ОСТ 26-07-755-86 стр.3 Марка флюса

 

12ХМ, 15ХМ

До 10

Подогрев не требуется

Подогрев не требуется

Не ограничивается

Отпуск не требуется

Свыше 10

200

200

Не ограничивается

680-780

2ОХМ,

20 ХМЛ

До 6

Подогрев не требуется

Наплавка не требуется

72

670-710

Свыше 10

20O

150

72

670-710

12Х1МФ,

15Х1МФ

До 6

Подогрев не требуется

Подогрев не требуется

Не ограничивается

не требуется

Свыше 6 до 16

260

200

Не допускается

690-730

Свыше 16

260

250

20Х

До 6

Подогрев не требуется

Подогрев не требуется

Не допускается

570-580

для КП45

710-740

для КП20

Свыше 6

300-350

300-350

08Х13

Свыше 10

До 30

150-200

Не ограничивается

685-730

 

Примечание.

Марки сталей указаны по основному обозначению. Разрешается применение  сталей других промышленных способов выплавки.

 

2.10.4. Электроды следует выдавать сварщикам в количестве, необходимом для односменной работы. Выдача электродов должна производиться с проверкой отличительной окраски торцов или покрытия данной марки электродов. Непосредственно перед выдачей аустенитные электроды следует контролировать магнатом для подтверждения отсутствия среди них ферритных материалов.

 

2.11. Сварочная проволока

 

2.11.1. На предприятии-изготовителе арматуры каждый моток сварочной проволоки должен быть проверен на наличие бирок.

Каждая плавка проволока перед запуском в производство должна быть проверена на стилоскопе или другим методом на соответствие ее марке с двух концов. При невозможности стилоскопирования ввиду использования больших бухт производятся в процессе использования проволоки периодический контроль магнитом на подтверждение соответствия марки проволоки.

При наличии в мотке нескольких кусков проволоки должен быть проверен каждый кусок с двух концов.

2.11.2. На поверхности сварочной проволоки перед сваркой не должно быть следов ржавчины, масла и других загрязнений.

2.11.3. Кассеты с проволокой или нарезанную проволоку следует подавать на рабочее место, для исключения их загрязнения, в пачках в количестве, необходимом для односменное работы.

2.12. Аргон, углекислый газ

2.12.1. В качестве защитного газа при ручной и автоматической аргонодуговой сварке неплавящимся электродом применяют аргон с физико-химическими показателями по ГОСТ 10157-79.

 

Таблица 7.

Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности электродов

Марка электродов

Температура прокалки, °С

Время выдержки час

Срок годности при хранении в кладовых, сутки

УОНИИ -13/45

УОНИИ-13/45А

УОНИИ -13/55

ЦЛ-20

УОНИИ/10Х13

450-480

3

5

ОЗЛ-17У

160-200

I

15

ЭА-855/51

350-380

 

 

ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т

ЭА-902/I4

ЭА-400/13;

48A-IT;

48A-2T;

48A-2

ЭА-898/21Б

ЭА-898/21

I20-I50

2

90

ЭА-395/9. ОЗЛ-6

ЗИО-8; ЦТ-10

200-250

2

15

 

Таблица 8.

Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности флюсов

 

Марка флюса

Температура прокалки, °С

Время выдержки час

Срок годности при хранении в кладовых, сутки шт., сутки

АН-348А

ОСЦ-45

AH-28

АН-26С

АН-26

250-300

5

15

48-08-6

48-O8-I0

880-930

950-970

5

3

 

2.12.2. Перед началом сварочных работ проверяется качество газовой защиты путем выполнения валика (без присадки) на пластике или отрезке трубы из стали 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т или 12X18H10T. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налёта.

2.12.3. Для полуавтоматической сварки в углекислом газе в качестве защитного газа применяют двуокись углерода, сварочная или пищевая по ГОСТ 8050-76. Использование технической двуокиси угле рода не разрешается.

 

2.13. Вольфрамовые электроды

2.13.1. Для сварки в среде аргона в качестве неплавящегося электрода применяются прутки из лантанированного или иттрированного фольфрама.

2.13.2.Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности ее горения конец вольфрамового электрода рекомендуется затачивать согласно черт.2. При этом электроды затачиваются на станке с обоих концов под углом, определяемым длиной заточки, которая равна 2-3 диаметрам электрода.

Диаметр притупления (d) в зависимости от диаметра вольфрамового электрода (Д) рекомендуется следующий:

 

 

при Д =2,5 мм            d = 0,2+0,3 мм

при Д =3 мм               d = 0,3-0,5 мм

при Д = 4 мм              d = I,O+1,5 мм

при Д = 5 мм              d = 1,5-2,5 мм

 

 

3. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРОЧНО-СВАРОЧНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ

 И АППАРАТУРЕ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ

3.1. Для сварки и наплавки применяются сварочные установки постоянного тока, оборудование и измерительная аппаратура, позволяющие обеспечить заданные режимы сварки, надежность в работе и контроль режимов сварки в процессе работы.

3.2. Каждый пост для аргонодуговой сварки должен быть подключен к отдельному источнику питания сварочного тока. Использование общей сварочной цепи не допускается. Рекомендуется для аргонодуговой сварки обеспечивать возможность плавного гашения дуги.

3.3. Пригодность приборов, кабелей периодически проверяется в соответствии с требованиями паспортов или другой документации постановленному графику проверки предприятием.

3.4. Правильность показаний измерительной аппаратуры или устройств периодически, а также после ремонта должна проверяться при помощи контрольных приборов.

3.5. Колебания режима сварки в процессе работы не должны выходить за пределы, установленные технологическим процессом. Если сварочное оборудование, измерительная аппаратура или вспомогательное оборудование не обеспечивает выполнение или контроль заданного режима сварки, сварочные работы с применением этого оборудования запрещаются.

3.6. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается в пределах ±5% от номинального значения.

3.7. Горелки и шланги, используемые при аргонодуговой сварке и при полуавтоматической сверке в защитных газах, следует не реже двух раз в месяц промывать спиртом-ректификатом с целью очистки от следов грязи (расход спирта — 125г на 1 пог. м шланга, на горелку — 15 г, на защитные приспособления — 62 г).

Допускается промывка шлангов и горелок, предназначенных для сварки в среде углекислого газа, уайт-спиритом.

3.8. Проверка состояния аппаратуры для дефектоскопии производится по графику, составленному в соответствен с действующими инструкциями по каждому виду дефектоскопии. а также после ремонта указанной аппаратуры.

3.9. Перед началом сборочно-сварочных работ необходимо проверить:

— исправность сборочно-сварочных приспособлений;

— исправность нагревательных устройств и приборов, контролирующих температуру;

— обеспечение применяемым сварочным оборудованием и аппаратурой заданных технологическим процессом сварочных режимов;

— наличие и исправность амперметров, вольтметров;

— наличие и исправность расходометров (при аргонодуговой сварке) и других устройств (приборов) на сварочных постах для, ручной сварки;

— проведение периодической промывки горелок, газовых шлангов и других элементов постов.

3.10. Проверка по п.3.9 должна производится:

— сварщиками и сборщиками — перед началом работы на данном оборудовании;

— мастерами по сварке или другими лицами, ответственными за состояние оборудования — периодически, но не реже одного раза в неделю;

— службами главного метролога предприятия — по утвержденному графику.

3.11. Исправность измерительных инструментов и приборов, кабелей должна периодически проверятся техническим контролем или специальной службой предприятия, выполняющего сварку, в соответствии с ГОСТ 8.002-71 по установленному графику проверки, а также после каждого ремонта.

3.12. Результаты контроля сборочно-сварочных приспособлений, оборудования и приборов, а также аппаратуры для дефектоскопии заносятся в документацию, характеризующую состояние проверяемого оборудования, аппаратуры и приспособлений

 

4. ТРЕБ0ВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ

 

4.1. При отсутствии соответствующих записей, помимо основных теоретических и практических испытаний, проводимых в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков" Госгортехнадзором СССР, М., 1971, сварщики должны пройти дополнительное теоретическое и практическое обучение по специальной программе, разработанной предприятием, выполняющим сварку и получить удостоверение о допуске их к сварке соответствующих конструкций.

4.2. Программа дополнительного обучения должна составляться предприятием, выполняющим сварку, с учетом особенностей конструкций, подлежащих изготовлению.

4.3. Сварщики допускаются к выполнению только тех видов сварочных работ, которые указаны в их удостоверении.

При аттестации одно контрольное соединение может быть сварено для группы марок материалов одного класса.

4.4. Практическое обучение состоит из сварки контрольных проб, которые должны быть проконтролированы рентгеном и подвергнуты следующим испытаниям (с учетом раздела 14):

— механическим испытаниям (для стыковых соединений),

— металлографическим исследованиям для стыковых и угловых швов,

— определению стойкости против межкристаллитной коррозии (для коррозионно-стойких сталей при требовании МКК).

4.5. Оценка результатов испытаний контрольных проб производится по нормам, установленным настоящим стандартом, в соответствии высшей категорией соединений, к выполнению которых может быть допущен сварщик.

4.6. К выполнению ручной электродуговой и ручной аргонодуговой сварке, а также прихваток и механизированной сварке под флюсом или в среде защитных газов допускаются сварщики с разрядом в соответствии с табл.9.

 

 


 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *