РД 558-97 стр.7 Сварочная проволока и защитный газ

 

Толщина стенки трубы, мм

Вид разделки кромок (табл. 1.8)

Ширина сварного шва (не более), мм

7-8

"U" — образная

14 +/- 4

8-12

"U" — образная

20 +/- 4

12-16

"U" — образная

24 +/- 4

15-20,5

С двойным скосом

26 +/- 4

20,5-28

С двойным скосом

32 +/- 4

 

5.1.11. Подварку стыков труб диаметром 1020-1420 мм следует выполнять в один слой. Шов должен иметь усиление не менее 2 и не более 3 мм. Ширина шва при ручной подварке 9-14, при автоматической — 12-18 мм.

5.1.12. Автоматическую подварку корня шва под флюсом выполняют по всему периметру стыка проволокой диаметром 2 или 3 мм теми же материалами, которые рекомендованы для сварки заполняющих слоев, после сварки корневого слоя шва или после выполнения всех наружных слоев. Для сварки может применяться сварочный трактор типа ТС-17М.

5.1.13. Если подварку осуществляют после сварки корневого слоя шва, то интервал времени между окончанием сварки корня шва и началом сварки подварочного слоя не должен превышать 40 мин. Если подварку выполняют после завершения сварки наружных слоев шва, то интервал времени между окончанием сварки шва и началом выполнения подварочного слоя не должен превышать 1,5 ч.

 

5.2 Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа

 

5.2.1. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа /СО2/ может применяться для сварки заполняющих и облицовочного слоев поворотных стыков труб из стали с прочностью до 55 кгс/мм2 при капитальном ремонте газопроводов.

Сварка должна выполняться полуавтоматами типа ПДГ-309 УЗ или другими аналогичного типа.

Технология сварки должна быть предварительно аттестована.

5.2.2. Сварочные работы с применением полуавтоматической сварки могут выполняться при температуре воздуха не ниже — 18° С.

5.2.3. Сварочная проволока и защитный газ должны соответствовать данным табл. 1.19.

5.2.4. Для предупреждения образования пор в швах необходимо после доставки баллонов к сварочному посту дать углекислоте отстояться в течение 20-25 мин. Затем следует открыть вентиль и выпустить немного углекислоты, содержащей повышенное количество газообразующих примесей, и только после этого можно начинать сварку.

 

Таблица 1.19.

 

Сварочная проволока и защитный газ

Область применения

Марка проволоки

Диаметр проволоки, мм

Защитный газ

Поворотная сварка стыков труб с нормативной прочностью до 539 МПа (55 кгс/мм2)

Св-08Г2С по ГОСТ 3246-84

1,0-1,4

Сварочная углекислота по ГОСТ 8050-85, I-II сорт, пищевая

 

5.2.5. Для эффективной осушки углекислого газа его следует пропустить через влагоотделитель, заполненный селикогелем. Смену селикогеля производить одновременно с заменой баллона с углекислотой. Вес селикогеля в осушителе в этом случае должен быть не менее 500 г.

Для удаления адсорбированной кислоты селикогель перед применением следует просушить горячим воздухом или в печи при температуре 150-200°С в течение 2-х ч.

5.2.6. Сварку следует производить на постоянном токе обратной полярности на режимах, приведенных в табл. 1.20.

 

Таблица 1.20.

 

Режимы полуавтоматической сварки

Диаметр электродной проволоки, мм

Вылет электрода

Сила сварочного тока, А

Напряжение, В

Расход газа, л/мин

Скорость подаваемой проволоки, м/ч

1,2

12-15

130-180

20-24

11-16

200-250

1,4

15

220-240

25-26

11-16

300-360

 

5.2.7. Сварку стыков необходимо осуществлять без перерывов в работе. При вынужденном перерыве, прежде чем приступить к сварке, стык следует просушить (или подогреть до 50° С) газовой горелкой.

5.2.8. Подготовительные операции и требования к геометрическим параметрам шва аналогичны ручной электродуговой сварке.

5.2.9. При сварке труб толщиной стенки S > 16 мм — контроль УЗК 100% на наличие несплавления между слоями шва, независимо от выполнения радиографического контроля.

 

6. УСТРАНЕНИЕ ТРЕЩИН В СТЫКАХ ГАЗОПРОВОДОВ*

______________

* Раздел составлен по данным Инструкции по технологии устранения трещин в сварных стыках труб при эксплуатации магистральных газопроводов (ВНИИГАЗ, ПО "Тюменьтрансгаз", утвержденной Мингазпромом 17 июня 1989 г.)

 

6.1. Требования настоящего раздела распространяются на ремонт сварных стыков с трещинами (свищами), образовавшимися в процессе эксплуатации магистральных газопроводов.

Ремонт протяженных трещин в стыках следует рассматривать как исключительное мероприятие аварийного характера, вызванное сложностью проведения сварочно-монтажных работ, связанных с вырезкой стыка и монтажа катушки.

Стыки разрешается ремонтировать на участках газопроводов подземной прокладки I-IV категорий в заболоченных малонаселенных северных районах страны при условии согласования с местными органами Госгортехнадзора РФ.

6.2. Ремонт трещин не допускается в местах:

— пересечения естественными и искусственными препятствиями (автомобильные дороги всех категорий, включая дороги общего пользования, ЛЭП свыше 35 кВт);

— участки, примыкающие к переходам через автомобильные и железные дороги всех категорий на расстоянии 500 м от границы перехода;

— участки газопроводов:

а) категории В;

б) категории I, за исключением переходов через болота III типа;

в) категории II, за исключением переходов через болота II типа и трубопроводов, прокладываемых по территории распространения вечномерзлых грунтов, имеющих при оттаивании относительную осадку свыше 0,1.

6.3. Ремонту сваркой подлежат кольцевые стыки труб из сталей класса К50-К60 включительно:

— диаметром 1020 мм, 1220 мм с трещинами протяженностью до 250 мм;

— диаметром 1420 мм с трещинами протяженностью до 350 мм.

6.4. К ремонту стыков допускаются сварщики, имеющие 6-й квалификационный разряд и ознакомленные с соответствующими положениями настоящего РД.

6.5. Независимо от характера выполняемых сварочных работ сварщик перед допуском к работе должен пройти предварительную стажировку по заварке трещин в тождественных условиях (на имитированных образцах) в течение не менее чем 1 смены. В процессе стажировки сварщиком отрабатывается техника заварки трещин, получения требуемой формы и качества шва.

6.6. По результатам стажировки сварщик должен выполнить допускную заварку трещины. Допускная заварка подвергается:

— внешнему осмотру и обмеру, при котором заварка должна удовлетворять требованиям п. 6.9.10. настоящего раздела;

— ультразвуковому и радиографическому контролю в соответствии с требованиями п. 6.9.11.

6.7. Если заварка по результатам осмотра и обмера или физических методов контроля не удовлетворяет требованиям, то производится заварка и повторный контроль двух имитаторов трещин. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одной заварке, сварщик признается не выдержавшим испытание.

6.8. Для выполнения ремонтных работ должна быть подготовлена следующая техника, механизмы и приспособления:

— сварочный агрегат — 2 поста (1 — резервный);

— электростанция;

— лаборатория ПИЛ;

— приспособление для подогрева стыка;

— пропан;

— дрель с набором сверл;

— шлифмашинка, шлифкруги;

— электроды и инструмент электросварщика;

— водоотливной насос типа "Гном" (при необходимости);

— инструмент для земляных работ;

— термометры типа ТП-2 или термокарандаши.

6.9. Заварка дефектного участка и контроль качества.

6.9.1. Провести проверку сварного стыка физическими методами (радиографическим или ультразвуковым) с целью определения состояния качества сварного шва и выявления границ трещины. Выявленные границы трещины отмечаются на стыке. Предварительно на стыке должно быть удалено изоляционное покрытие на ширине не менее 200 мм.

6.9.2. Стык может подвергаться ремонту при условии, что в нем имеется не более одной трещины. Стыки с трещиной, выходящей на основной металл, или имеющие более одной трещины, ремонту не подлежат.

6.9.3. На расстоянии не менее 30 мм от границ трещины L с каждой стороны засверливают два отверстия диаметром 5 мм. Трещины длиной до 100 мм выбираются полностью (включая участки между концами трещин и засверленными отверстиями) механическим методом (шлифмашинкой). Выборка должна иметь в поперечном сечении чашеобразную форму с остаточной толщиной 1-2 мм с углом скоса 24-35°. В продольном сечении концы выборки должны плавно выходить на наружную поверхность с радиусом перехода 80-100 мм.

Возможна сквозная разделка дефектного участка сварного шва с зазором между кромками до 4 мм.

Допускается выборка дефектного участка газовой резкой с последующей механической обработкой (шлифмашинкой) кромок на глубину не менее 3 мм от поверхности реза (в пределах ремонтируемого шва).

6.9.4. С помощью кольцевого подогревателя производится подогрев разделанного и прилегающего к нему участков шириной не менее 150 мм до температуры 100-150° С. Нагрев контролируется термометром типа ТП-2 или термокарандашами на расстоянии 10-15 мм от кромок разделанного участка.

6.9.5. Сварка первого (корневого) слоя, заполняющих и облицовочных слоев выполняется электродами основного типа "на подъем" по всей длине разделки в соответствии с требованиями настоящего РД.

При повышенной величине зазора (до 3-5 мм) допускается применение подкладных пластин из спокойных малоуглеродистых сталей толщиной 2-2,5 мм шириной 15-30 мм.

6.9.6. Перед наложением последующих слоев поверхность предыдущего шва должна быть очищена от шлака и брызг наплавленного металла.

6.9.7. Трещина длиной от 100 до 250 мм устраняется следующим образом:

а) весь участок между засверленными отверстиями условно разбивается на две равные части (рис. 1.4). Первоначально выборка осуществляется на участке "А";

 

 

Рис. 1.4. Схема заварки участка стыка (выборки) при длине трещины от 100 до 250 мм:

А, Б — участки выборки металла

 

б) производится предварительный подогрев металла и контроль температуры подогрева аналогично п. 6.9.4.;

в) производится заварка участка "А" корневым и заполняющим слоями аналогично п.п. 6.9.3.-6.9.6. с послойной зачисткой;

г) производится выборка, предварительный подогрев и заварка участка "Б" аналогично п. 6.9.6.;

д) производится подогрев всего ремонтируемого участка и его заварка облицовочным слоем по всей длине разделки.

6.9.8. Трещина длиной от 250 до 350 мм устраняется следующим образом:

а) весь участок между засверленными отверстиями условно разбивается на три равные части В, Г и Д (рис. 1.5.). Первоначально выборка осуществляется на центральном участке "В" аналогично п. 6.9.3.;

 

 

Рис. 1.5. Схема заварки участка стыка (выборки) при длине трещины от 250 до 350 мм; В, Г, Д — участки выборки металла

 

I — корневой слой;

II — заполняющие слои;

III — облицовочный слой

 

б) производится предварительный подогрев металла и контроль температуры подогрева аналогично п. 6.9.4.;

в) производится заварка участка "В" корневым и заполняющим слоями аналогично п. 6.9.5. с послойной зачисткой;

г) производится выборка, предварительный подогрев и заварка участка "Г" аналогично п.п. 6.9.8а-6.9.8в";

д) производится выборка, предварительный подогрев и заварка участка "Д" аналогично п.п. 6.9.8а-6.9.8в;

е) производится подогрев всего ремонтируемого участка и заварка облицовочным слоем по всей длине разделки.

6.9.9. После окончания сварки стык закрыть теплоизоляционным поясом до полного остывания.

Категорически запрещается ускорять остывание стыка путем смачивания водой, снегом и т.п., а также производить подачу газа в отремонтированный участок газопровода ранее 1 ч после окончания работ.

6.9.10. Отремонтированный участок подвергается внешнему осмотру. Геометрические параметры шва должны соответствовать требованиям настоящего РД. Подрезы, незаплавленнные кратеры и выходящие на поверхность поры не допускаются.

6.9.11. Отремонтированный и прилегающие участки длиной по 100 мм в каждую сторону должны быть проконтролированы радиографическим и ультразвуковым методом.

Количество контролируемых участков должно соответствовать требованиям подраздела п.8 настоящего РД. Непровары и несплавления не допускаются.

6.9.12. Допускается повторный ремонт сварных стыков, если в них имеются отдельные поры и шлаковые включения.

6.9.13. Участок газопровода с отремонтированными стыками должен быть подвергнут испытаниям в соответствии с "Типовой Инструкцией по безопасному ведению огневых работ на газовых объектах Мингазпрома" /5/.

6.9.14. На выполненные работы составляется технический акт (Приложение 9), который в пятидневный срок высылается в районную Инспекцию Газнадзора РАО "Газпром" и головное предприятие /ГП, ДП/.

 

7. ЗАВАРКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ

 

7.1. При проведении работ следует строго руководствоваться требованиями "Типовой Инструкции по безопасному ведению огневых работ на газовых объектах Мингазпрома" /5/.

7.2. Заварка технологического отверстия должна осуществляться сварщиком не ниже 6-го разряда, прошедшим тренировку в соответствии с п. 4.1. Работа должна выполняться в присутствии должностного лица, ответственного за качество сварочных работ по данному объекту.

7.3. В местах вырезки технологических отверстий (окон) необходимо обследовать металл ультразвуковым прибором для уточнения толщины стенки и выявления в металле дефектов в виде расслоений.

При обнаружении расслоения металла место вырезки окон должно быть изменено.

7.4. Окна (отверстия овальной формы, рис. 1.6.) должны быть не более 250х350 и не менее 100х150 мм, при этом ширина отверстия не должна превышать половину диаметра ремонтируемой трубы. Разница между шириной и длиной отверстия должна быть не менее 50 мм. Окна должны располагаться не ближе 0,25 м от продольного и 0,5 м — от кольцевого шва.

 

а)

б)

1)

2)

а — сварка нечетных слоев;

б — сварка четных слоев;

Н — начало сварки;

К — конец сварки

 

 

 

Рис. 1.6. Схема заварки технологической заплаты:

1 — форма обработки;

2 — последовательность выполнения слоев шва;

Ро — радиус окна;

Рз — радиус заплаты

 

7.5. Заварка технологических отверстий осуществляется путем установки пластины (заплаты) овальной формы.

7.6. Пластина должна быть выполнена по шаблону из того же материала, что и основная труба. Кромки пластины и трубы после газовой резки должны быть обработаны механическим способом со скосом 25-30°.

7.7. Зазор между кромками трубы и пластины должен быть в пределах 2-3 мм.

7.8. Сварка должна производиться на подкладном кольце. Подкладное кольцо в виде полоски из листового металла толщиной 3,0-3,5 мм прихватывается к пластине так, чтобы его край выступал за край отверстия и пластины на 10-12 мм. При этом подкладное кольцо должно быть плотно прижато к сопрягаемым плоскостям пластины и трубы.

 

Примечание.

Допускается сварка без подкладного кольца при условии:

а) кромки подготовлены механической обработкой с заданным полем допусков;

б) сварщик обеспечивает полный провар корня шва.

 

7.9. Корень шва сваривается электродами основного типа диаметром 2,5-3,25 мм, последующий слой — электродами диаметром 3,0-4,0 мм. Требования к предварительному подогреву стыка — в соответствии с п. 4.3.13. Температура подогрева не ниже 70° С.

7.10. Приварка пластины должна производиться обратно-ступенчатым методом с симметричным наложением швов (рис 1.6.). Начало и конец участка шва должны быть смещены от горизонтальной оси на 30-50 мм.

7.11. Кратеры первого слоя должны вышлифовываться с целью обеспечения плавного перехода швов в местах их перекрытия (захлеста). Длина свариваемого шва при обратно-ступенчатом методе должна быть равна 200-250 мм.

7.12. Количество слоев шва для труб с толщиной стенки до 10 мм должно быть не менее 3-х. Для более толстого металла — согласно табл. 1.13.

После завершения сварки шов следует накрыть сухим теплоизоляционным материалом (кошмой) до полного остывания.

7.13. Контроль качества швов — в соответствии с п. 8. настоящего РД, с применением рентгеновского просвечивания по ГОСТ 7512-82 и ультразвукового контроля по ГОСТ 14782-86. Непровар в швах не допускается.

7.14. На сварку пластины ("заплаты") составляется акт установленной формы /10/, ВСН 012-88, ч.2.

 

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И РЕМОНТ СВАРНЫХ ШВОВ

 

8.1. Контроль качества сварки при производстве РВР на газопроводах осуществляется на всех этапах путем:

а) проверки квалификации сварщиков;

б) контроля исходных материалов, труб, соединительных деталей, запорной и распределительной арматуры (входной контроль);

в) систематического операционного контроля, осуществляемого в процессе сборки и сварки;

г) визуального контроля, замера параметров шва;

д) контроля сварных соединений физическими методами;

е) механических испытаний сварных соединений;

ж) контроля за своевременным и качественным ведением исполнительной технической документации.

8.2. К сварочным работам допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором России 16 марта 1993 г., а также прошедшие проверку и стажировку по конкретному виду работ.

8.3. Проверку квалификации сварщиков осуществляет комиссия производственной организации под председательством Главного сварщика. Протокол проверки утверждается Главным инженером.

Комиссия создается по согласованию с местными органами Госгортехнадзора /11/.

8.4. Трубы, соединительные детали, арматура и другие материалы должны удовлетворять требованиям, изложенным в п.п. 2.1.-2.17.

8.5. Назначение и область применения сварочных материалов должны соответствовать данным табл. 1.5., 1.6., 1.15.

Сварочные материалы должны иметь сертификаты завода-изготовителя и соответствующую маркировку, подвергаться входному контролю и аттестации с учетом положений, указанных в разд. III.

8.6. Операционный контроль должен выполняться инженерно-техническими работниками (мастерами, прорабами и контролерами ПИЛ). При этом осуществляется проверка правильности и последовательности выполнения технологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями разд. 1 настоящего РД и с отметкой в сварочном журнале.

8.7. Все (100%) сваренные соединения должны быть подвергнуты визуальному контролю и обмеру. Визуальный контроль и обмер выполняют контролеры ПИЛ*. При этом в швах не допускаются: трещины, свищи, выходящие на поверхность шва поры, подрезы не должны превышать значения, указанные в табл. 1.21, а также п. 3.2.29. Разнотолщинность, смещение кромок, усиление шва, угол скоса кромок должны соответствовать параметрам, указанным в подразделах 2-7 настоящего РД.

________________

* Контролеры ПИЛ (дефектоскописты) должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля Госгортехнадзора РФ /16/.

 

8.8. При двусторонней автоматической сварке необходимо контролировать смещение осей наружного и внутреннего швов. Оно должно быть не более +/- 1,0 мм. Глубина проплавления внутреннего шва не должна превышать 50% толщины стенки трубы (не более 7 мм), а отношение ширины шва к глубине проплавления должно быть не менее 2,0.

8.9. Стыки, выполненные электродуговой сваркой, после внешнего осмотра и устранения всех недопустимых наружных дефектов подвергают неразрушающему контролю в объеме проекта, согласно табл. 1.22 или ВСН 012-88 /14/.

Контролю не подвергают сварные соединения труб и арматуры, выполненные заводами-поставщиками.

8.10. При отбраковке секций труб стыки, находившиеся в эксплуатации, перед повторным применением контролируются в соответствии с п. 3.1.9.

8.11. Кроме указанных норм количества сварных соединений, подвергаемых контролю физическими методами и механическим испытаниям, проверке могут подвергаться также отдельные сварные соединения, назначенные к контролю представителями Технадзора заказчика или Газового надзора.

8.12. При контроле физическими методами годными считаются те сварные соединения, величина дефектов в которых не превышает размеров, приведенных в табл. 1.21.

 


 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *