РД 08-95-95 стр.1 РД 08-95-95

 

РД 08-95-95

 

 

ПОЛОЖЕНИЕ

О СИСТЕМЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СВАРНЫХ ВЕРТИКАЛЬНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ

ДЛЯ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ

 

 

 

 

Дата введения: 01-09-1995 г.

 

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. “Положение о системе технического диагностирования сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов” разработано на основании Протокола заседания коллегии Госгортехнадзора России от 01.11.94 г. № 25 и Постановления Госгортехнадзора России от 04.05.95 г. № 23, а также в соответствии со СНиП III-18-75 (в части изготовления конструкций), СНиП 03.03.01-87 и “Правилами технической эксплуатации резервуаров и инструкциями по их ремонту“, М. “Недра”, 1988 г.

1.2. Положение распространяется на стальные сварные цилиндрические резервуары вместимостью от 100 до 50000 м3, предназначенные для хранения нефти и нефтепродуктов.

Типы резервуаров:

— со стационарной крышей;

— со стационарной крышей и понтоном;

— с плавающей крышей.

1.3. Положение предусматривает порядок оценки технического состояния резервуаров по совокупности диагностируемых параметров с целью выработки рекомендаций об условиях их дальнейшей безопасной эксплуатации с вероятным остаточным ресурсом, сроках и уровнях последующих обследований, либо о необходимости проведения ремонта или исключения их из эксплуатации.

1.4. Система технического диагностирования включает в себя два уровня проведения работ:

— частичное техническое обследование резервуара с наружной стороны (без выведения его из эксплуатации);

— полное техническое обследование, требующее выведения резервуара из эксплуатации, его опорожнения, зачистки и дегазации.

Допускается проведение полного обследования на одном резервуаре-представителе выборочно из группы одинаковых резервуаров, работающих в пределах расчетного срока службы, но не более 20 лет, в одинаковых условиях (одинаковые конструкции, примененные материалы, технология сооружения, продолжительность и условия эксплуатации); на остальных резервуарах этой группы проводится обследование.

Возможно частичное обследование опорожненных резервуаров с внутренней стороны, если они снаружи покрыты изоляцией.

 


2. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ, ИСПОЛНИТЕЛЯМ, СРЕДСТВАМ И ОБЪЕКТУ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

 

2.1. Организация проведения работ по техническому диагностированию возлагается на владельца резервуаров.

Владелец резервуаров обязан представить всю необходимую техническую и технологическую документацию организации, выполняющей обследование.

2.2. Работы по техническому диагностированию выполняются организациями, для которых такой вид деятельности предусмотрен уставом, которые располагают необходимыми средствами технического диагностирования, нормативно-технической документацией на контроль и оценку конструкций, а также имеют обученных и аттестованных в установленном порядке специалистов.

2.3. Диагностирование и заключение о техническом состоянии и о возможности дальнейшей эксплуатации резервуаров, сооруженных не по типовым проектам или по импортным поставкам, а также резервуаров со сроками эксплуатации, превышающими 30 лет, и в других сложных случаях производятся специализированной организацией (Приложение 1).

2.4. Организации, выполняющие работы по техническому диагностированию резервуаров должны иметь разрешение (лицензию) на проведение таких работ, получаемое в органах Госгортехнадзора России в установленном порядке (Приложение 2). 

2.5. Специалисты по техническому диагностированию резервуаров должны быть аттестованы по этому виду работ организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора России.

2.6. Специалисты по неразрушающему контролю могут выполнять при техническом диагностировании резервуаров только те виды работ, на которые они аттестованы в соответствии с “Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля”, утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92 г.

2.7. Аппаратура и средства, применяемые при техническом диагностировании резервуаров, должны позволять надежно выявлять недопустимые дефекты. Не допускается применение аппаратуры, подлежащей госпроверке и не прошедшей ее.

2.7.1. При измерении геометрических параметров конструкций должны использоваться стандартные или специальные методы и средства измерения, позволяющие получить точность не менее ± 0,1 мм.

2.7.2. Определение механических свойств металла и сварных соединений должно проводиться в полном соответствии с требованиями стандартов на эти виды испытаний оборудование и приборы должны пройти своевременно государственную проверку.

2.8. При полном техническом обследовании резервуара необходимо вывести его из эксплуатации, опорожнить, дегазировать и очистить.

Работы по обследованию производятся с разрешения руководства предприятия — владельца резервуара после прохождения инструктажа по технике безопасности и по противопожарной безопасности.

2.9. Ко всем конструктивным элементам резервуара, подлежащим обследованию, должен быть обеспечен свободный доступ.

Наружные и внутренние поверхности элементов резервуара, подлежащие техническому диагностированию, должны быть очищены от загрязнений. Качество подготовки поверхностей определяется требованиями применяемого метода контроля.

Уторный узел резервуара (угловое сварное соединение днища со стенкой) должен быть очищен с наружной стороны от грунта, снега и других загрязнений.

Тепловая изоляция, препятствующая контролю технического состояния, должна быть частично или полностью (в случае необходимости) удалена.

2.10. На выполненные при техническом обследовании резеруаров работы организации, их проводившие, составляют первичную документацию (акты, протоколы, журналы, заключения и т.п.), на основании которой оформляют заключение о возможности или условиях дальнейшей эксплуатации резервуара, необходимости их ремонта или исключения из эксплуатации.

 


3. АЛГОРИТМ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ РЕЗЕРВУАРОВ

 

3.1. Техническое диагностирование резервуара производится по типовой программе (Приложение 3).

3.1.1. На основе типовой программы на каждый резервуар (или группу резервуаров с одинаковыми сроками эксплуатации, работающих в одинаковых условиях), разрабатывается индивидуальная программа. При этом необходимо учитывать конкретные условия эксплуатации, имевшиеся ранее повреждения конструкций и выполненные работы по ремонту или реконструкции.

Индивидуальные программы обследования резервуаров разрабатываются организацией, выполняющей обследование.

3.2. Техническое обследование резервуаров, перечисленных в п. 2.3, производится по специальной программе специализированной организацией (Приложение 1).

3.3. Алгоритм оценки технического состояния резервуаров предусматривает содержание и последовательность этапов проведения работ в целях:

— установления возможности безопасной эксплуатации;

— определения остаточного ресурса безопасной эксплуатации в случае обнаружения дефектов или после исчерпания расчетного срока службы;

— разработки прогноза о возможности и условиях эксплуатации сверх расчетного срока службы, а также после аварии или повреждения отдельных конструктивных элементов.

Нормативный расчетный срок службы устанавливается автором проекта или заводом-изготовителем и указывается в нормативно-технической документации, паспорте или инструкции по эксплуатации.

При отсутствии указаний о величине нормативного расчетного срока он принимается равным 20 годам.

3.4. Алгоритм диагностирования резервуара определяется в зависимости от его технического состояния, длительности эксплуатации, вида хранимого продукта.

Первоочередному обследованию, как правило, должны подвергаться резервуары:

— находящиеся в аварийном состоянии или в состоянии ремонта после аварии;

— изготовленные из кипящих сталей и сваренные электродами с меловой обмазкой;

— находящиеся в эксплуатации более 20 лет;

— в которых хранятся высококоррозионные по отношению к металлу несущих конструкций продукты.

Рекомендуется структура алгоритма оценки технического состояния резервуара в пределах расчетного срока службы приведены в п.п. 3.5. и 3.6.

3.5. Частичное наружное обследование проводится не реже одного раза в 5 лет и включает в себя следующие этапы:

3.5.1. Ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на резервуар (паспорт и др.); сбор информации о работе резервуара у обслуживающего персонала; особое внимание должно быть обращено на объемы и методы выполнения ремонтов и исправления дефектов, выявленных в период эксплуатации.

3.5.2. Анализ конструктивных особенностей резервуара и имеющейся информации по технологии изготовления, монтажа, ремонта или реконструкции; анализ условий эксплуатации; определение наиболее нагруженных, работающих в наиболее тяжелых и сложных условиях элементов резервуара.

3.5.3. Составление программы обследования (технического диагностирования).

3.5.4. Натурное обследование резервуара:

— визуальный осмотр всех конструкций с наружной стороны;

— измерение толщины поясов стенки, выступающих окрайков днища и настила кровли;

— измерение геометрической формы стенки и нивелирование наружного контура днища;

— проверка состояния основания и отмостки.

3.5.5. Установление возможности эксплуатации резервуара с выдачей соответствующего заключения.

3.6. Полное обследование проводится не реже одного раза в 10 лет и включает в себя следующие этапы:

3.6.1. Ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на резервуар.

3.6.2. Анализ конструктивных особенностей резервуара; анализ условий эксплуатации; определение наиболее нагруженных, работающих в наиболее тяжелых  и сложных условиях элементов резервуара.

3.6.3. Составление программы обследования.

3.6.4. Натуральное обследование резервуара:

— визуальный осмотр всех конструкций с внутренней и наружной сторон, в том числе визуальный осмотр понтона (плавающей крыши);

— измерение толщины поясов стенки, кровли, днища, понтона (плавающей крыши);

— измерение геометрической формы стенки и нивелирование днища;

— измерение расстояний между понтоном (плавающей крышей) и стенкой резервуара;

— проверка состояния понтона (плавающей крышки);

— проверка состояния основания и отмостки.

3.6.5. Контроль ультразвуковым, рентгенографическим и другими методами дефектоскопии, необходимость и объем проведения которого устанавливается по результатам визуального осмотра.

3.6.6. Установление возможности эксплуатации резервуара с выдачей соответствующего заключения.

3.7. Рекомендуемая структура алгоритма оценки технического состояния резервуара, отработавшего расчетный срок службы:

3.7.1. Частичное обследование резервуара проводится не реже одного раза в 4 года и помимо этапов, перечисленных в п.п. 3.5.1 — 3.5.5, включает, в случае необходимости, контроль неразрушающими методами дефектоскопии.

3.7.2. Полное обследование резервуара проводится не реже одного раза в 8 лет и помимо этапов, перечисленных в п.п. 3.6.1.-3.6.6., включает в себя дополнительно следующие этапы:

— определение необходимости оценки механических свойств материала и его структуры (методами неразрушающего контроля или лабораторного исследования);

— оценка физико-механических свойств и структуры металла;

— выбор расчетных схем и оценка остаточного ресурса работы металла с учетом: скорости коррозии в местах уменьшения толщин элементов; изменения механических свойств металла или сварных соединений; объема и характера циклических нагружений; работы резервуара при отрицательных температурах (ниже 40°С).

Оценка остаточного ресурса согласовывается со специализированной организацией (Приложение 1).

3.7.3. Разработка прогноза о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации резервуара (в том числе периодичности и методах последующего контроля) с выдачей заключения.

3.8. При выявлении в результате обследования различных недопустимых дефектов производится определение объема и методов восстановительного ремонта резервуара с последующим контролем качества выполненных работ и гидравлическим испытанием. В случае экономической или технической нецелесообразности ремонта дается заключение об исключении резервуара из эксплуатации.

3.9. В случае отсутствия полного комплекта документации, или обнаружения в процессе эксплуатации существенных дефектов в основном металле и сварных соединениях, недопустимых деформаций конструкций и т.п. частичные и полные обследования проводятся через более короткие периоды, устанавливаемые специализированной организацией (Приложение 1).

3.10. В основу оценки технического состояния резервуаров положены представления о возможных отказах, имеющих следующие причины:

— наличие в металле и сварных соединениях дефектов, возникших при изготовлении, монтаже, ремонте или эксплуатации, развитие которых может привести к разрушению элементов резервуара;

— изменения геометрических размеров и формы элементов (в результате пластической деформации, коррозионного износа и т.п.) по отношению к первоначальным, вызывающее превышение действующих в металле напряжений над расчетными;

— изменения структуры и механических свойств металла в процессе длительной эксплуатации, которые могут привести к снижению конструктивной прочности элементов резервуара (усталость при действии переменных и знакопеременных нагрузок, перегревы, действие чрезмерно высоких нагрузок и т.п.);

— нарушение герметичности листовых конструкций в результате коррозионных повреждений.

 

4. АНАЛИЗ КОНСТРУКТИВНЫХ ОСОБЕННОСТЕЙ, ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И МОНТАЖА, А ТАКЖЕ УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ РЕЗЕРВУАРОВ

 

4.1. Целью анализа конструктивных особенностей технологии изготовления и монтажа, а также условий эксплуатации резервуара является определение наиболее напряженных зон в элементах конструкции, возможных механизмов образования дефектов в материале при эксплуатации и мест их локализации, а также составление (уточнение) программы технического диагностирования.

4.2. На конструктивной схеме резервуара отмечают элементы (участки) конструкции, которые представляются наиболее предрасположенными к разрушению. При этом первоочередное внимание следует уделять:

— сварным соединениям в вертикальных монтажных стыках стенки, в пересечениях вертикальных и горизонтальных швов в I — III-м поясах стенки (считая снизу), сварного шва между стенкой и днищем, сварных швов приварки люков и врезок в нижние пояса резервуаров;

— местам стенки у нижнего уторного шва, соединяющего стенку с днищем;

— местам присоединения трубопроводов, в том числе, передающих вибрационные нагрузки;

— участкам стенки, имеющим местные выпучины или вмятины и отклонения образующих по вертикали (в пределах или за пределами допусков);

— участкам конструкций, наиболее подверженных коррозии: нижнего пояса и двух верхних поясов стенки, днища, настила и несущих элементов крыши, понтонов и плавающих крыш.

4.3. По данным эксплуатационной документации определяют длительность эксплуатации элементов резервуаров в условиях, отличающихся от проектных, анализируют обстоятельства и причины аварийных случаев и определяют участки конструкций, которые могли подвергнуться негативному воздействию. Эти участки также отмечают на конструктивной схеме резервуара.

4.4. По записям в ремонтном журнале отмечают на конструктивной схеме элементы (участки) конструкций резервуара, подвергнутые ремонту, в том числе с применением сварки.

4.5. На основе анализа ремонтной документации уточняют представления о наиболее слабых участках конструкции, интенсивности развития дефектов, возможном изменении механических характеристик материала.

4.6. Если на аналогичных резервуарах происходили аварии из-за конструктивных недостатков, на конструктивной схеме резервуара делают отметки для проверки полноты выполнения и эффективности предложенных противоаварийных мер.

 

5. НАТУРНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ РЕЗЕРВУАРОВ

 

5.1. Объем натурного обследования резервуара при частичном и полном обследовании изложен в п.п. 3.5.4 и 3.6.4 настоящего положения.

5.2. Визуальный осмотр конструкций производится в условиях достаточной освещенности с применением, в случае необходимости, луп с увеличением до х 10.

5.2.1. При визуальном осмотре обязательной проверке подлежат:

— состояние основного металла стенки, днища. настила и несущих элементов кровли;

— местные деформации, вмятины и выпучины;

— размещение патрубков на стенке резервуара по отношению к вертикальным и горизонтальным сварным соединениям в соответствии с требованиями проекта и норм;

— состояние сварных соединений конструкций резервуаров в соответствии с требованиями проектов, СНиП 3.03.01-87, стандартов на соответствующие виды сварки и типы сварных швов;

— состояние уплотнения между понтоном (плавающей крышей) и стенкой резервуара.

5.2.2. Осмотр поверхности основного металла рекомендуется производить с наружной, а затем с внутренней стороны резервуара в следующей последовательности:

— окрайки днища и нижняя часть первого пояса;

— наружная и внутренняя части первого и второго поясов, а затем третьего, четвертого поясов (с применением переносной лестницы);

— верхние пояса с применением подвесной люльки или с помощью оптических приборов (бинокль или подзорная труба);

— места переменного уровня нефтепродуктов;

— настил и несущие элементы кровли.

5.2.3. На осматриваемой поверхности основного металла, предварительно очищенной от грязи и нефтепродуктов, выявляется наличие коррозионных повреждений, царапин, задиров, трещин, прожогов, оплавлений, вырывов, расслоений, неметаллических включений, закатов и других дефектов. Все выявленные дефекты подлежат измерению по глубине залегания, протяженности и в масштабе наносятся на эскизы.

5.2.4. Коррозионные повреждения подлежат разграничению по их виду на:

— равномерную коррозию (когда сплошная коррозия охватывает всю поверхность металла);

— местную (при охвате отдельных участков поверхности);

— язвенную, точечную и пятнистую в виде отдельных точечных и пятнистых язвенных поражений, в том числе сквозных.

5.2.5. Глубину раковин, образовавшихся от коррозии, измеряют штангенциркулем или специальным приспособлением с индикатором часового типа.

5.2.6. По результатам осмотра отмечают участки коррозионных повреждений поверхности, на которых затем проводят измерения толщин ультразвуковым толщиномером.

5.2.7. Контроль сварных соединений посредством визуального осмотра производится на соответствие их требованиям проекта, СНиП 3.03.01-87, стандартов на соответствующие виды сварки и типы сварных швов.

5.2.8. Визуальному осмотру и измерению геометрических размеров сварных швов подлежат все сварные соединения четырех нижних поясов, включая уторный узел, и прилегающие к ним зоны основного металла на расстоянии не менее 20 мм, которые перед осмотром должны быть очищены от краски, грязи и нефтепродукта.

5.2.9. Визуальный осмотр сварных швов, измерения шаблонами их геометрических размеров проводятся в условиях достаточной освещенности с целью выявления следующих наружных дефектов:

— несоответствия размеров швов требованиям проекта, СНиП и стандартов;

— трещин всех видов и направлений;

— наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других технологических дефектов;

— отсутствия плавных переходов от одного сечения к другому;

— несоответствия общих геометрических размеров сварного узла требованиям проекта.

5.2.10. При осмотре сварных швов окрайков днища необходимо установить качество сварки стыкуемых кромок по всему периметру, а также измерить расстояния между сварными швами окраек днища и вертикальными сварными швами первого пояса, которое должно быть не менее 200 мм.

5.2.11. Расположение швов приварки отдельных элементов оборудования на первом поясе относительно друг друга, а также вертикальных и горизонтальных швов стенки должно соответствовать требованиям проекта.

5.3. Для определения толщины металла рекомендуется применять толщиномеры типа УТ-93П, УТ-80-81М и др., позволяющие измерять толщину в интервале 0,2 — 50,0 мм с точностью до 0,1 мм при температуре окружающего воздуха от — 10 до + 40°С.

В допустимых местах возможны прямые измерения толщины металла штангенциркулем.

5.3.1. Объем работ по измерениям толщин устанавливается на основании результатов визуального осмотра конструкций резервуара и в зависимости от длительности эксплуатации и агрессивности хранимого продукта.

Во всех случаях измерения следует проводить в местах, наиболее пораженных коррозией.

5.3.2. Толщина нижних трех поясов измеряется не менее, чем по четырем диаметрально противоположным образующим в трех точках по высоте пояса (низ, середина, верх). Толщина остальных поясов измеряется не менее, чем по одной образующей (вдоль шахтной лестницы) также в трех точках по высоте пояса.

5.3.3. Толщина листов днища и настила кровли измеряется по двум взаимно перпендикулярным диаметральным направлениям; проводится не менее трех измерений на каждом листе.

5.3.4. В кровле, где имеется значительный коррозионный износ, вырезают отверстие размером 500 х 500 мм и измеряют сечения элементов несущих конструкций.

5.3.5. При измерении толщины листа в нескольких точках (не менее трех) за его действительную толщину принимается величина из всех измерений.

5.3.6. При измерении толщины нескольких листов в пределах одного пояса или любого другого элемента резервуара за действительную толщину данного элемента (пояса, окрайка, кровли или центральной части днища, центральной части понтона или плавающей крыши) принимается минимальная толщина отдельного листа.

5.3.7. Места измерения толщины элементов резервуара должны быть указаны в прилагаемых к заключению эскизах.

5.3.8. Толщина листов понтона (плавающей крыши) измеряется на центральной части, а также коробах и ребрах жесткости.

5.3.9. При обследовании новых резервуаров действительная толщина листов стенки резервуара заносится в паспорт с указанием координат мест измерения, и при повторном обследовании измерения толщины выполняются в тех же точках.

5.4. Для выявления действительной геометрической формы резервуара измеряется величина отклонений образующих стенки на уровне верха каждого пояса от вертикали, проведенной из нижней точки первого пояса.

Неравномерность осадки основания определяется путем нивелирования наружного контура днища в точках, отстоящих друг от друга не более чем на 6 м (как правило, в точках, соответствующих вертикальным швам нижнего пояса).

5.4.1. Перед проведением работ по 5.4 на внешней поверхности стенки резервуара несмываемой краской или другими способами фиксируются с нанесением их на схему номера вертикальных стыков листов нижнего пояса.

Рекомендуется нумеровать стыки по часовой стрелке, начиная от приемо-раздаточных патрубков.

5.4.2. Измерения отклонений от вертикали образующих стенки рекомендуется производить либо с помощью отвеса путем прямых измерений, либо при помощи теодолита или другими методами.

5.4.3. Измерения целесообразно проводить дважды: на заполненном и пустом резервуаре, с определения мест наибольших деформаций и выявления напряженно-деформированного состояния стенки под нагрузкой. При этом необходимо обращать особое внимание на местные выпучины и вмятины и проводить в этих местах дополнительные измерения.

5.4.4. Измерения проводятся не менее чем для 25% образующих с наибольшими отклонениями по результатам замера геометрической формы при сдаче резервуаров в эксплуатацию в соответствии с таблицей п.4.1. (Приложение 4).

Если такие данные в эксплуатационно-технической документации отсутствуют, то измерения производятся в наиболее деформированных местах стенок по результатам визуального осмотра.

5.4.5. Величины неравномерной осадки днища определяются с применением оптических и гидравлических нивелиров.

5.4.6. Для оценки осадки оснований резервуаров за длительный период эксплуатации необходимо установить постоянные точки нивелирования и проводить привязку отметок точек нивелирования к постоянному реперу.

5.5. При осмотре понтона (плавающей крыши) необходимо обратить внимание на:

— горизонтальность поверхности (перекос в одну сторону свидетельствует о негерметичности коробов и наличии в них продукта);

— плотность прилегания затворов к стенке резервуара и направляющим;

— состояние сварных швов центральной части (мембраны) и сварных швов коробов;

— наличие выпучин и вмятин на центральной части;

— техническое состояние затвора.

5.5.1. Контроль геометрических размеров и формы понтона (плавающей крыши) проводится путем измерений:

— радиуса понтона (плавающей крыши), измеренного от центра до наружной поверхности вертикального бортового листа;

— отклонений от вертикали нижних концов трубчатых стоек при опирании на них понтона (плавающей крыши);

— отклонений от вертикали направляющих;

— отклонения бортового листа короба от вертикали;

— зазоров между наружной поверхностью бортового листа и стенкой резервуара.

5.6. При контроле состояния основания и отмостки необходимо обратить внимание на:

— наличие пустот между днищем резервуара и основанием;

— погружение нижней части резервуара в грунт и скопление дождевой воды по контуру резервуара;

— наличие растительности на отмостке;

— трещины и выбоины в отмостке и кольцевом лотке;

— наличие необходимого уклона отмостки, обеспечивающего отвод воды в сторону кольцевого лотка.

5.6.1. Уклон отмостки определяется при помощи нивелира. При этом отсчет снимается с рейки, установленной на краю отмостки, прилегающему к резервуару, и на краю отмостки, прилегающему к кольцевому лотку.

Уклон не должен быть меньше 1 = 1: 10.

 

6. ИССЛЕДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА, МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛОВ И ИХ СТРУКТУРЫ

 

6.1. Исследование химического состава, механических свойств и структуры основного металла и сварных соединений элементов резервуара выполняется в случае необходимости, для установления их соответствия требованиям нормативно-технических документов, а также с целью уточнения влияния эксплуатационных факторов на структуру и свойства металла.

6.2. Химический состав может определятся стандартными методами аналитического или спектрального анализа, обеспечивающими точность, необходимую для установки марки стали. Для определения химического состава либо отбирается стружка из основного металла или сварного шва с последующей оценкой аналитическими методами, либо вырезается образец для последующего спектрального анализа. Для отбраковки легированных сталей может применяться стилоскопирование переносными приборами.

Для определения степени раскисления стали следует руководствоваться фактическим содержанием кремния и требованиями нормативно-технических документов.

6.3. Испытания на растяжение основного металла проводятся согласно требованиям ГОСТ 1497-84 “Металлы. Методы испытания на растяжение”.

6.4. Испытания на ударную вязкость основного металла проводятся согласно требованиям ГОСТ 9454-78 “Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах”.

6.5. Измерение твердости можно производить на специально вырезанных и подготовленных образцах со шлифованной поверхностью с определением твердости по Бринеллю, Роквеллу или Виккерсу.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *