РД 51-31323949-38-98 стр.5 Хромомолибденовая сталь А335 по АSТМ

 

11.3.2. Требования по установке балла по включениям, согласно табл. 14, в стыках труб из теплоустойчивых и высоколегированных сталей устанавливаются:

— для аргонодуговой сварки — балл 1;

— для ручной дуговой сварки — балл 1 или балл 2 (по согласованию с Заказчиком).

11.3.3. Во всех случаях при сварке труб из аустенитных сталей непровар корня шва не допускается.

11.3.4. Радиографический и ультразвуковой контроль кольцевых сварных соединений труб производится по всему периметру стыка.

Методика контроля: радиографического — по ГОСТ 7512-82, ВСН 012-88; ультразвукового — по ГОСТ 14782-86, ВСН 012-88 [7].

11.4. Механические испытания сварных соединений по п.11.1з проводятся при аттестации технологии сварки и аттестации сварщиков. Критерии качества принимаются согласно табл.4.

11.5. Металлографический анализ по п.11.1 включает анализ макрошлифов (наличие дефектов, проплавление металла), замер твердости металла шва и зоны термического влияния, а также испытания (оговариваются в ТД) на межкристаллитную коррозию по ГОСТ 6032-84.

При аттестации технологии сварки труб из теплоустойчивых сталей сварные соединения проверяются на твердость по Виккерсу по ГОСТ 2999-75 или Бринеллю по ГОСТ 9012-59 после термообработки.

11.5.1. Допустимые абсолютные значения твердости указываются в ТД.

11.5.2. В соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 [8] сварные соединения теплоустойчивых сталей считаются качественными после термообработки, если:

а) снижение твердости наплавленного металла не более 25 НВ нижнего значения твердости основного металла;

б) превышение не более 20 НВ верхнего значения твердости основного металла;

в) превышение разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При этом значения твердости для сварных соединений, выполненных электродами типа Э-09Х1М (марки ТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38), регламентируются в диапазоне 135-240 НВ, а для соединений, выполненных электродами типа Э-09Х1МФ (марки ЦЛ-20, ЦЛ-39, ТМЛ-ЗУ, ЦЛ-45), в диапазоне 150-250 НВ в состоянии после высокого отпуска сварных соединений.

11.6. Стилоскопированию подлежат 100% стыков трубопроводов. Стилоскопирование металла шва выполняется до термообработки сварных соединений.

11.6.1. Стилоскопирование следует производить на зачищенных до металлического блеска участках поверхности. Сварные соединения, которые выполняли одновременно два сварщика, необходимо стилоскопировать на двух диаметрально противоположных участках шва. В остальных случаях стилоскопирование можно осуществлять на одном участке.

11.6.2. Требования к результатам стилоскопирования металла шва в зависимости от марки присадочного материала приведены в табл.17.

11.6.3. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования производят количественный спектральный или химический анализ, результаты которого считают окончательными.

 

Таблица 17.

 

Требования к результатам стилоскопирования металла шва

(наплавленного металла)

Присадочный материал

Результаты стилоскопирования

Электрод

Сварочная проволока (ГОСТ 2246-70)

1

2

3

ТМЛ-1У

Св-08МХ

Наличие молибдена, отсутствие ванадия и содержание хрома.*

ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38

Св-08ХМ,

Св-08ХМА-2,

Св-08ХГСМА

То же

ЦЛ-20,

ТМЛ-ЗУ,

ЦЛ-39,

ЦЛ-45

Св-08ХМФА,

Св-08ХМФА-2,

Св-08ХГСМФА

Наличие ванадия и молибдена, отсутствие ниобия и содержание хрома* и марганца. Содержание марганца более 1 % недопустимо.

Св-12Х11НМФ

Содержание хрома (10,5-12 %), наличие никеля, молибдена, ванадия.

Св-10Х11ВМФ

Содержание хрома (10,5-12 %), молибдена (1-1,3 %), вольфрама

(1 -1,4 %), наличие никеля, ванадия.

Св-01Х19Н9

Св-04Х19Н9

Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия и содержание хрома

(18-20 %), никеля (8-10%).

Св-06Х19Н9Т

Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия, содержание хрома (18-20 %), никеля (8-10 %), наличие титана.

ЦТ-26,

ЦТ-26М

Св-04Х19Н11МЗ

Отсутствие ванадия и содержание хрома (14-21 %), никеля (7-12 %) и молибдена (1,5-3 %).

ЭА-400/10У ЭА-400/10Т

Содержание хрома (16-19 %), никеля (9-12 %), молибдена (2-3,1 %), марганца (1,5-3 %) и ванадия (0,3-0,75 %).

ЦТ-15,

ЦТ-15К

Св-08Х19Н10Г2Б,

Св-04Х20Н10Г2Б

Содержание хрома (16-24 %), никеля (9-14 %), марганца (1-2,5 %) и наличие ниобия.

 

____________

*- производится с целью не допустить ошибочного использования высоколегированных присадочных материалов (с содержанием хрома свыше 4 %) для сварки изделий из стали перлитного класса.

 

12. РЕМОНТ СВАРНЫХ ШВОВ

 

12.1. Поверхностные и подповерхностные дефекты в стыках трубопроводов должны исправляться следующим образом:

а) чрезмерные усиления сварных швов удалить механическим способом, недостаточные усиления исправить подваркой предварительно зачищенного шва;

б) наплывы удалить механическим способом и при необходимости подварить;

в) подрезы и углубления между валиками подварить, предварительно зачистив места подварки;

г) сквозной прожог или непровар в корневом слое, выполненном аргонно-дуговой сваркой (до заполнения остальной части разделки), исправить ручной аргонно-дуговой сваркой с применением присадочной проволоки соответствующей марки.

12.2. Дефектные участки следует удалять механическим способом (абразивным инструментом, резанием или вырубкой).

Допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом с удалением слоя металла толщиной не менее 1 мм. Стыки труб из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых сталей при толщине стенки более 10 мм перед огневой строжкой (резкой) следует подогревать до 200-300 °С.

Кромки выборки следует плавно вывести на поверхность трубы или шва; в поперечном сечении выборка должна иметь чашеобразную форму разделки. Исправляемый участок после выборки с целью проверки полноты удаления дефекта контролируется визуально и капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо путем травления соответствующим реактивом.

Форма и размеры выборки в зависимости от места расположения дефекта и типа стали приведены на рис.3.

При обработке выборки, согласно рис.3 в (в хромомолибденованадиевых сталях), необходимо обязательно удалить зону термического влияния металла трубы, образовавшуюся при сварке основного шва.

 

 

Рис. 3. Формы выборки и подварочного шва при исправлении дефектов в сварных соединениях:

а, б — из аустенитных и хромомолибденовых сталей для температур эксплуатации до 545 °С. Исправление дефектов в металле шва (а) и в ЗТВ соединения (б);

в — из хромомолибденованадиевых сталей для температур эксплуатации до 560-570 °С. Исправление дефектов в металле шва и в ЗТВ соединения;

г — подготовка к заварке участка со сквозной трещиной

 

Если исправляют стык с трещиной, то ее концы должны быть точно определены путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2-3 мм, после чего дефектный металл удаляют полностью. При сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2,5 мм в качестве подкладки нового шва (эту толщину проверяют несколькими сквозными сверлениями) (рис.3 г). Подварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части стенки, с трещиной, причем сварщик должен следить за полным (сквозным) расплавлением стенки; если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром.

12.3. Подварку дефектного участка и наплавку для исправления шва следует выполнять с применением присадочного материала, предназначенного для сварки данного стыка (табл.1 г). Перед подваркой или наплавкой стык независимо от толщины стенки трубы и марки стали необходимо подогреть по всему периметру до температурьг предварительного подогрева, регламентированной при сварке стыков труб из стали этой марки.

Один и тот же участок может быть исправлен не более 3 раз. Под участком понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается подлежащая заварке (или уже заваренная) выборка, и примыкающая к нему поверхность на расстоянии, равном трехкратной ширине этого прямоугольника.

12.4. После заварки выборки стык подвергается термообработке по всему периметру в случае, если глубина выборки (толщина подварки) равна или больше толщины элемента сварного соединения, для которого, согласно табл. 12, требуется термообработка. При выполнении подварки труб из хромомолибденованадиевой стали аналогичным присадочным материалом (металл шва 09Х1МФ) термообработка должна проводиться независимо от размеров (глубины) подварки. Режимы термообработки должны соответствовать табл.12 для данной марки стали, однако длительность выдержки может быть сокращена на один час, но должна быть не менее одного часа.

12.5. Исправленные с помощью сварки стыки нужно подвергнуть 100 % визуальному контролю, ультразвуковой дефектоскопии или радиографии, а также магнитопорошковому или капиллярному контролю.

Контролируемая зона должна включать место заварки и прилегающие к нему участки шириной не менее 20 мм сварного шва и 10 мм основного металла.

 

13. ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

 

13.1. При производстве сварочно-монтажных работ следует руководствоваться разделом IV "Охрана труда" РД 558-97.

 


Литература

 

1. Типовая инструкция по безопасному ведению огневых работ на газовых объектах Мингазпрома. М.: Главгосгазнадзор, 1988.

2. Инструкция по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов РАО "Газпром". М.: Главгосгазнадзор, 1992.

3. Типовая Инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывоогнеопасных объектах Госгортехнадзора, утвержденная 07.05.74.

4. РД 34 10.122-94. Унифицированная методика стилоскопирования деталей и сварных деталей и сварных швов энергетических установок. М.: Энергомонтажпроект, 1994.

5. ГОСТ 6032-84. Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы определения стойкости против межкристаллитной коррозии. М.: Госстандарт, 1985.

6. РД 558-97. Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах. М.: ВНИИГАЗ, 1997.

7. ВСН 012-88. Контроль качества и приемка работ. М.: Миннефтегазстрой, 1989.

8. СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. М.: Госстрой, 1988.

 

Приложения

 


Приложение 1

 

Перечень трубопроводов обвязки газокомпрессорных станций

 

Рабочая среда

Диаметр и толщина стенки, мм

Давление, ати

Рабочая температура, °С

Хромомолибденовая сталь А335 по АSТМ

1. Воздуховоды

168х7

273х8

6

528

830х10(16) 1220х20(25)

11

528

Аустенитная сталь А312 по АSТМ

2. Уплотнительный газ

25-50

80

100

3. Топливный газ

114х6

30-40

80-100

4. Маслопроводы

60х3; 114х3

10-12

100; 220

5. Воздуховоды

89х3; 114х3

2

80

 

Приложение 2

 

Таблица 1.

 

Химический состав теплоустойчивых трубных сталей перлитного класса

Стандарт на трубы

Марка стали

Содержание элементов, %

С

Si

Mn

Cr

Mo

V

S

P

Ni

Ост.

не более

ТУ 14-3-460-75

15ХМ

0,1-0,15

0,17-0,37

0,4-0,7

0,8-1,1

0,4-0,55

0,025

0,035

0,25

0,2Си

ГОСТ 20072-74

12МХ

0,09-0,16

0,17-0,37

0,4-0,7

0,4-0,7

0,4-0,6

0,025

0,025

0,30

ТУ 14-3-460-75,

ТУ 14-3-341-75

12Х1МФ

0,08-0,15

0,17-0,37

0,4-0,7

0,9-1,2

0,25-0,35

0,15-0,3

0,025

0,025

0,25

0,25Си

ТУ 14-3-460-75,

15Х1М1Ф

0,1-0,15

0,17-0,37

0,4-0,7

1,1-1,4

0,9-1,1

0,2-0,35

0,025

0,025

 

ТУ 3-923-75,

ТУ 14-3-420-75

АSTM*

А335Р11

0,15

0,5-1,0

0,3-0,6

1,0-1,5

0,44-0,65

0,03

0,03

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *