ОСТ 26-07-755-86. 
Таблица 13.

ОСТ 26-07-755-86. Таблица 13.
Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества. Сварные соединения. Технические требования

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
МДС 53-2.2004 - Диагностирование стальных конструкций

 

 

 

Сварка ->  Нефтегазодобывающее оборудование ->  ОСТ 26-07-755-86 -> 

 

 

№ п.п.

Наименование метода контроля

1

Внешний осмотр и измерение (визуальный контроль)

2

Капиллярные методы (капиллярный контроль)

3

Магнитопорошковый метод (магнитопорошковый контроль)

4

Радиографический метод (радиографический контроль)

5

Ультразвуковой метод (ультразвуковой контроль, УЗК)

6

Гидравлические испытания (контроль гидравликой)

7

Контроль герметичности (вакуумные испытания)

8

Механические испытания

9

Металлографическое исследование

10

Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии (МKK)

11.9. В случае выборочного контроля контролируемые участки следует равномерно распределять по длине контролируемых швов.

11.10. При контроле в объеме менее 100% участки пересечения швов подлежат обязательному контролю.

11.11. Если при проведении контроля каким-либо методом в объеме менее 100% обнаружены недопустимые для данной категории сварных соединений дефекты, то следует производить дополнительный контроль удвоенного количества сварных соединений или их участков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

В первую очередь контролируют участки, соседние с забракованными.

Если невозможно установить фамилию сварщика, выполнившего данное сварное соединение, то удваивают объем контроля данной группы однотипных сварных соединений.

Если при дополнительном контроле снова будут обнаружены недопустимые дефекты, то объем контроля в шов, выполненных данным сварщиком, увеличивают до 100%.

11.12. Для сварных соединений, подлежащих контрою УЗК и не контролируемых радиографическим методом допускается замена контроля УЗК радиографическим контролем в том же объеме.

Если сварное соединение подлежит частичному контролю радио графическим методом и контролю УЗК, но последний технически не выполним, то объем радиографического контроля удваивается. Сварные соединения, для которых радиографический контроль и УЗК технически невозможен, должны контролироваться внешним осмотром после выполнения каждого слоя шва с регистрацией результатов контроля в документации.

11.13. Контроль неразрушающими методами сварных соединений, подвергающихся термической обработке, проводится после термической обработки.

11.14. Вопрос о допуске изделий при наличии отступлений по дефектам, выходящих за пределы норм настоящего стандарта, решается в установленном на предприятии порядке.

 

12. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ КРОМОК НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ КОНТРОЛЯ

 

12.1. Визуальный и измерительный контроль.

 

12.1.1. Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения и наплавка кромок под сварку.

Контролю подвергают как сварной шов, так и зону прилегающего к нему основного металла (включая наплавку под сварку) на расстоянии не менее 20 мм от границы сплавления.

Контроль производится по всей протяженности сварных соединений с двух сторон (в случае доступности).

12.1.2. При визуальном контроле и измерении должны контролироваться:

- соответствие формы и размеров шва и наплавки кромок требованиям чертежа и техпроцесса;

- наличие поверхностных дефектов, не допускаемых табл.12;

- качество подготовки поверхности швов, наплавки под сварку и околошовной зоны для проведения последующих контрольных операций;

- наличие и правильность маркировки или клеймения швов;

- габаритные размеры согласно техпроцессу.

12.1.3. Визуальный осмотр производится невооруженным глазом, а в сомнительных местах - с помощью лупы 4-7-кратного увеличения после тщательной очистки швов, поверхности наплавки от шлака и брызг.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 12.

Характеристика дефектов, допускаемых в сварных швах

при внешнем осмотре и измерении

 

Наименование

дефекта

Оценка дефектов по категориям арматуры

категория I

категория П, Ш

I. Трещины

2. Наплывы

3. Прожоги

4. Незаваренные кратеры

Не допускаются

5. Подрезы

Не допускаются

Допускаются отдельные подрезы длиной не свыше 10% oт протяженности данного типа и глубиной до 0.5 мм

6. Поры, а при электродуговой сварке и шлаковые включения

Допускается одиночные поры и другие включения размером до 5% толщины свариваемого металла в количестве не более трех штук на каждые 100 мм длины шва

Допускаются одиночные поры в шлаковые включения размером до 10% толщиной свариваемого металла, но не более 1,5 мм, в количестве до трех штук на каждые 100 мм длины шва

7. Смещение свариваемых кромок

Допускается смещение свариваемых кромок до 10% от толщины основного материала, но не более I мм

8. "Утяжка" – внутренняя вогнутость корня шва при аргонодуговой сварке труб без подкладных колец

Для труб с толщиной стенки:

до 3 мм вкл. - не более 0,4 мм;

св. З до 8 мм вкл. – не более 0,6 мм;

св.8 мм - 1,1 мм

 

9. Сплошное или прерывистое усиление корня шва при ap-гонно-дуговой сварке труб без подкладных колец

Дня труб

Ду до 30 мм - не более 1,5 мм,

Ду более 30 мм – не более 2,0 мм

 

12.1.4. Контроль размеров шва, неравномерность ширины в высоты усиления шва и возможных отклонений размера и профиля наплавки под сварку дожжен производиться не менее чем в трех местах каждого шва.

12.1.5. При наличии утонения основного металла, получаемого в результате зачистки поверхностных дефектов, толщина в месте утонения не должна выходить за предельное минусовое отклонение, при этом должен быть обеспечен плавный переход от утоненного места к соседним участкам.

12.1.6. Оценка качества сварных соединений и наплавки под сварку при визуальном контроле производится в соответствия с табл.12.

Все недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть устранены до контроля последующими методами.

 

12.2. Капиллярный и магнитопорошковый контроль.

 

12.2.1. Капиллярному контролю подлежат:

- сварные соединения из стали аустенитного класса, выполненные сварочными материалами, легированными ниобием;

- аустенитная наплавка под сварку на кромках деталей из стали перлитного класса;

- сварные соединения из стали 06ХН28МДТ (ЭИ 943), XН60BT (ЭИ 868), 03Х17Н14МЗ, ХН65МВ и др. аустенитного класса;

- сварные соединения деталей из коррозионностойкой стали аустенитного класса со сталями перлитного класса, находящиеся под давлением рабочей среды;

- в случаях, указанных чертежом.

Класс чувствительности в соответствии с ОСТ 5.9537-80 назначается проектантом в соответствии с требованием заказчика.

В случае отсутствия указания на чертеже капиллярный контроль

производится по II классу чувствительности.

12.2.2. Капиллярный контроль назначают с целью, выявления дефектов, выходящих на поверхность (трещин, пор и т.д.).

Магнитопорошковый контроль назначают с целью) обнаружения поверхностных и залегающих на глубине до 2 мм под поверхностных дефектов.

12.2.3. Методика проведения капиллярного и магнитопорошкового контроля должна удовлетворять требованиям действующих государственных стандартов иди другой НТД, конкретизирующих методики контроля сварных соединений деталей арматуры.

12.2.4.Капиллярный контроль выполняется, как правило, с двух сторон сварного соединения. При отсутствии возможности выполнения контроля с двух сторон он производится с одной стороны.

12.2.5. При сварке деталей из коррозионностойкой стали аустнитного класса с деталями из стали перлитного класса, выполненными с предварительной аустенитной наплавкой, контролируется сварное соединение совместно с наплавкой.

12.2.6. Магнитопорошковый метод контроля (МПК) производится в соответствия с требованием ОСТ 5.985I-8I.

Магнитопорошковому контролю подлежат сварные соединения деталей из стали перлитного класса в соответствии о указанием чертежа.

Уровень чувствительности МПК назначается проектантом и указывается в чертежах.

В случае технической невозможности проведения МПК или его ненадежности (сложная конфигурация изделия, затруднённость доступа и т.п.) допускается заменять или дополнять МПК капиллярным контролем или визуальным контролем тщательно зачищенной поверхности с помощью лупы 4-7кратного увеличения.

Допустимость замены или необходимость проведения визуального контроля должна быть предусмотрена технологическим процессом.

12.2.7. Шероховатость поверхности сварного соединения при капиллярном контроле должна быть не выше 3,2 при МПК - не выше I2,5 по ГОСТ 2789-73, поверхность должна иметь металлический блеск.

При контроле сварных соединений, выполненных аргонодуговой сваркой, капилярный контроль допускается производить без дополнительной механической обработки.

12.2.8. Капилярный или МПК наплавки под сварку и сварных соединений, подвергающихся термической обработке, производится после проведения термической обработки.

12.2.9. Контроль сварных соединений подкаливающейся стали должен производиться способом, исключающим подкаливание контролируемой поверхности.

12.2.10. Оценку качества сварного соединения, наплавки под сварку по результатам капиллярного и МПК следует производить в соответствии с табл.12.

 

12.3. Радиографический контроль.

12.3.1. Радиографический контроль сварных соединений и наплавка кромок под сварку производятся с целью выявления дефектов: пор, непроваров, трещин, инородных включений (шлаковых, вольфрамовых и др.), утяжины и усиления корня шва, проплавления кромок, проплавления подкладных колец и "усов" » т.п. Оценка дефектов производится в соответствии с табл.13.

12.3.2. Радиографический контроль должен производиться в соответствие с ОСТ 5.9095-77 и ГОСТ 7512-82 а табл.14. 15. 16.

12.3.3. Шероховатость поверхности швов, подлежащих контролю, должна соответствовать требованиям ОСТ 5.9096-77.

l2.3.4. Радиографический контроль сварных соединений, подвергающихся механической обработке с удалением части шва, должен производиться после окончательной механической обработки или при наличии припуска на механическую обработку, не превышающего 3 мм на сторону.

12.3.5. Радиографический контроль сварных соединений, подвергаемых термической обработке, производится после термической обработки.

12.3.6. Радиографический контроль при наличии технической возможности должен производиться через одну стенку.

12.3.7. Радиографический контроль следует производить рентгеновскими аппаратами, радиоактивными изотопами, бетатронами, микротронами, линейными ускорителями. Гамма-просвечивание может применяться в случае отсутствия технической возможности осуществления рентгеноконтроля.

12.3.8. На полученном снимке должно быть четкое изображение эталона чувствительности, маркировочных знаков контролируемого шва и околошовной зоны (при наличии ее).

12.3.9. В отдельных случаях, при невозможности установки эталонов чувствительности или маркировочных знаков, допускается производить радиографический контроль без них. При этом контроль чувствительности производят на образцах-имитаторах, а маркировку наносят непосредственно на пленку.

12.3.10. Оценка качества сварного соединения при радиографическом контроле производится по 3-бальной системе в соответствии с табл.13.

Проходным баллом для сварных соединений I категории для толщины до 5 мм включительно является балл 3, для остальных - балл 2 и 3.

 

Таблица 13.

Характеристика дефектов, допускаемых в сварных швах при просвечивании

 

Толщина свариваемых деталей, мм

Балл 3

Балл 2

До 8 вкл.

На снимке отсутствует изображения трещин, прожогов, непроваров. Допускаются одиночные поры и включения размером на более 0.5 мм в количестве не более двух штук на каждые 100 мм длины шва

На снимке отсутствует изображения трещин, прожогов, непроваров. Допускается одиночные поры и включения размером до I0% от толщины стенки в количестве не более трех штук на каждые 100 мм длины шва; для литых деталей - поры и включения размером не более 1,5 мм в количестве не более трех штук на каждые 100 мм длины шва

Свыше 8

На снимке отсутствует изображения трещин, прожогов, непроваров. Допускается одиночные поры и включения размером до I0% от толщины стенки, но не более 1,5 мм, в количестве не более двух штук на каждые 100 мм длины шва, для литых деталей - поры и включения размером не более 2,0 мм в количестве не более трех штук на каждые 100 мм длины шва

На снимке отсутствует изображения трещин, прожогов, непроваров. Допускается одиночные поры и включения размером до 10% от толщины стенки, но не более 2 мм в количестве не более трех штук на каждые 100 мм длины шва; для литых деталей - поры и включения размером не более 2 мм, в количестве не более пяти штука каждые 100 мм длины шва

 

Таблица 14.

Изотопы, рекомендуемые для радиографического контроля сварных швов

 

Толщина контролируемых соединений, мм

Рекомендуемый изотоп

Допускаемая замена

От I до 15 вкл.

Св.15 до 25 вкл.

Св.25 до 50 вкл.

Св.50 до 70 вкл.

Св.70 до 100 вкл.

Св.100 до 200 вкл.

Тулий 170

Селен-75

Иридий-192

Иридий-192

Цезий-137

Кобальт-60

Иридий-192 Иридий-192 Цезий-137

Цезий-137 Кобальт-60

-

 


Таблица 15.

Изотопы, рекомендуемые для радиографического контроля угловых швов, а также стыковых швов с большой разностью толщин в направлении просвечивания

 

Толщина сварного соединения, к которому крепится кассета, мм

Разность толщин деталей в направлении просвечивания, мм

Рекомендуемый изотоп

Допускаемая замена

До 8 вкл.

до 7 вкл.

Св.7

Тулий 170

Селен-75

Иридий- 192

Св.8 до I5 вкл.

До 15 вкл.

Св.15

Селен-75 Иридий- 192

Иридий- 192

Селен-75

Св.15 до 25 вкл.

До 15 вкл.

Св.15

Иридий-192

Цезий-137

Цезий-137 Иридий- 192 Кобальт-60

Св.25 до 35 вкл.

До25

Цезий-137

Иридий- 192

Св.35

Св.25

Кобальт-60

Кобальт-60

Цезий-137

Примечание.

При контроле через две стенки контролируемой толщины следует считать суммарную толщину обеих стенок.

 

Таблица 16.

Чувствительность радиографического контроля сварных соединений

 

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге