РД 03-614-03 стр.5 I

 

Методики испытаний контролируемых параметров:

1. Источники питания различают: переменного тока, низкочастотные, постоянного тока, конденсаторные. Для всех типов источников питания соответствующим прибором контролируют величину наибольшего вторичного тока и номинальный длительный вторичный ток.

При отклонениях напряжения питающей сети –10 % до + 5 % машина должна обеспечивать максимальную паспортную величину вторичного тока.

Электрические параметры, кроме вторичного тока, следует измерять приборами класса точности не ниже 0,5 по ГОСТ 8.401-80.

Короткое замыкание точечных (С1) и шовных (С3) машин осуществляют непосредственным замыканием электродов при наибольшем усилии, развиваемом машиной. При этом рабочие поверхности электродов точечных машин должны быть плоскими, а шовных – цилиндрическими. Диаметр рабочей поверхности электродов точечных машин или ширина рабочей поверхности шовных машин должны быть более 2,5 мм.

Короткое замыкание рельефных (С2) и стыковых (С4) машин осуществляют медной планкой, которую устанавливают между рабочими плитами по оси сжатия. Площадь поперечного сечения планки должна быть достаточной, чтобы предотвратить ее перегрев. Планка должна зажиматься небольшим усилием, развиваемым машиной.

Допускается измерение тока осциллографированием на стороне высокого напряжения сварочного трансформатора.

Допускается опыт короткого замыкания проводить при пониженном напряжении с последующим пересчетом по правилу пропорциональности тока напряжению.

2. Номинальное значение длительного вторичного тока I вычисляют по
ГОСТ 297-80 при проверке машины на нагрев в повторно-кратковременном режиме по формуле:                ________

I2д = I2 √tсв / ( tсв + tп )

 

где             I2 — вторичный ток в А;

tсв – продолжительность включения сварочного тока за один цикл, с;

tп — продолжительность паузы между включениями сварочного тока, с.

Продолжительность цикла определяют в зависимости от назначения машины.

Проверку следует проводить при нагрузке на участке электрод-электрод или при коротком замыкании электродов машины.

3. Усилия сжатия машин с пневматическим приводом контролируют при номинальном давлении сжатого воздуха питающей сети 0,63 МПа по ГОСТ 17433-80. Номинальное усилие должно обеспечиваться при отклонении давления сжатого воздуха от –15% до +5% и испытываться в минимальном и максимальном давлении в течение
15 минут.

В машинах с гидравлическим приводом номинальное давление рабочей жидкости должно соответствовать паспортным данным.

Усилия сжатия измеряют динамометром при ходе электрода (до динамометра) не более 1 мм. Для точечных и шовных машин используют приспособление, имитирующее один из электродов, в рабочую поверхность которого завальцован шарик. Допускается усилие измерять тензометрическим методом. Измерения проводят при выключенном токе.

4. Для стыковых машин допускается измерять усилие осадки методом вдавливания шарика в шлифованную плиту из металла известной твердости. Измерения проводят при выключенном токе.

5. Длительность прохождения сварочного тока и точность воспроизведения установленной длительности проверяют с помощью осциллографа или приборами, измеряющими длительность протекания электрических импульсов, при коротком замыкании электродов машины.

6. Несовпадение центров рабочих поверхностей электродов при их контактировании в стационарных точечных и шовных машинах не должно превышать
0,5 мм при всех рабочих положениях. Смещение электродов точечных и шовных машин следует измерять индикатором. При измерении взаимного смешения электродов должна быть исключена их взаимная фиксация под воздействием приложенного усилия.

7. Допуск непараллельности контактных поверхностей плит рельефных машин под воздействием номинального усилия сжатия при безударной нагрузке должен быть не более 0,4 мм на 100 мм с центром, расположенном на оси приложенного усилия.

8. Устройство привода вращения роликовых электродов должно обеспечивать регулирование линейной скорости в пределах, не менее 5:1. При ступенчатом регулировании отношение значений скоростей на любых двух следующих друг за другом ступенях не должно быть более 1,25. Измеренное значение линейной скорости роликовых электродов при номинальном усилии сжатия и изменениях напряжения сети –10%; + 5% от номинального не должно отличаться от паспортных более , чем на ± 10%.

9. Контролируемое давление охлаждающей воды 0,15-0,3 МПа. Номинальный режим работы должен быть обеспечен при давлении охлаждающей воды
0,15 МПа.

 

2.7. Для сварочного оборудования вида D (оборудования для сварки полимерных материалов) измеряются следующие параметры в соответствии с таблицей 10.

 

Таблица 10.

Контролируемые параметры сварочного оборудования вида Д

 

№ п/п

Наименование контролируемого параметра СО

Тип СО

 

D1

D2

D3

D4

 

 

1

Напряжение питания, В

+

+

+

 

2

Сварочное напряжение, В

+

+

 

3

Степень автоматизации и режимы сварки

+

+

+

+

 

4

Протоколирование процесса

+

+

 

5

Потребляемая мощность, кВт

+

+

+

 

6

Точность установки соосности труб

+

 

7

Время сварки, с

+

+

 

8

Усилие сопротивления, МПа

+

 

9

Усилие сжатия, МПа

+

 

10

Распределение усилия сжатия

+

 

11

Точность торцовки труб, мм

+

 

12

Температура в зоне сварки, град.С

+

+

+

+

Методики испытаний контролируемых параметров:

1. Работоспособность сварочного оборудования проверяется при номинальном напряжение питающей сети 220/380 В частотой 50 Гц, и при отклонении от номинального напряжения +5%, — 10%, а от номинальной частоты ± 2%, вольтметром и частотомером классом точности 1,0.

Электробезопасность проверяется внешним осмотром и замером сопротивления изоляции. По решению аттестационной комиссии могут контролироваться и другие параметры.

2. Напряжение на выходе сварочного оборудования контролируется при нагрузке на балластный реостат.

Для типа D3 напряжение на выходе не должно превышать 48 В.

3. Для каждого типа сварочного оборудования проверяется степень автоматизации и режимы сварки.

Для типа D1 проверяют паспортные параметры ручной (ЭР) и механизированной (ЭМ) экструзионной сварки независимо от типа соединения.

Для типа D2 проверяют паспортные параметры ручной (НГР) и механизированной (НГМ) сварки нагретым газом независимо от типа соединения.

Для типа D3 проверяют только для сварки труб паспортные параметры сварки с ручным заданием параметров (ЗНР), сварки в режиме штрих-кода или магнитной карты (ЗНШ) и сварки с автоматической обратной связью фитинга со сварочным аппаратом (ЗНА) .Считывающее устройство должно обеспечивать ввод данных со штрихового кода, магнитной карты или при помощи обратной связи. Контроль введенных параметров ведут визуально по дисплею системы автоматики (куда выводится необходимая информация) и сопоставляется со сварочными характеристиками используемого фитинга.

Для типа D4 проверяют паспортные параметры:

– для сварки труб с ручным управлением (СР), со средней степенью автоматизации (ССА) и с высокой степенью автоматизации (СВА);

– для других свариваемых конструкций, за исключением трубопроводов систем газоснабжения, для ручной (НИР) и механизированной (НИМ) сварки нагретым инструментом.

Контроль системы автоматики для D3 и D4 проверяется сопоставлением заданной и выполненной программы сварки. После начала цикла сварки введение или изменение параметров сварки не допускается. Визуально проверяется состояние интерфейса для передачи параметров сварки.

4. Проверяется исправность устройства для регистрации параметров режима сварки путем распечатки контрольных протоколов. При этом проводят сравнение значений температуры, давления и времени соответствующих параметров сварки, замеренных членами аттестационной комиссии (визуально по показаниям термометров и манометров, и секундомером), со значениями, полученными в результате распечатки. Допустимая погрешность – не более + 1 % для температуры в зоне сварки и + 5 % для давления и времени. Все цифровые и буквенные символы в протоколе должны быть легко читаемыми.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *