РД 558-97 стр.2 Допустимые размеры дефектов, подлежащих ремонту сваркой

 

Допустимые размеры дефектов, подлежащих ремонту сваркой

Тип обработки дефектного участка

Нормативный предел прочности трубы МПа (кгс/мм2)

Наибольшая глубина дефекта (% от толщины стенки S)

Размер дефекта Ду, В/А при S трубы, мм

Форма круга (рис. 1.2)

До 558 (57) включительно

40

30

50

70

70

35

50

Свыше 558 (57)

40

30

35

60

до 588 (60) включительно

60

40

Форма эллипса (рис. 1.3)

До 558 (57) включительно

40

35/60*

40/80

Свыше 558 (57) до 588 (60) включительно

40

35/60*

40/70

_____________

* В числителе указана ширина эллипса "В", в знаменателе — длина эллипса "А".

 

3.2.17. Необходимость подогрева металла перед сваркой устанавливается согласно табл. 1.3.

 

Таблица 1.3.

 

Предварительный подогрев металла перед сваркой

Нормативный предел прочности трубы, (кгс/мм2)

Толщина стенки

Температура и условия подогрева

До 509 (52) включительно

До 12 мм включительно

До 100° С при температуре воздуха — 20° С и ниже

Свыше 12 мм до 20 мм

До 100° С при отрицательных температурах воздуха

Свыше 509 (52) до 558 (57) включительно

7-9 мм

До 100° С при отрицательных температурах воздуха

Свыше 509 (52) до 588 (60) включительно

9,5-14,0 мм

До 100° С при любой температуре воздуха

14,5-20,0 мм

До 150° С при любой температуре воздуха

 

3.2.18. Заварка дефектов труб с прочностью 411-539 МПа (42-55 кгс/мм2) должна осуществляться с применением электродов марок УОНИ 13/55, ОК 73.80, ОК 53-70, ОК 48.04, ЛБ-52У; заварка дефектов труб с прочностью 539-588 МПа (55-60 кгс/мм2) — электродами марки "Шварц-3К", "Кесель 5520 Мо", ВСФ-60 или другими аналогичного типа.

3.2.19. При круговой обработке дефектного участка (рис. 1.2.) сталь с прочностью Gв < 558 МПа (57 кгс/мм2), наплавка должна выполняться: первый наплавочный и контурные швы электродами диаметром 2,5-3,25 мм, заполняющие и облицовочный — диаметром 3,0-4,0 мм на режимах, приведенных в табл. 1.4. Сварку следует осуществлять валиками шириной не более L = 20 мм с взаимным перекрытием не менее 3 мм. Контурный шов должен выполняться с колебаниями нормально к граничной линии и иметь ширину L1= 8-14 мм.

3.2.20. При круговой обработке дефектного участка на трубе из стали с прочностью Gв > 558 МПа (57 кгс/мм2) до 588 МПа (60 кгс/мм2) схема заварки аналогична п. 3.2.19, швы должны выполняться электродами диаметром 2,5-3,25 мм. Ширина валиков наплавочного, заполняющего и облицовочного швов — 10-14 мм, контурного шва — не более 12 мм. Взаимное перекрытие швов — не менее 2 мм.

 

Таблица 1.4.

 

Режимы сварки (сила тока, А)

Вид шва (слой)

Диаметр электрода, мм

2,5

3,0-3,25

4,0

Первый наплавочный слой, контурный шов

75-90

100-120

Заполняющие, облицовочный

100-120

140-160

 

Примечание.

Перед сваркой электроды следует прокалить в соответствии с п.4.2.4.

 

3.2.21. При эллиптической форме обработки дефектного участка (рис. 1.3.) независимо от прочности металла выполняется первый наплавочный слой, заполняющие слои, контурный слой, облицовочный слой. Сварка осуществляется электродами диаметром 2,5-3,25 мм узкими валиками ("стрингерные швы") шириной 8-12 мм.

3.2.22. Количество наплавочных слоев (без учета контурного шва) должно быть не менее трех. Сварные швы должны быть плотными, с мелкой чешуйчатостью (0,5-0,7 мм) и обеспечивать плавный переход к основному металлу. Подрезы на основном металле не допускаются.

3.2.23. Зажигать дугу следует на кромках дефектного места или на ранее наплавленном металле. Кратер шва должен тщательно заплавляться и выводиться на шов. Категорически запрещается наносить электродом "ожоги" на основном металле.

3.2.24. После завершения сварки (заварки) дефектного участка наружную поверхность наплавки при температуре воздуха ниже 10°С накрывать теплоизолирующим материалом (кошмой) до полного остывания. После остывания наплавленный участок обработать механическим методом, при этом поверхность должна быть ровной, без видимой чешуйчатости, усиление равномерным по всей площади. Высота усиления должна быть 0,7-1,5 мм (рис. 1.2 д, е).

3.2.25. На поверхности наплавленного металла набивается номер наплавки, который фиксируется в журнале сварки (см. "Исполнительная производственная документация на скрытые работы при сооружении магистральных трубопроводов" /10/, ВСН 012-88 ч.2) или в акте при единичных работах.

Если дефектные участки на трубе завариваются одним сварщиком, номера наплавок могут не наноситься. В этом случае в журнале сварки следует указывать количество наплавок, выполненных сварщиком на данной трубе или секции.

 

Примечание. Допускается вместо номера наплавки наносить номер клейма сварщика с соответствующим указанием в журнале сварки.

 

3.2.26. Контроль качества заварки дефектов осуществляется: систематическим пооперационным контролем; внешним осмотром заваренных дефектов; проверкой сплошности наплавленного металла физическими неразрушающими методами контроля (ультразвуковым контролем по ГОСТ 14782-86, радиографическим контролем по ГОСТ 7512-82).

3.2.27. Контроль наплавок физическими методами на линейной части газопровода для категории участков II, III и IV устанавливается в объеме 100 %.

3.2.28. Контроль качества осуществляется полевыми испытательными лабораториями и ИТР ремонтного подразделения, службами надежности, лабораториями сварки и контроля и другими лицами, на которых возложены эти обязанности.

3.2.29. При контроле физическими методами годными считаются наплавки, в которых:

а) отсутствуют трещины любой глубины и протяженности;

б) глубина шлаковых включений не превышает 10% от толщины стенки и общей протяженностью не более 3,8 мм.

Непровары в швах и подрезы на основном металле не допускаются.

3.2.30. Результаты контроля следует отражать в заключениях по просвечиванию стыков, журналах сварки и журналах регистрации заключений по просвечиванию.

3.2.31. Отремонтированные трубы (трубные секции) должны быть испытаны на прочность и герметичность предварительно или в трассе совместно с примыкающими участками в соответствии с требованиями СНиП III-42-80, ВСН 011-88.

3.2.32. Рабочее давление участка газопровода, включающего отремонтированные трубы, должно устанавливаться равным 0,9 от величины достигнутого давления при испытаниях на прочность труб (секций) или участка в целом.

 

4. СВАРКА СТЫКОВ ТРУБ, КАТУШЕК И ЗАХЛЕСТОВ

 

4.1 Требования к квалификации сварщиков

 

4.1.1. К прихватке и сварке стыков труб, катушек и захлестов, а также других видов сварки на газопроводах допускаются сварщики, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором России 16 марта 1993 г. /11/.

Перед аттестацией электросварщики должны пройти теоретическую и практическую подготовку, учитывающую специфику выполнения работ, к которым электросварщик готовится. Порядок аттестации — в соответствии с ВСН 006-89 (Приложение 1) /4/.

4.1.2. При производстве сварочных работ каждый сварщик (бригада или звено в случае сварки стыка бригадой или звеном) должен (должна) сварить допускной стык для труб диаметром до 1000 мм или половину стыка для труб диаметром 1000 мм и более, той же группы диаметров (до 400 мм; от 400 до 1000 мм; более 1000 мм), который должен быть выполнен в условиях, тождественных с условиями сварки на трассе, если:

а) он (она) впервые приступили к сварке газопроводов или имели перерыв в работе более трех месяцев;

б) осуществляется сварка труб из новых марок стали или с применением новых сварочных материалов, технологии и оборудования;

в) изменился диаметр труб под сварку (переход от одной группы диаметров к другой).

4.1.3. Допускной стык подвергается визуальному осмотру и обмеру, радиографическому контролю (подраздел 8), механическим испытаниям образцов, вырезанных из сварного соединения. Методика испытаний — по ВСН 006-89, Приложение 3 настоящего РД.

4.1.4. Если стык по визуальному осмотру и обмеру или радиографическому контролю не удовлетворяет установленным требованиям, то производится сварка и повторный контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков, бригада или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытания.

4.1.5. Механическими испытаниями предусматриваются проверка образцов, вырезанных из сварных соединений со снятым усилением, на растяжение и изгиб корнем "внутрь", "наружу" и "на ребро".

4.1.6. Временное сопротивление разрыву (предел прочности) сварных образцов должно иметь значение не менее нормативного значения предела прочности металла трубы.

4.1.7. Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов, сваренных дуговыми методами сварки, должно быть не менее 120°, а его минимальное значение — не менее 100° на одном образце.

4.1.8. Если образцы, вырезанные из стыков, имеют неудовлетворительные показатели механических свойств, то испытания проводятся на удвоенном количестве образцов, вырезанных из повторно сваренного стыка. В случае получения при повторном испытании неудовлетворительных результатов, бригада сварщиков или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытания и должны пройти переподготовку.

4.1.9. Сварщики эксплуатационных служб, участвующие в выполнении аварийно-восстановительных работ и не выполняющие систематически сварку стыков газопроводов, помимо требований, изложенных выше, должны:

а) знать основные требования по безопасному ведению огневых работ на газопроводах (по программе техминимума);

б) выполнять систематически тренировочную сварку стыков для поддержания необходимых навыков в работе при сварке труб различных диаметров;

в) уметь осуществлять сварку стыков с неравномерным и повышенным зазором кромок (до 3-5 мм) после ручной газовой резки;

г) знать технику и обеспечивать качественную сварку технологических заплат, приварку патрубков на трубах, заварку трещин в швах, в том числе и при избыточном давлении газа и др.

4.1.10. При выполнении тренировочной сварки согласно п. 4.1.9. квалификационной оценкой являются: результаты внешнего осмотра и замеров параметров швов, контроль качества физическими методами.

Положительные результаты квалификационной оценки являются основанием для допуска сварщика к выполнению аварийно-восстановительных работ.

4.1.11. Результаты испытаний допускных стыков должны быть отражены в исполнительной производственной документации.

 

4.2 Применение сварочных материалов

 

4.2.1. Ручная сварка труб может выполняться электродами с основным и целлюлозным покрытиями. Запрещается применять электроды, не прошедшие испытания в соответствии с Р 554-94 и не имеющие разрешения РАО "Газпром" на их применение.

Электроды с основным покрытием могут применяться для всех видов сварочно-монтажных работ при РВР, а также ремонта швов. Электроды с целлюлозным покрытием следует применять для сварки первого и второго слоя ("горячего прохода") стыков труб подземных трубопроводов, имеющих заводскую подготовку кромок.

4.2.2. Назначение и область применения электродов указаны в табл. 1.5., 1.6. Свойства наплавленного металла — в Приложении 2.

4.2.3. На каждую партию электродов должен иметься сертификат с указанием завода-изготовителя, даты изготовления, условного обозначения материала и результатов испытаний данной партии. Применение сварочных материалов без сертификатов не допускается.

4.2.4. Сварочные электроды необходимо хранить при температуре не ниже +15° С. Электроды непосредственно перед сваркой должны быть прокалены (просушены) по режиму, приведенному в табл. 1.7.

Для прокалки (просушки) электродов может быть применена печь шахтная СШО — 3.2.

4.2.5. Электроды необходимо доставлять к месту производства работ только в количествах, обеспечивающих потребность одной смены. Допускается применение электродов, прокаленных в стационарных условиях — доставленных на трассу в герметичных контейнерах, электротермопеналах.

4.2.6. Новые марки сварочных электродов (отечественных и импортных), а также электроды серийного производства (периодически) должны подвергаться входному контролю и аттестации (см. Раздел III).

Запрещается применение электродов, не прошедших аттестацию или переаттестацию в установленном порядке и не имеющих разрешения РАО "Газпром" на их применение.

 

Таблица 1.5.

 

Применение сварочных электродов с основным покрытием

Назначение (технологический слой)

Нормативная прочность труб, МПа (кгс/мм2)

Марка электрода*

Диаметр, мм

Тип по ГОСТ (AWS**)

1

2

3

4

5

Сварка корневого слоя шва, ремонт корневого слоя, подварка шва изнутри трубы

До 490 (50) включительно

УОНИ 13/45

2,5; 3,0

Э42А

ОК 53.70

2,5; 3,25

(Е7016-1)

До 588 (60) включительно

УОНИ 13/55

2,5; 3,0

Э50А

ЛБ-52У

2,6; 3,2

(Е7016)

Фокс ЕВ50

2,5; 3,25

(Е7018)

ОК 48.04

2,5; 3,25

(Е7018)

ОК 53.70

2,5; 3,25

(Е7016-1)

Фирма 5520Р

2,5; 3,2

(Е7016-1)

До 635 (65) включительно

ЛБ-52У

2,6; 3,2

(Е7016)

Сварка заполняющих и облицовочного слоев, ремонт швов

До 431(44) включительно

УОНИ 13/45

3,0; 4,0

Э42А

ОК 53.70

3,25; 4,0

(Е7016-1)

До 510 (52) включительно

ОК 73.80

3,25; 4,0

Э46А

Грюн К52В

3,25; 4,0

(Е7016-1)

До 530 (54)

УОНИ 13/55

3,0; 4,0

Э50А

ОК 53.70

3,25; 4,0

(Е7016-1)

ОК 48.04

3,0; 4,0

(Е7018)

АСБ-255

4,0

(Е7018)

АСБ-268

4,0

(Е7016)

Фирма 5520Р

3,25; 4,0

(Е7016-1)

Линкольн 16П

3,2; 4,0

(Е7018)

Филарк 76С

4,0

(Е7018-1)

Сварка заполняющих и облицовочного слоев, ремонт швов

539-588 (55-60) включительно

Шварц-3К Мод

3,25; 4,0

(Е8016)

Кессель 5520-Мо

3,25; 4,0

(Е8018-А1)

ВСФ-65у

3,0; 4,0

Э60

Филарк 88С

4,0

(Е8016-G)

ЛБ-62Д

4,0

(Е9018-G)

ОК 74.70

3.25; 4.0

(Е8016-Д3)

588-637 (60-65)

ЛБ-65Д

4,0

(Е9018-G)

ОК 74.78

4,0

(Е9018-Д1)

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *