов, флюсов, электродных проволок).

1.1.11.7. Испытание механических свойств сварных соединений стыков труб, выполненных в трассовых условиях.

Испытание на растяжение и загиб выполняют с целью проверки техники сварки кольцевого стыка при аттестации технологии сварки, квалификационных испытаниях сварщиков.

1.1.11.8 Оценка ремонтопригодности труб путем заварки каверн. Методика:

- Имитированная каверна на трубе создается путем механической обработки по форме рис. 3.2. Размер Ду ~ 70 мм, h = 0,6 S.

 

 

а) образцы для испытаний на растяжение и изгиб

 

 

б) образцы для испытаний на ударную вязкость: основного металла 1, зоны влияния 2 и наплавленного металла 3

Рис. 3.2. Схема подготовки образцов для механических испытаний имитированной каверны

 

- Перед сваркой (заваркой каверны) необходимо выполнить подогрев металла до температуры 100° С.

- Наплавка должна включать: первый наплавочный слой, заполняющие слои, контурный шов, облицовочный слой. Первый наплавочный слой (слои) и контурный шов должны выполняться электродами диаметром 2,5-3,25 мм, заполняющий и облицовочный слои - 3,0-4,0 мм на режимам (разд. I, п.3.2).

- После завершения сварки (заварки) дефектного участка наружная поверхность наплавки должна быть ровной, без видимой чешуйчатости, усиление равномерным по всей площади. Высота усиления должна быть 0,7-1,5 мм.

- Из заваренной каверны изготавливают образцы для проведения механических испытаний по ГОСТ 6996-66 (рис. 3.2).

Ударная вязкость проверяется на участках:

а) зона термического влияния (переходная зона, поз. 2);

б) основной металл с внутренней части трубы (поз. 1);

в) наплавленный металл (поз. 3).

Критерии качества металла устанавливаются с учетом требований СНиП 2.05.06-85 или по согласованию с Заказчиком, но не менее требований СНиП 2.05.06-85.

1.2. Аттестация сварочных материалов (электродов).

1.2.1. Настоящие положения регламентируют входной контроль и аттестацию сварочных электродов с учетом требований:

- ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые, металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования;

- ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые, металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.

1.2.2. Входной контроль сварочных электродов включает:

а) испытание и аттестацию новых марок электродов отечественных и импортных, ранее не применяемых для сварки газопроводов;

б) проверку электродов серийного производства, поставляемых предприятием, на соответствие утвержденным Техническим требованиям и ГОСТам в сроки согласно табл. 3.1.

 

Таблица 3.1.

 

Переаттестация электродов

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге