РД 51-31323949-38-98. 
Марка электродов

РД 51-31323949-38-98. Марка электродов
Руководящий документ по технологии сварки технологических трубопроводов компрессорных станций из теплоустойчивых и высоколегированных сталей.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ЦВ 201-98 - Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов

 

 

 

Сварка ->  Нефтегазодобывающее оборудование ->  РД 51-31323949-38-98 -> 

 

 

РД 51-31323949-38-98

 

ПО ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ КС

ИЗ ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ

И ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

 

 

Настоящий Руководящий документ (РД) распространяется на сварочные работы при монтаже, реконструкции и ремонте технологических трубопроводов компрессорных станций (обвязка турбин, трубопроводы топливного, уплотнительного газа, маслопроводы, системы смазки, воздуховоды горячего тракта турбины).

Устанавливает основные требования к трубам и сварочным материалам, технологии сборки, сварки, термообработки и контролю качества сварных стыков. Содержит критерии и нормы приемки сварных швов.

Руководящий документ разработан с учетом данных следующих нормативных документов:

- Рекомендации по монтажной сварке SOK 7260686/4 РАО "Газпром", 1996;

- СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. М., Госстрой, 1985;

- РТМ-1С-93. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций. М., 1993.

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ ПЕРСОНАЛА

3. СВАРИВАЕМЫЕ ТРУБЫ

4. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

5. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ

6. СБОРКА СТЫКОВ ТРУБ ПОД СВАРКУ

7. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ ПОДОГРЕВ

8. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ

Рис. 1. Схема заточки вольфрамового электрода Д(э)

9. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ

Рис. 2. Схема установки заглушек в трубопровод для поддува защитного газа

10. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

11. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

12. РЕМОНТ СВАРНЫХ ШВОВ

Рис. 3. Формы выборки и подварочного шва при исправлении дефектов в сварных соединениях

13. ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Литература

Приложение 1. Перечень трубопроводов обвязки газокомпрессорных станций

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

Приложение 6

  

 

 


1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Настоящий Руководящий документ (РД) распространяется на ручную дуговую и аргонодуговую сварку технологических трубопроводов компрессорных станций из теплоустойчивых сталей перлитного класса и высоколегированных сталей аустенитного класса (см. Приложение I).

1.2. Монтаж, реконструкция и ремонт трубопроводов КС в соответствии с настоящим РД должны учитывать требования проекта (проектного решения).

1.3. Технология сварки стыков труб должна быть представлена в установленном порядке технологической инструкцией, технологическими картами.

Технология сварки должна быть аттестована, согласно требованиям разд. III РД 558-97, с учетом требований настоящего документа. Применение неаттестованных технологий сварки не допускается.

1.4. При производстве сварочно-монтажных работ на газопроводах на основе данного РД следует также руководствоваться:

- Типовой Инструкцией по безопасному ведению огневых работ на газовых объектах Мингазпрома [1];

- Инструкцией по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов Мингазпрома [2];

- Типовой Инструкцией по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывоогнеопасных объектах Госгортехнадзора [3].

1.5. Особенностями сварочно-монтажных работ на технологических трубопроводах КС являются:

а) особо строгий входной контроль труб и сварочных материалов, их соответствие проекту и состояние качества;

б) установка и надежное закрепление в различных пространственных положениях трубопроводов в процессе монтажа и сварки, исключающие внешние силовые воздействия на стык и колебания, а также наличие различного рода защемлений; при этом необходимо обеспечить условия для свободного осевого перемещения труб при тепловом расширении металла при сварке и термообработке;

в) строгое соблюдение технологии сварки стыков труб и контроль сварочных работ на всех этапах.

1.6. Учитывая особенности расположения технологических трубопроводов, необходимо, помимо требований по проведению огневых работ, обеспечения безопасности и других мероприятий, разработать план организации сварочно-монтажных работ, включающий:

- схему установки опор и закрепление трубопровода;

- схему организации поста сварки, термообработки, контроля качества (просвечиванием);

- технологическую карту сварки стыков труб;

- технологическую карту контроля качества сварных швов;

- мероприятия по обучению сварщиков, выполняющих работу в конкретных условиях;

- мероприятия по технике безопасности.

1.7. При монтаже трубопроводов в первую очередь следует строго установить на опоры арматуру, закрепить ее, только после этого начать присоединение к ней труб и фасонных деталей.

1.8. Монтировать трубопроводы следует из максимально укрупненных блоков или сборочных единиц, сварка которых может осуществляться в удобном положении.

1.9. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе монтажа и эксплуатации.

1.10. В зоне проведения сварочно-термических операций не допускается попадание воды, грязи, сквозняков и ветра; при необходимости должны использоваться переносные палатки-кабины для защиты от сквозняка и ветра, а торцы труб должны быть закрыты заглушками.

1.11. Для выполнения сварочно-монтажных работ следует применять полностью исправные, укомплектованные и налаженные установки, аппаратуру и оснастку, обеспечивающие соблюдение требований настоящего документа, а также приборы контроля за режимами сварки.

 

2. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ ПЕРСОНАЛА

 

2.1. К прихватке и сварке стыков труб допускаются сварщики, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными 16.03.1993 г. Госгортехнадзором России, и имеющие разрешение на выполнение конкретного вида работ.

2.2. Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 месяцев, независимо от наличия у них удостоверения об аттестации, должны заварить пробные (допускные) стыки.

Допускается группировать трубы (допускные стыки) по следующим признакам:

а) способ сварки;

б) марки трубной стали:

1 группа - стали 12МХ, 15ХМ, А335Р11;

2 группа - стали 12Х1МФ, 15Х1М1Ф;

3 группа - высоколегированные аустенитные стали (Приложение 3);

в) номинальная толщина свариваемых труб в зоне сварки: в одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной, мм: до 3, свыше 3 до 10, свыше 10.

г) диаметр труб в зоне сварки: в одну группу допускается объединять сварные соединения труб диаметром, мм: до 25, свыше 25 до 100, свыше. 100 до 500, свыше 500.

2.3. Если на производстве данное сварное соединение будут выполнять одновременно несколько сварщиков, то допускной стык должно сваривать такое же число сварщиков.

2.4. Допускные стыки помимо визуального и измерительного контроля проверяются путем радиографирования. Их качество необходимо оценивать по нормам данного РД.

2.5. Количество допускных стыков для каждой аттестуемой группы должно быть достаточным, чтобы обеспечить изготовление необходимого количества образцов для механических и металлографических испытаний.

2.6. Количество образцов, изготовленных из допускного стыка (стыков), должно быть не менее:

- для испытания на растяжение - трех;

- на статический изгиб или сплющивание - двух.

Критерии качества при механических испытаниях - в соответствии с табл. 4, приведенной в разделе 5.

2.7. К контролю сварных соединений труб физическими методами (в том числе стилоскопирование) допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля", Госгортехнадзор РФ, 1992.

2.8. К руководству работами по сварке, контролю и термообработке сварных соединений, контролю за соблюдением технологии допускаются ИТР, производственные и контрольные мастера, изучившие правила Госгортехнадзора, настоящий РД, ПТД, рабочие чертежи, методические инструкции по контролю. Знания ИТР должны проверяться в порядке, предусмотренном Госгортехнадзором.

 

3. СВАРИВАЕМЫЕ ТРУБЫ

 

3.1. Применяемые трубы должны соответствовать проектной документации и/или рекомендациям головного института (ВНИИГАЗа).

3.2. Перечень трубопроводов обвязки газокомпрессорных станций приведен в Приложении 1.

3.3. В Приложении 2 приводятся химический состав и механические свойства труб из стали А335 по АSТМ и ее близких отечественных аналогов - теплоустойчивых сталей перлитного класса.

3.4. В Приложении 3 приводятся химический состав и механические свойства труб из стали А312 по АSТМ и ее близких отечественных аналогов - высоколегированных сталей аустенитного класса.

3.5. Входной контроль труб включает следующие контрольные операции:

а) проверку наличия сертификата, полноты приведенных в нем данных и соответствие этих данных требованиям стандарта или технических условий;

б) проверку наличия заводской маркировки и соответствие сертификатным данным;

в) осмотр металла для выявления поверхностных дефектов и повреждений.

3.6. В металле не допускается наличие трещин, плен, рванин и закатов, а также видимых расслоений.

Царапины, риски и задиры на трубах глубиной выше 0,2 мм, но не более 5 % от толщины стенки устраняют шлифованием, при этом толщина стенки не должна быть выведена за пределы минусового допуска по ГОСТ или ТУ.

3.7. В целях идентификации все поступающие на монтаж трубы из высоколегированных и хромомолибденовых сталей должны быть проверены стилоскопическим методом [4].

3.8. Повторное применение труб, находившихся в эксплуатации, не допускается.

3.9. Все трубы из аустенитных сталей, к которым предъявляются требования по стойкости к межкристаллитной коррозии, перед использованием должны быть испытаны на склонность к межкристаллитной коррозии (МКК) по ГОСТ 6032-84 [5].

 

4. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

 

4.1. Для сварки стыков труб из теплоустойчивых и высоколегированных аустенитных сталей может применяться:

а) ручная дуговая сварка покрытыми электродами, сварка корня шва, заполняющих и облицовочного слоев;

б) ручная аргонодуговая сварка: сварка корня шва, заполняющих и облицовочного слоев;

в) комбинированная сварка: корень шва выполняется аргонодуговой сваркой, заполняющие и облицовочный слои - ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.

4.2. Сварочные материалы должны быть аттестованы согласно требованиям раздела III РД 558-97 [6] с учетом требований настоящего документа. Применение неаттестованных ВНИИГАЗом сварочных материалов не допускается.

4.3. Сварочные материалы (электроды, проволока), рекомендуемые для выполнения кольцевых стыковых соединений из теплоустойчивых сталей, приведены в табл.1.

 

 

 

Таблица 1.

 

Рекомендуемые сварочные материалы для сварки труб

из теплоустойчивых сталей

Марка трубной стали

Марка электродов

Марка сварочной проволоки

12МХ; 15ХМ;

А335Р11

ЦЛ-38, ЦЛ-39, ТМЛ-IУ,

ЦУ-2ХМ, ТМЛ-3У, СМВ-95*,

СМВ-98*, СМВ-96*

Хромо 335 кв**, Хромо 910 кв**

Св-08МХ, Св-08ХМА-2,

Св-08ХГСМА.

ГОСТ 2246-70

12Х1МФ,

15Х1М1Ф

ЦЛ-39, ЦЛ-20, ТМЛ-ЗУ,

ЦЛ-45

Св-08ХМФА-2,

Св-08ХМФА,

Св-08ХГСМФА.

ГОСТ 2246-70

 

_____________

* - электроды СМВ-95, СМВ-96 и СМВ-98 поставки ф. "Кобэ Стил" (Япония).

** - электроды хромо 335 кв, хромо 910 кв поставки ф."Клекнер" (ФРГ).

*** - допускается применение других сварочных материалов подобного типа по Рекомендациям ВНИИГАЗа.

 

Химический состав и механические свойства металла, наплавленного указанными материалами, приведены в Приложении 4.

4.4. Рекомендуемые сварочные материалы для выполнения кольцевых стыковых соединений из высоколегированных аустенитных сталей приведены в табл. 2.

 

Таблица 2.

 

Рекомендуемые сварочные материалы для сварки труб

из высоколегированных аустенитных сталей

Марка трубной стали

Марка электродов

Марка сварной проволоки

12Х18Н12Т;

12Х18Н10Т;

08Х18Н12Т;

08Х18Н10Т

ЭА-400/10У; ЭФ-400/10Т; ЦТ-26; ЦТ-26М; ЦТ-15; ЦТ-15К.

Св-04Х19Н11М3;

Св-08Х19Н10Г2Б; Св-01Х19Н9; Св-04Х19Н9; Св-06Х19Н9Т.

А312ТР304

ЭА-400/10У; ЭА-400/10Т; ЦТ-26; ЦТ-26М; ЦТ-15; ЦТ-15К; NСА- 309*; NТСIА4829 кв**

Св-04Х18Н9

 

_______________

* - электроды NСА-309 поставки ф. "Кобе Стил" (Япония)

** - электроды NТС1А 4829 кв поставки ф. "Клекнер" (ФРГ)

*** - допускается применение других сварочных материалов подобного типа по рекомендациям ВНИИГАЗа.

 

Химический состав и механические свойства металла, наплавленного указанными материалами, приведены в Приложении 5.

4.5. Соответствие электродов, присадочной проволоки перед производством работ осуществляется: проверкой сертификата, этикетки на упаковке электродов, на бирке, закрепленной на сварочной проволоке, а для сварки высоколегированных аустенитных сталей также реакцией на контакт с магнитом. Аустенитный сварочный материал не должен притягиваться магнитом.

4.6. Для выполнения прихваток при сборке стыков труб следует применять сварочные материалы, предназначенные для сварки стыков труб из соответствующих сталей.

4.7. Сварочные материалы следует хранить по партиям с обеспечением их использования строго по назначению.

4.8. Определение партии покрытых электродов для ручной дуговой сварки - по ГОСТ 9466-75; сварочной проволоки - по ГОСТ 2246-70; защитного газа - по ГОСТ 10157-79.

4.9. Партией защитного газа следует считать газ одного наименования, одной марки, одного сорта (группы), поставляемого по одним техническим условиям.

4.10. Сварочная проволока должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение, коррозию и повреждение.

4.11. Перед сваркой электроды должны быть прокалены по режиму, приведенному в соответствующем документе (ОСТ, ТУ) или этикетке. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл.3.

Импортные электроды прокаливают по режиму, указанному на этикетке, или по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.

Дата и режим прокалки должны быть зафиксированы в специальном журнале или этикетке электродов.

 

Таблица 3.

 

Режимы прокалки электродов

Марка электрода

Режимы прокладки

Температура, °С

Продолжительность, ч

ЦЛ-39, ТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ТМЛ-ЗУ, ЦЛ-20, ЦЛ-45.

380 ± 20

2,0+ 0,5

ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, ЦТ-26, ЦТ-26М, ЦТ-15, ЦТ-15К.

220 ± 20

1,0 + 0,5

 

Примечание:

Прокалка электродов может производиться не более трех раз. Если электроды после трех прокалок показали неудовлетворительные сварочно-технологические свойства, то применение их для сварочных работ, выполняемых по настоящему РД, не допускается.

 

4.12. Покрытые электроды после прокалки следует хранить в закрытых мешках из водонепроницаемой ткани (полиэтиленовая пленка) или в закрытой таре с крышкой с резиновым уплотнением или в сушильных шкафах при температуре не менее 50°С, или в кладовых при температуре не ниже 18°С и относительной влажностью воздуха не более 50%. Срок хранения - согласно табл. 3.3 РД 558-97.

4.13. Электроды выдаются в количестве, необходимом для односменной работы каждого сварщика, если не оговорены более жесткие требования. При выдаче должна проверяться марка электродов по этикеткам или биркам, по окраске торца.

Электроды на рабочем месте сварщика должны находиться в переносном ящике-пенале или термосе емкостью на одну-две пачки электродов и защищены от попадания на них воды, грязи, нефтепродуктов, источников огня.

4.14. Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов устанавливается инструкцией производственной организации с учетом данных требований.

4.15. Для ручной аргонодуговой сварки в качестве неплавящегося электрода следует применять электроды из вольфрама марок ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВТ-15 по ГОСТ 23949-80, лантанированного вольфрама марки ВЛ по ТУ 48-19-27-77 или иттрированного вольфрама марки СВИ-1 по ТУ 48-19-221-83 диаметром 2-4 мм.

4.16. Для аргонодуговой сварки в качестве защитного газа следует применять аргон высшего и первого сортов с физико-химическими показателями по ГОСТ 10157-79. Допускается использовать газообразный и жидкий аргон. Ротаметры расхода газа следует проверять в соответствии с ГОСТ 8122-74.

4.17. Рекомендуемое сварочное оборудование приведено в Приложении 6.

 

 

 

5. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ

 

5.1. Аттестация технологии сварки выполняется в соответствии с РД 558-97.

5.2. Аттестация технологии сварки производится для каждой группы однотипных сварных соединений. Определение понятия однотипности приведено в п. 2.2 данного РД.

5.3. Результаты механических испытаний должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 4

 

Таблица 4.

 

Критерии качества при механических испытаниях сварных соединений

Вид испытаний

Критерии качества

Теплоустойчивые стали

Высоколегированные стали

1. Растяжение, тип образцов VII, VIII ГОСТ 6996-66

Равнопрочность основному металлу

2. Статический изгиб (корнем шва наружу, внутрь, на ребро) тип образцов XVII, XVIII ГОСТ 6996-66

Угол загиба

 50° при  20 мм,

 40 при  > 20 мм

Угол загиба  100°

3. Сплющивание (для труб Dy<50 мм, S<4 мм), тип образцов XXX

ГОСТ 6996-66

Просвет "в" между сжимающими поверхностями при появлении первой трещины должен быть не более  где  и  -  наружный диаметр и толщина стенки

4. Ударная вязкость (Дж/см2),

тип образцов VI

ГОСТ 6996-66

49 при +20°С 

39,2 при -45 °С

(по требованию проектировщика)

69

 

6. СБОРКА СТЫКОВ ТРУБ ПОД СВАРКУ

 

6.1. Вид стыковых сварных соединений трубопроводов при ручной дуговой и аргонодуговой сварке приведен в табл. 5.

 

Таблица 5.

 

Вид сварных соединений при ручной дуговой и аргонодуговой сварке

Позиция

Тип разделки кромок, вид сварного соединения

Характеристика

 

 

 

Разделка кромок труб при толщине 4 мм

а = 1,0-2,5 мм

е = 5,0-8,0 мм

д = 0,7-2,5 мм

 

 

Разделка кромок при толщине стенки  = 4-25 мм,

"V" - образная

 

 

Разделка кромок с двойным скосом  15 мм

В=7 мм (при =15-19 мм)

В=8 мм (при  = 19-21,5 мм)

В=10 мм (при  = 21,5-25 мм)

 

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге