РД 51-31323949-38-98. 
Рис. 1.

РД 51-31323949-38-98. Рис. 1.
Руководящий документ по технологии сварки технологических трубопроводов компрессорных станций из теплоустойчивых и высоколегированных сталей.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
РД 26-17-051-85 - Полуавтоматическая сварка в защитных газах нефтехимической аппаратуры из углеродистых и низколегированных сталей

 

 

 

Сварка ->  Нефтегазодобывающее оборудование ->  РД 51-31323949-38-98 -> 

 

 

 

8.11.3. Заточку вольфрамового (неплавящегося) электрода следует выполнять по схеме, приведенной на рис.1.

 

 

Рис. 1. Схема заточки вольфрамового электрода

 

 

8.11.4. Рекомендации по технике сварки:

а) присадочная проволока должна подаваться в сварочную ванну навстречу движению горелки, а горелка должна двигаться справа-налево;

б) расплавляемый конец присадочной проволоки должен всегда находиться под защитой аргона, нельзя резко подавать конец присадочной проволоки в сварочную ванну;

в) подачу аргона из горелки необходимо начинать на 15-20 с раньше момента зажигания дуги и прекращать через 10-15 с после обрыва дуги. В течение этого времени необходимо направлять струю аргона на кратер;

г) зажигание и гашение дуги следует проводить на свариваемой кромке или на наплавленном металле шва на расстоянии 20-25 мм позади кратера;

д) кратер должен быть тщательно заплавлен.

 

9. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ

 

9.1. Для сварки труб в монтажных условиях могут применяться виды сварки, указанные в п. 4.1 настоящего РД.

При назначении технологии следует также руководствоваться пп.8.1-8.3, 8.7, 8.8 настоящего РД.

9.2. Вид сварных соединений, согласно табл.5.

9.3. Рекомендуемые сварочные материалы для сварки стыков труб приведены в табл. 2, химический состав и механические свойства наплавленного металла приведены в Приложении 5.

9.4. Режим ручной дуговой сварки должен соответствовать ТД, паспортным данным, который уточняется на стадии аттестации технологии и не должен превышать 30-dэ, А (dэ - диаметр электрода) с целью исключения перегрева металла и ухудшения структуры.

Режим аргонно-дуговой сварки - в соответствии с табл. 9. Требования по технике сварки аналогичны указанным в п.8.11 настоящего РД.

9.5. В целях надежной защиты сварочной ванны корневого слоя при аргонно-дуговой сварке следует устанавливать заглушки с подачей инертного газа внутрь полости (рис.2).

 

 

Рис. 2. Схема установки заглушек в трубопровод для поддува защитного газа

 

1 - свариваемая труба

2 - уплотнитель заглушки

3 - защитный газ (аргон)

 

9.6. Каждый технологический слой, особенно кратер, перед наложением последующего необходимо осмотреть на предмет обнаружения "горячих" трещин.

9.7. Другие технологические требования, направленные на повышение качества сварки - в соответствии с настоящим РД.

 

 

 

10. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

10.1. Сварные соединения трубопроводов из теплоустойчивых сталей должны подвергаться последующей термической обработке (высокому отпуску) в объемах 100 %. Режим термической обработки должен оговариваться в техдокументации и соответствовать данным табл.12.

 

 

 

 

Таблица 12.

Режим термической обработки сварных стыков трубопроводов

Марка трубной стали

Температура отпуска,°С

Время выдержки при температуре отпуска

12МХ, 15ХМ

700-730

1 ч - при  < 20 мм

2 ч - при  > 20 до 25 мм

12Х1МФ,15Х1М1Ф

710-750

1 ч - при  20 мм

2 ч - при  > 20 до 25 мм

А335Р11

675-700

1-1,5 ч

 

Примечания.

1. Скорость нагрева до температуры отпуска не более 200 °С/ч, при этом в интервале температур 600-700 °С скорость нагрева должна быть не менее 100 °С/ч.

Скорость охлаждения - не более 300 °С/ч до температуры 300 °С совместно с печью (индуктором), далее - под слоем теплоизоляции.

2. При толщинах свыше 10 мм рекомендуется индукционный нагрев.

 

10.2. Термообработка стыков труб из высоколегированных аустенитных сталей не требуется.

10.3. Термообработку необходимо производить сразу после окончания сварки. Допускается максимальное время между окончанием сварки и началом термообработки - 1 сут, при этом сварное соединение должно находиться в нагретом до температуры 200-250°С состоянии и не должно подвергаться внешним ударным и статическим изгибающим нагрузкам, кроме проектных нагрузок от собственного веса.

10.4. Методика проведения термообработки и контроля ее параметров - в разд II, п. 3 РД 558-97 [6].

 

11. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

11.1. Контроль за технологией сварки, качеством выполнения сварных соединений осуществляется путем:

а) проверки исходных материалов - входной контроль труб, сварочных материалов, запорной арматуры, соединительных деталей и др.;

б) проверки соответствия технологии сварки (технологических карт), оборудования и аппаратуры требованиям нормативных документов, проектным решениям;

в) аттестации новых технологий сварки, сварочного оборудования перед производством работ;

г) проверки квалификации сварщиков, контролеров, термистов и ИТР, установленных требованиями Госгортехнадзора;

д) систематического операционного контроля, осуществляемого в процессе сборки и сварки трубопроводов;

е) визуального контроля, замеров параметров швов;

ж) осуществления контроля качества физическими методами (радиографическим, ультразвуковым и др.);

з) проведения механических испытаний сварных соединений;

и) металлографического анализа;

к) стилоскопирования сварных швов;

л) контроля за своевременным и качественным оформлением исполнительной документации.

11.2. Контроль по пп. 11.1а - 11.1з осуществляется в соответствии с положениями настоящего РД (по тексту) и РД 558-97.

11.3. Требования по п. 11.1 ж (контроль физическими методами).

11.3.1. Объем контроля сварных соединений труб - в соответствии с табл.13, нормы предельно допустимых несплошностей приведены в табл. 14, 15 и 16.

 

Таблица 13.

Объем контроля сварных соединений трубопроводов

 

Назначение трубопровода, тип сварочного соединения

Объем контроля, %

Нормы приемки

радиографического

ультразвукового

1. Трубопроводы обвязочные из теплоустойчивых перлитных сталей

100

100 после термообработки

Табл.14, Табл.15

2. Трубопроводы обвязочные из высоколегированных аустенитных сталей

100

-

Табл.14

3. Трубопроводы пара, горячей воды, вспомогательные

10

90

Табл.15, Табл. 16

Таблица 14.

 

Нормы допустимых дефектов сварных швов стыков труб из теплоустойчивых и высоколегированных сталей (по СНиП 3.05.05-84) при радиографическом контроле

 

а) непровары, вогнутости, проплав

 

Оценка

в баллах

Непровары по оси шва, вогнутости и превышение проплава в корне шва

Высота (глубина), % к номинальной толщине стенки труб

Суммарная длина по периметру стыка труб

0

Непровар отсутствует. Вогнутость корня шва до 10 %, но не более 1,5 мм

до 1/8 периметра

 

Превышение проплава :корня шва до 10 %, но не более 3 мм

до 1/8 периметра

1

Непровар по оси шва до 10 %, но не более 2 мм;

или до 5 %, но не более 1 мм

до 1/4 периметра

 

до 1/2 периметра

2

Непровар по оси шва до 20 %,

но не более 3 мм;

или до 10 %, но не более 2 мм,

или до 5 %, но не более 1 мм

до 1/4 периметра

 

до 1/2 периметра

Не ограничивается

 

б) включения, поры

 

Оценка в баллах

Толщина стенки, мм

Включения, поры

Скопления, длина, мм

Суммарная длина на любом участке шва длиной 100мм

ширина (диаметр), мм

длина, мм

1

до 3

0,5

1,0

2,0

3,0

от 3 до 5

0,6

1,2

2,5

4,0

от 5 до 8

0,8

1,5

3,0

5,0

от 8 до 11

1,0

2,0

4,0

6,0

от 11 до 14

1,2

2,5

5,0

8,0

от 14 до 20

1,5

3,0

6,0

10,0

от 20 до 25

2,0

4,0

8,0

12,0

2

до 3

0,6

2,0

3,0

6,0

от 3 до 5

0,8

2,5

4,0

8,0

от 5 до 8

1,0

3,0

5,0

10,0

от 8 до 11

1,2

3,5

6,0

12,0

от 11 до 14

1,5

5,0

8,0

15,0

от 14 до 20

2,0

6,0

10,0

20,0

от 20 до 25

2,5

8,0

12,0

25,0

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге