РД 558-97 стр.9 Сила тока, А

 

8.13. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы одного стыка трубопровода II, III и IV категории следует проверить тем же методом контроля (радиографическим, магнитографическим или ультразвуковым) дополнительно 25% стыков из числа тех, которые сварены с момента предыдущей проверки.

 

Таблица 1.22.

Участок трубопровода, район прокладки

Всего, %

Радиографический метод, %

Ультразвуковой метод, %

Участки трубопроводов категории "В" и I во всех районах и независимо от диаметра

100

100

Трубопроводы диаметром 1020-1420 мм и их участки в районах Западной Сибири и Крайнего Севера

100

100

Участки трубопроводов на переходах через болота II и III типа во всех районах

100

100

Участки трубопроводов на переходах через железные дороги и автомобильные дороги I, II и III категорий во всех районах

100

100

Трубопроводы на участках их надземных переходов, захлестов, ввариваемых вставок и арматуры

200

100

100

В остальных случаях:

 

 

 

— для участков трубопроводов II категории;

100

25

75

— для участков трубопроводов III категории;

100

10

90

— для участков трубопроводов IV категории

100

5

95

Угловые сварные соединения трубопроводов

100

100

 

Примечание. При капитальном ремонте стыки катушек и захлестов, выполненные на бровке траншеи, контролируются как обычные стыки трубопровода.

 

8.14. Радиографический контроль осуществляют в соответствии с ГОСТ 7512-82 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод"; ВСН 012-88.

8.15. Радиографические снимки со стыков, подвергнутых неразрушающему контролю физическими методами, следует хранить в полевой лаборатории до сдачи трубопровода (участка трубопровода) в эксплуатацию.

8.16. При ультразвуковом контроле сварных соединений трубопроводов следует руководствоваться: ГОСТ 14782-76 "Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии", ВСН 012-88.

8.17. Ремонт сварных стыков.

8.17.1. Ремонт сварных стыков, выполненных дуговыми методами при производстве сварочно-монтажных работ, допускается в следующих случаях:

— если суммарная длина дефектных участков не превышает 1/6 периметра стыка;

— если длина выявленных в стыке трещин не превышает 50 мм.

При наличии трещин суммарной длиной более 50 мм стыки подвергают удалению. Причина образования трещин должна быть выявлена и устранена.

8.17.2. Исправление дефектов следует производить следующими способами:

— подваркой изнутри трубы дефектных участков в корне шва;

— наплавкой валиков высотой не более 2,5-3,0 мм при ремонте наружных и внутренних подрезов;

— вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми включениями и порами;

— при ремонте стыка с трещиной длиной до 50 мм засверливаются два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краев трещины с каждой стороны, дефектный участок вышлифовывается полностью и заваривается вновь в несколько слоев (см. п. 6.9.);

— обнаруженные при внешнем осмотре недопустимые дефекты должны устраняться до проведения контроля неразрушающими методами.

8.17.3. Выбор электродов, режимы сварки — в соответствии с п. 4 настоящего РД.

8.17.4. Все исправленные участки стыков должны быть подвергнуты внешнему осмотру и радиографическому контролю. Повторный ремонт сварных швов не допускается.

8.17.5. Количество ремонтируемых сварных стыков (швов) косвенно характеризует качество сварки, квалификацию сварщиков. Заказчик по согласованию с подрядчиком может устанавливать (ограничивать) процент ремонта стыков при производстве работ. Допустимый объем ремонта стыков после первых 10 дней работы.

 

Таблица 1.23.

Категория трубопровода

I

II

III-IV

% ремонта, не более

6

8

12

 

Примечание. При необходимости большего ремонта стыков сварка приостанавливается и устраняются причины, вызывающие брак, и, если в этом виновен сварщик, он отстраняется от сварочных работ до переаттестации.

 

9. РЕЗКА ТРУБ В ТРАССОВЫХ УСЛОВИЯХ

 

9.1. Кислородная (газовая) резка.

9.1.1. Кислородная резка может применяться при выполнении всех видов сварочно-монтажных и ремонтных работ на трубах из углеродистых и низколегированных сталей, в том числе и для выполнения огневых работ при избыточном давлении газа 20-50 мм вод.ст.

Кислородная резка не может применяться для резки труб из многослойного металла, легированных сталей.

9.1.2. К работе с аппаратурой для механизированной и ручной кислородной резки допускаются резчики, прошедшие обучение и проверку знаний в производственном подразделении в установленном порядке.

9.1.3. В качестве горючего газа может применяться баллонный сжиженный газ (пропан) или ацетилен в баллонах. Для резки должен применяться кислород технический по
ГОСТ 5583-78.

9.1.4. Механизированная резка труб может выполняться газорезательной машиной "Орбита-2", "Орбита БМ", "МТ-1". Ориентировочные режимы резки труб приведены в табл. 1.24.

 

Таблица 1.24.

 

Режимы машинной резки труб

Толщина металла, мм

Ацетилен

Пропан

Скорость резки, мм/мин

Давление кислорода, кгс/см2

Давление горючего газа, кгс/см2

Скорость резки, мм/мин

Давление кислорода, кгс/см2

Расход горючего газа, л/мин

5-10

600-400

3,5-4,5

0,4-0,45

500-400

4,0-4,5

25-35

10-20

500-400

4,0-5,0

0,4-0,45

400-300

4,5-5,5

34-45

20-30

400-350

5,0-7,0

0,45-0,5

300-350

5,5-7,5

45-55

 

9.1.5. Ручную резку труб следует выполнять резаками РГР-100, РГР-300, РГР-700 или другими аналогичного типа. Номера сменных наружного и внутреннего мундштука следует устанавливать с учетом толщины разрезаемого металла. Технические характеристики резаков приведены в табл. 1.25.

 

Таблица 1.25.

 

Технические характеристики ручных резаков

Параметры

РГР-100

РГР-300

РГР-500

РГР-700

Толщина реза, мм

3-100

50-300

100-500

300-700

Давление, газа, МПа:

 

 

 

 

кислорода

0,3-0,8

0,5-1,0

0,5-1,2

0,5-1,2

горючего газа

0,04-0,08

0,06-0,10

0,08-0,12

0,08-0,12

Расход, м3/ч:

 

 

 

 

кислорода

3,6-14,6

5,3-35

34-82

78-135

пропан-бутана

0,3-0,6

0,3-1,5

2-8

3-10

ацетилена

0,4-0,9

Масса, кг

0,65

1,15

1,6

2,15

 

9.1.6. Разметка линии реза на трубе и установка направляющего пояса при машинной резке должны выполняться с помощью ленточного шаблона. Для вырезки отверстия необходимо применять шаблоны-развертки.

9.1.7. Кромки труб после кислородной резки должны быть зачищены шлифмашинкой или напильником до металлического блеска. Кольцевое притупление должно быть в пределах 0,5-3,0 мм.

9.1.8. При наличии изоляции на трубах разрезаемый участок трубы шириной 50-100 мм по периметру должен быть тщательно зачищен механической или ручной проволочной щеткой. На поверхности не должно быть слоя праймера, следов изоляции, окалины, масляных и жировых загрязнений.

 

Примечание. Допускается операция по очистке поверхности трубы от изоляции, клея путем обработки открытым пламенем при нагреве металла до 100° С.

 

9.1.9. Машинную резку труб с эквивалентом углерода Сэ > 0,41 и более, имеющих толщину стенки более 20 мм, при отрицательных температурах ниже -30°С при применении ацетилена и ниже -40°С при применении пропана следует выполнять с предварительным подогревом до 50-100°С во избежание закалки металла кромки.

9.1.10. При производстве работ следует строго соблюдать правила эксплуатации и транспортировки баллонов с газообразным кислородом и горючими газами (см. раздел IV).

9.2. Воздушно-плазменная резка.

9.2.1. Воздушно-плазменная резка металлов — один из наиболее эффективных процессов термической резки, который в настоящее время получает широкое применение в газовой промышленности.

Процесс плазменной резки может выполняться механизированным (полуавтоматическая резка) или ручным способами.

9.2.2. Требования подраздела распространяются на плазменную резку труб и других изделий в трассовых условиях с применением оборудования: АРС-4, УПС-100А, разработанных ВНИИГАЗом.

9.2.3. При производстве работ в трассовых условиях следует строго соблюдать правила транспортировки и эксплуатации оборудования, обеспечивать мероприятия по охране труда и техники безопасности, осуществлять рациональную организацию работ.

9.2.4. Оборудование для плазменной резки:

а) агрегат АРС-4 предназначен для выполнения полуавтоматической и ручной воздушно-плазменной резки труб диаметром до 1420 мм и других изделий в трассовых условиях. Выполнен в виде модуля, включает в себя скоростную машину "Орбита-БМ" и ручной резак конструкции лаборатории сварки ВНИИГАЗа.

Система подготовки воздуха обеспечивает надежную работу оборудования при повышенной влажности воздуха. АРС-4 снабжен устройством контроля изоляции. Агрегат обеспечивает также двухпостовую сварку штучными электродами;

б) установка УПС-100 (мобильная) выполнена на базе трактора К-701, предназначена для полуавтоматической и ручной резки в трассовых условиях. В кузове установки размещены: стандартная установка плазменной резки УПРП с плазмотроном ПРВ-202, многопостовой выпрямитель для сварочных работ, вспомогательное оборудование. Питание осуществляется от генератора переменного тока ГСФ-100Д. Установка снабжена стрелой для удержания палатки и кабелей в рабочем положении.

 

Примечание. Допускается применение и другого оборудования при условии аттестации установок на соответствие их техники безопасности и трассовым условиям эксплуатации.

 

9.2.5. Оборудование типа АРС-4 рационально использовать при базовой обработке труб, установки типа УПС — при демонтаже трубопровода в трассовых условиях, особенно в труднодоступных местах.

9.2.6. Оборудование плазменной резки и сварки относится к классу электросварочной аппаратуры, поэтому его эксплуатацию необходимо производить с соблюдением "Общих правил устройства и эксплуатации электроустановок потребителей", "Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах", Паспорта и Инструкции по эксплуатации оборудования.

9.2.7. Плазменная резка труб в трассовых условиях может выполняться на бровке и непосредственно в траншее. Расстояние между трубой и поверхностью грунта должно быть не менее 500 мм для свободного прохода машины "Орбита БМ", "Орбита-2". Во избежание повреждения плазмотрона, резку следует начинать в верхнем вертикальном положении.

9.2.8. При выпадении атмосферных осадков (дождь, снег) место проведения работ следует защищать навесом или брезентовым тентом.

9.2.9. При повышенной влажности рекомендуется в целях повышения электробезопасности оператора производить работу в диэлектрических ботах и перчатках. Необходимо пользоваться деревянными настилами и резиновыми ковриками.

9.2.10. При работе оборудования в полустационарных условиях (площадка, стеллаж, территория компрессорной станции) разрезаемые трубы следует укладывать на специальный стеллаж. Оборудование следует помещать во временных укрытиях или устанавливать в местах обслуживания деревянные настилы или резиновые коврики.

9.2.11. При использовании плазменного оборудования в мобильном исполнении (установка на тракторе, автомашине, прицепе) после каждой перебазировки следует перед пуском оборудования тщательно проверять исправность крепления заземления всех узлов агрегата и функционирование автоматики, согласно Инструкции по эксплуатации оборудования.

9.2.12. Ходовая часть установок типа УПС должна располагаться на расстоянии не менее 1,5 м от разрезаемой трубы.

При переездах не разрешается операторам находиться в кузове установки. О начале движения бригада должна быть оповещена сигналом.

9.2.13. Ежедневно перед началом работы необходимо проверять исправность приборов контроля изоляции в соответствии с Инструкцией по эксплуатации оборудования.

9.2.14. Воздушно-плазменная резка в трассовых условиях может производиться для резки труб под фаску с последующей ручной дуговой и автоматической сваркой под флюсом с предшествующей зачисткой кромок шлифмашинкой.

9.2.15. Плазменной резке могут подвергаться трубы из низкоуглеродистых и низколегированных сталей (сталь 20, 17ГIС, дисперсионно-твердеющие, типа Х60, Х65) термоупрочненные, трубы из стали с контролируемой прокалкой, многослойные трубы.

9.2.16. Технологическими параметрами режима плазменной резки являются:

— сила тока при резке;

— напряжение в дуге;

— давление и расход сжатого воздуха, подаваемого в плазмотрон;

— скорость резки;

— величина зазора между катодом и соплом;

— вылет плазмотрона h — кратчайшее расстояние от средней точки торца сопла плазмотрона до поверхности трубы (рис. 1.7.);

— угол скоса кромок;

— угол наклона плазмотрона относительно перпендикуляра к образующей трубы в сторону направления резки.

 

 

Рис. 1.7. Схема установки плазмотрона при механизированной резке:

а — угол скоса кромок;

б — угол наклона плазмотрона

 

9.2.17. Место установки пояса машины "Орбита" на трубе должно быть зачищено от изоляционного покрытия, что способствует повышению качества реза.

9.2.18. Ориентировочные режимы резки труб приведены в табл 1.26.

 

Таблица 1.26.

Режимы плазменной резки труб

Толщина стенки трубы, мм

Скорость резки, м/мин

Сила тока, А

Напряжение, В

Давление воздуха, кгс/см2

Вылет плазмотрона, мм

Угол наклона, град.

10-12

1,0

(0,48)

160-180

100-110

4

8-10

5-10

14-16

0,9

(0 48)

165-180

110-120

4

8-10

5-8

18-20

0,7

(0,4)

180-200

110-120

4-5

7-9

5-8

20-25

0,4

190-210

110-120

5

6,0

5-8

Примечание. В числителе приводятся значения скорости резки для машины "Орбита-БМ", в знаменателе — для "Орбита-2".

 

9.2.19. При наличии на трубах деформаций-овальностей резку следует вести с помощью копирующего устройства, которым комплектуется оборудование плазменной резки. Копирующее устройство обеспечивает постоянный зазор между плазмотроном и поверхностью трубы.

9.2.20. Корректировка режима плазменной резки должна включать установление оптимальных значений параметров режима для получения качественного реза и высокой производительности.

При этом следует знать, что:

— плазменная резка на минимальных токах способствует повышению ресурса работы катода и сопла плазмотрона;

— уменьшение "вылета" плазмотрона "h" обеспечивает более точные геометрические параметры кромок, чрезмерное уменьшение "вылета" может способствовать возникновению вторичной дуги, что приводит к повреждению плазмотрона и нарушению процесса резки;

— при правильно подобранном режиме ширина линии реза составляет на внутренней поверхности трубы 1-3 мм, на внешней — 4-6 мм, плазменный "нож" выступает над внутренней поверхностью трубы на 10-20 мм, при этом интенсивно воздушным потоком выдуваются мелкодисперсные частицы расплавленного металла и шлака;

— несоответствие угла наклона плазмотрона в сторону направления резки "b" величине, указанной в табл. 1.26, приводит к быстрому износу канала сопла и выходу последнего из строя;

— ширина реза на внешней стороне поверхности трубы больше, чем на внутренней, угол скоса кромок "a" больше угла наклона плазмотрона, что следует учитывать при резке.

9.2.21. Процесс резки необходимо завершить в точке начала реза, т.к. плазменная дуга продолжает гореть на товарной кромке, что приводит к образованию выхватов.

9.2.22. При ручной плазменной резке необходимо строго соблюдать правила по технике безопасности. Не допускается работать с ручным резаком в стесненных условиях (траншеях, внутри трубы), сидячем и лежачем положении, облокачиваться на трубу, работать в обводненных и заболоченных участках, после работы класть резак на землю.

9.2.23. До получения навыков в работе рекомендуется ручную резку труб под фаску выполнять с помощью опорного ролика.

9.2.24. Периодически (после выполнения 8-10 резов) следует произвести осмотр катода (выгорание гафниевой вставки) сопла и поверхности изолятора на торце плазмотрона. Своевременная замена катода, очистка нагара на торце плазмотрона и сопла способствует получению качественных резов и продлевает срок службы плазмотрона и его сменных деталей.

9.2.25. Поверхность трубы в месте начала резки должна быть зачищена от остатков изоляционного покрытия для обеспечения легкого зажигания дуги в момент включения.

В процессе резки незначительное количество остатков изоляции на поверхности не оказывает существенного значения на стабильность процесса резки.

9.2.26. Агрегаты и установки плазменной резки комплектуются осушителем адсорбционного типа с использованием селикогеля. Расход селикогеля зависит от влажности воздуха, окружающей температуры, длительности работы оборудования, степени предварительной регенерации селикогеля.

Регенерацию селикогеля следует осуществлять путем нагрева его до температуры
150-200°С и выдержкой при данной температуре не менее 2-х ч.

9.2.27. При температуре воздуха ниже -20° С во избежание закалки металла труб из высокопрочных сталей (Gв > 55 кгс/мм2, Сэ > 0,41) с толщиной стенки более 15 мм рекомендуется резку выполнять с предварительным подогревом металла до 50-100° С.

9.2.28. Трубы с кромками, выполненными плазменной резкой, могут свариваться ручной электродуговой сваркой электродами только с основным покрытием автоматической сваркой под слоем флюса.

9.2.29. Перед сваркой кромки труб, выполненные плазменной резкой, должны быть зачищены до металлического блеска (на глубину не менее 0,3 мм) и очищены от остатков шлака шлифовальной машинкой, которой комплектуются агрегаты типа АРС и установки УПС. Точность и качество поверхности реза согласно ГОСТ 14792-80.

9.3. Резка труб энергией взрыва.

9.3.1. Метод резки труб с помощью энергии взрыва (труборезы кумулятивные кольцевые наружные ТрК КН) разработан Институтом электросварки им. Е.О.Патона и является высокопроизводительным и эффективным технологическим процессом резки труб в полевых условиях при производстве ремонтно-восстановительных работ (рис. 1.8.).

 

 

 

Рис. 1.8. Резка трубопровода энергией взрыва:

а) — установка ТрККН на трубе;

б) — вырезка катушки

 

9.3.2. Сущность метода заключается в следующем: заряд, выполненный в виде медной трубки с кумулятивной выемкой устанавливается по периметру трубы на расстоянии h=10-21 мм, в зависимости от размеров трубы. В момент взрыва создается направленное действие сфокусированной энергии, что мгновенно разрезает металл. Включение заряда в действие осуществляется дистанционно с помощью электроимпульса.

9.3.3. Технология резки труб регламентируется Инструкцией по производству взрывных работ с применением труборезов кольцевых кумулятивных наружных для резки газопроводов, утвержденной Мингазпромом 27 мая 1982 г. /13/.

9.3.4. Подготовка и осуществление взрывных работ с применением ТрК КН должны выполняться в строгом соответствии с требованиями Инструкций /5, 6/.

9.3.5. ТрК КН применяется при демонтаже и ремонтно-восстановительных работах на магистральных газопроводах для выполнения следующих операций: вырезки катушек, резки труб при ликвидации аварий, отрезания заглушек.

9.3.6. Общее руководство огневыми работами должно осуществляться лицами, назначенными соответствующими приказами и изучившими Инструкцию /13/, требования настоящего РД.

9.3.7. Непосредственное руководство взрывными работами с применением ТрК КН должно быть возложено на лицо, имеющее право руководства взрывными работами.

9.3.8. Участок газопровода, на котором планируется проведение работ, выключается из работы, газ стравливается до давления 200-500 Па. Газопровод вскрывается ниже нижней образующей на глубину 0,5 м. Разработка траншеи ведется вручную лопатой, без применения лома и кирки.

9.3.9. Резка при помощи ТрК КН газопроводов, содержащих газовый конденсат, производится с предварительным заполнением котлована воздушно-механической пеной. Если газовый конденсат не содержится, то резка производится без заполнения котлована воздушно-механической пеной.

9.3.10. Концы труб после резки взрывом (стыки) не могут подвергаться сварке из-за наличия на кромках: омеднения, возможного расслоения металла, надрывов и шероховатостей поверхности кромок.

9.3.11. Перед сваркой концы труб после резки ТрК КН должны быть обрезаны газовой или плазменной резкой под фаску. Длина отрезаемого участка — 250-300 мм.

При обнаружении на наружной или внутренней поверхности повреждений (забоин, царапин) от осколков, длина участка должна быть увеличена.

9.3.12. При установке ТрК КН непосредственно возле запорной арматуры необходимо принять меры по защите импульсных трубок и контрольно-измерительных приборов от осколков.

 

10. ПРИВАРКА ВЫВОДОВ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ (ЭХЗ)

10.1. Термитная приварка выводов*.

______________

* Составлен по данным Инструкции по термитной приварке выводов ЭХЗ к магистральным газопроводам. ВНИИГАЗ. Авт. Поляков В.Г., Спиридонов А.Н., Нойко Ю.Н., Полузьян Ж.А., Чашин С.М.

 

10.1.1. Настоящие требования распространяются на термитную приварку стальных выводов ЭХЗ диаметром 6-12 мм к магистральным газопроводам в том числе, находящимся под эксплуатационным давлением (без прекращения транспорта газа). Сварка осуществляется с применением тигельформы (рис. 1.9.).

 

Рис 1.9. Тигель-форма для приварки выводов ЭХЗ:

1 — газопровод;

2 — кожух с замком и рукояткой;

3, 4 — полутигели;

5 — крышка

с запальным отверстием;

6 — магнитные башмаки

 

10.1.2. Применяемые материалы:

а) железный термит — для приварки выводов на трубах из сталей с нормативным пределом прочности менее 539 МПа (55 кгс/мм2);

б) медный термит — для приварки выводов ЭХЗ (стальных медных) на трубах из сталей с нормативным пределом прочности свыше 539 МПа.

Данные по материалам приведены в Приложении 6.

10.1.3. Порядок проведения работ:

а) для приварки выводов ЭХЗ с помощью термитной смеси на трассе газопровода в месте присоединения вывода откапывается приямок размером 1х1,5 м в основании и глубиной до половины диаметра трубы газопровода с уступками для обеспечения выхода сварщика из приямка. Откосы приямка выполняются с учетом естественного откоса грунта (рис. 1.10.);

 

Рис 1.10. Приямок для приварки выводов ЭХЗ:

1 — газопровод;

2 — ступеньки

 

б) на верхней части трубы снимается слой изоляции площадью 100х150 мм. Поверхность трубы тщательно очищается от остатков изоляции, грунта и пыли. Конец проводника на длину 30 мм и место приварки на трубе зачищаются напильником до металлического блеска и протираются бензином или ацетоном;

в) на подготовленную площадку на трубе устанавливается тигель-форма. В нижнее боковое отверстие тигель-формы вставляется зачищенный конец проводника. На дно камеры сгорания кладется стальная или медная (для медного термита) мембрана толщиной 0,3±0,02 мм. Мембрана устанавливается без перекоса, чтобы исключить просыпание смеси в формирующую контакт полость тигель-формы;

г) термитная смесь, хранящаяся в герметичной таре (в количестве до 50 порций), перед употреблением высыпается на специальный противень или щит плотной бумаги и тщательно перемешивается. Не допускается применение термосмеси без предварительного тщательного перемешивания;

д) дозировка смеси производится заблаговременно весовым методом на аналитических весах или объемным методом с помощью мерной емкости. Расфасовывать рекомендуется по одной порции в герметичную тару. Порция термитной смеси засыпается в тигель и уплотняется металлическим прутом диаметром 2-4 мм;

е) после уплотнения смеси тигель-форма закрывается крышкой;

ж) поджиг термитной смеси осуществляется термитной спичкой, вставляемой через запальное отверстие крышки тигель-формы.

10.1.4. При приварке выводов на газопроводы под эксплуатационным давлением газа следует применять дистанционное поджигающее устройство (рис. 1.11). В этом случае необходимо выполнить следующее:

— развернуть электропроводку поджигающего устройства;

— вставить термитную спичку в шток поджигающего устройства;

— закрепить спираль инициатора в плате;

— установить поджигающее устройство на тигель-форму;

— положить листок бумаги между термитной спичкой и отверстием в крышке тигель-формы;

— установить термоконтакт сигнализации, включающий электрическую лампу или звуковой сигнал, на вывод ЭХЗ (расстояние 5-7 мм от боковой поверхности тигель-формы);

— убедиться в касании спирали инициатора с головкой термитной спички;

— покинуть приямок и удалиться к месту включения устройства;

— с помощью кнопки поджига подать напряжение на спираль инициатора.

 

Рис. 1.11. Устройство дистанционного поджига:

1 — тигель-форма;

2 — каркас устройства;

3 — подвижной шток;

4 — термитная спичка;

5 — спираль инициатора,

6 — бумага;

7 — плата инициатора;

8 — термоконтакт;

9 — вывод ЭХЗ

 

10.1.5. После срабатывания сигнализации в случае дистанционного поджига или по истечении 3 минут после сгорания смеси сварщик опускается в приямок и снимает тигель-форму, которую при помощи отвертки осторожно очищают от шлака, стараясь не повредить графитовых деталей. Приваренный контакт очищают от шлака легким постукиванием молотка. После остывания участок трубы с приваренным контактом изолируется.

10.1.6. Сведения о приваренных выводах ЭХЗ заносятся в журнал (Приложение 10).

10.1.7. Возможные дефекты термитной приварки выводов ЭХЗ и их причины приведены в табл. 1.27.

 

Таблица 1.27.

Основные дефекты термитной приварки выводов ЭХЗ и способы их устранения

№ пп

Дефекты

Причины дефектов

Способы устранения дефектов

1

Низкая прочность сварного соединения, вывод отрывается от трубы при отгибании или удалении шлака

Некачественная зачистка поверхности трубы и конца привариваемого вывода. В формирующую полость тигель-формы попала термитная смесь

Тщательно зачистить место приварки и конец вывода. Сварку повторить. Проверить плотность соединения графитовых вкладышей тигель-формы и прилегание мембраны

2

Форма термитного контакта неправильная, недостаточное количество наплавленного металла в тигель-форме образуется пробка из металла и шлака

Плохо перемешана термитная смесь (расслоение состава). Термитная смесь отсырела

Тщательно перемешать термитную смесь перед засыпкой в тигель-форму Термитную смесь просушить

3

Наплавленный металл пористый

В тигель-форму попала влага. Влага на трубе или на привариваемом конце вывода

Просушить тигель-форму. Удалить влагу со свариваемых элементов

 

Требования по технике безопасности отражены в разделе IV настоящего РД.

10.2. Электродуговая приварка выводов.

10.2.1. Данный способ применяется только на предварительно отключенном и опорожненном от газа участке газопровода.

10.2.2. Для труб с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) выводы ЭХЗ привариваются ручной электродуговой сваркой непосредственно к телу трубы.

10.2.3. Для труб с нормативным временным сопротивлением разрыву, равном и более 539 МПа, выводы ЭХЗ привариваются к кольцевым швам. Конструктивно исполнение узла приварки выводов ЭХЗ к кольцевому шву через переходную пластину показано на рис. 1.12.

 

 

а)

 

б)

 

Рис. 1.12. Схема приварки контактного выхода ЭХЗ к кольцевому шву (а)

через переходную пластину (б):

l1 — приварка пластины к усилению кольцевого шва;

l2 — приварка вывода к переходной пластине

 

10.2.4. Переходная пластина имеет на концах пазы, обработанные механическим способом. Перед приваркой пластина изгибается по форме верхних точек радиуса шва.

10.2.5. Материал переходной пластины (листовая сталь s = 5 мм) и выводов ЭХЗ (пруток диаметром 6-8 мм) — малоуглеродистая сталь типа Ст.3.

10.2.6. Во всех случаях приварка осуществляется в нижнем положении электродами марки УОНИ 13/55 диаметром 3 мм. Приварка переходной пластины к кольцевому шву производится в два слоя при токе 90-110 А, при этом кратеры должны быть выведены на поверхность пластины, а приварка выводов ЭХЗ к центральной части переходной пластины — угловыми швами при токе 100-120 А.

10.2.7. Величина шва в месте приварки переходной пластины должна быть не менее 2-2,5 мм.

10.2.8. Контроль качества приварки выводов осуществляется путем контроля режима сварки и внешним осмотром шва.

10.3. Конденсаторная приварка выводов.

10.3.1. Технические данные: конденсаторная приварка выводов ЭХЗ может осуществляться при помощи установки К 747МВ ИЭС им. Е.О.Патона. Метод конденсаторной сварки обеспечивает регламентированное минимальное проплавление металла (0,3-0,5 мм) и исключает перегрев металла и может использоваться вместо термитной приварки.

10.3.2. Техническая характеристика установки:

 

— диаметр привариваемых шпилек (отводов), мм…………………….. 2-8

— длина привариваемых шпилек, мм (при небольших изменениях l = 120 мм) 15-100

— производительность приварки, шт./мин………………………………… 10

— длина токоведущего кабеля, м……………………………………………….. 30

— минимальная толщина детали, мм………………………………………… 0,5

— напряжение сети 50 Гц, В…………………………………………………….. 220

(по специальному заказу могут быть поставлены установки с другим напряжением)

— установленная мощность, Ква………………………………………………. 2

— габаритные размеры, мм………………………………………………………. 735х600х950

— масса установки, кг………………………………………………………………. 130

— масса сварочного пистолета, кг…………………………………………….. 1,7

 

К работе на установке допускаются операторы, прошедшие специальную подготовку.

10.3.3. Порядок проведения работ:

а) контактный вывод с присоединяемой к трубопроводу стороны должен быть обработан механическим путем под конус (заострен) с углом при вершине 170-175°;

б) место присоединения отвода (кольцевой шов) должно быть очищено от изоляции и обработано напильником на глубину не более 0,5-0,7 мм с целью получения ровной площадки размером 8х8 мм;

в) сварочный пистолет с контактным выводом устанавливается на трубу, контактный вывод доводится до соприкосновения со сварным швом и осуществляется сварка в соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации установки.

10.3.4. После завершения сварки место присоединения отвода осматривается, надежность крепления проверяется путем 2-3-х кратного изгиба.

 

II. РВР НА ГАЗОПРОВОДАХ, ТРАНСПОРТИРУЮЩИХ СЕРОВОДОРОДСОДЕРЖАЩИЙ ГАЗ

 

1. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

1.1. Ремонтно-восстановительные сварочные работы на указанных объектах требуют строго соблюдения технологии сварки, мер безопасности, т.к. сероводород является взрывоопасным и токсичным газом. Взрывная концентрация сероводорода в воздухе 4,5-45,5%. Содержание 0,1% сероводорода в воздухе быстро вызывает тяжелое заболевание.

Сероводород, содержащийся в транспортируемом газе (продукте), вызывает также коррозионное растрескивание труб и сварных соединений (табл. 2.2.). Механизм разрушения носит сложный характер, зависит от ряда технологических факторов: температуры, кислотности среды рН, структуры и твердости металла, уровня напряжений и др.

Выбор оптимальных условий сварки, сварочных материалов, применение дополнительных технологических мероприятий являются необходимым условием в обеспечении надежности и работоспособности сварных стыков трубопроводов.

1.2. В соответствии с ВСН 51-3-85 (Мингазпром) транспортируемые среды по содержанию сероводорода и по степени воздействия на металл подразделяются на высокосернистые, среднесернистые и низкосернистые с парциальным давлением сероводорода и объемным содержанием сероводорода согласно табл. 2.1. (рис. 2.1).

 

Таблица 2.2.

 

Коррозионное растрескивание, методы испытаний и контроля сварных соединений

№ п/п

Схема повреждения

Метод испытания

1.

Растрескивание сварного стыка (шва) под напряжением (SSC, Т — трещина) NACE ТМ-01-77 (МСКР-01-85)

2.

Водородно-индуцированное растрескивание (HIC) ТМ-02-84 (CLR, CTR)

3.

Коррозионное повреждение (Подрез КП)

УЗК-контроль, металлография

4.

Коррозионное растрескивание в напряженных участках (пересечение швов) NACE ТМ-01-77, УЗК-контроль

5.

Охрупчивание металла шва

Испытание на ударную вязкость

(KCV) при Тисп. = -20 + -40° С, анализ изломов образцов.

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *