РД 03-613-03 стр.6 6. Специальные испытания

 

 

5. Эластичность дуги

1

Плохая. При удлинении дуга сразу обрывается.

2

Низкая. Требуется постоянное поддержание короткой дуги, при незначительном удлинении дуга обрывается.

3

Удовлетворительная. Дуга удлиняется до двойного диаметра электрода.

4

Хорошая. Дуга удлиняется до тройного диаметра электрода, пространственное положение стабильно.

5

Высокая. Дуга удлиняется до тройного или более диаметра электрода, пространственное положение отличается высокой стабильностью.

7. Отделяемость шлаковой корки

1

Плохая. При окончании процесса сварки не отделяется.

2

Низкая. Требуется значительное механическое усилие для отделения шлака.

3

Удовлетворительная. Отделяется при дополнительном механическом воздействии.

4

Хорошая. Отделяется при незначительном механическом воздействии.

5

Высокая. Отделяется после сварки без дополнительного механического воздействия.

Выставление экспертных оценок в баллах от 1 до 5 производится членами аттестационной комиссии в количестве не менее 3 чел. Затем определяется средний балл по каждому показателю сварочных свойств СМ.

СМ считается прошедшим практические испытания по контролируемым параметрам 2,3,4,5 и 7, если средний балл по каждому показателю сварочных свойств СМ будет не менее 4 баллов.

В пределах от 2 до 5 баллов допускаются оценки с интервалом в 0,5 балла.

Отделимость шлаковой корки проверяют на однослойном шве при сварке корневого прохода в V-образной разделке, при толщине пластины не менее 15 мм.

5.5.3. Покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования чехла или козырька (не более 4мм).

5.5.4. Коэффициент наплавки определяют по стандартной методике и сопоставляют с паспортными данными аттестуемого СМ.

 

6. Специальные испытания

 

6.1. Специальные испытания осуществляют при сварке контрольных образцов (пластин или труб) из стали марки и прочностного класса, соответствующей типу аттестуемого сварочного материала, и проводятся на наплавленном металле и металле шва сварного соединения в соответствии с требованиями НД для групп технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах.

6.2. Контрольные сварные швы и наплавки должны выполнять сварщики, аттестованные на данный способ сварки в соответствии с требованиями Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства Госгортехнадзора России с квалификацией не ниже 5 разряда.

6.3. СМ (покрытые электроды, порошковые проволоки, флюсы и т.д.) должны поступать на сварку после прокалки, либо без прокалки при положительных результатах определения содержания в них влаги при общих испытаниях.

6.4. Контролируемые параметры при специальных испытаниях приведены в табл. 21.

 

Таблица 21.

 

Контролируемые параметры при специальных испытаниях

 

№ этапа

Наименование контролируемого параметра СМ

Виды СМ

Эп

Эн

Пс

Пп

Гз

Гг

Ф

1

Химический состав в %

+

+

+

+ 1)

+

2

Сплошность шва

+

+

+

+

+

+

+

3

Механические свойства

+

+

+

+

+

4

Коррозионная стойкость

+ 2)

+2)

+ 2)

5

Содержание ферритной фазы, %

+ 2)

+2)

+ 2)

___________________________________

1) — проводятся только для ГзА и ГзСА.

2) — проводятся только при обязательном требовании НД.

Другие испытания (например, на стойкость к сероводороду и т.д.) проводятся по решению аттестационной комиссии или по требованию заявителя по программам, разработанным АЦ.

6.5. Методики измерения контролируемых параметров определяются ГОСТ и НД на соответствующие виды испытаний.

6.5.1. Химический состав наплавленного металла определяют на восьмислойных наплавках в соответствии с ГОСТ 6996-66. Химический состав металла шва определяется на шлифах при стыковой сварке контрольных образцов (пластин ли труб) из стали марки и класса, соответствующей типу аттестуемого сварочного материала.

Химический состав определяют спектральным анализом с помощью приборов (например, типа «Спектролаб») с точностью до 0,0001%.

6.5.2. Химический состав наплавленного металла для Пс, Пп, а также в сочетаниях Пс+Гз, Пс+Ф, Пп+Гз проверяют для каждой партии СМ количественным химическим или спектральным анализом металла, наплавленного в нижнем пространственном положении на пластину размером 120´80´20мм при ручной и механизированной сварке и пластину размером 450´150´20мм при автоматической сварке.

6.5.3. Сплошность шва определяют радиографическим и ультразвуковым контролем с целью выявления внутренних дефектов в контрольных соединениях (трещин, непроваров, несплавлений, одиночных включений, скоплений включений).

 Капиллярный или магнитопорошковый контроль выполняют с целью выявления поверхностных дефектов. Класс и уровень чувствительности контроля устанавливается НД, а методики контроля должны быть согласованы с Госгортехнадзором России.

6.5.4. Механические свойства наплавленного металла (временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и поперечное сужение) определяют в исходном состоянии после сварки при 20°С. Кромки пластин, подготовленные под сварку, должны иметь угол скоса кромок 25-30° и притупление по всей длине 1,8±0,8 мм. Следует использовать пластины из стали марки Ст3сп длиной 400±50 мм, шириной 120±10 мм каждая и толщиной 12-16 мм, собранные встык с зазором 3-3,5 мм. Предварительно на кромки пластин должна быть осуществлена наплавка аттестуемыми СМ не менее чем в три слоя, после чего осуществляется механическая обработка наплавленных поверхностей.

6.5.5. Механические свойства металла шва (временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и поперечное сужение) определяют при сварке пластин той марки и прочностного класса, для сварки которых предназначен аттестуемый СМ. Размеры пластин, форма разделки кромок аналогичны указанным выше.

6.5.6. Механические свойства сварного соединения должны соответствовать требованиям паспорта или техническим условиям на СМ. При этом временное сопротивление разрыву сварного соединения должно удовлетворять требованиям, предъявляемым к металлу шва.

6.5.7.Механические свойства СМ контролируют по параметрам, приведенным в табл.22.

 

Таблица 22.

Контролируемые параметры при механических испытаниях

 

№ Контролируемого параметра

Наплавленный металл

Металл шва

Сварное соединение

1. Временное сопротивление на разрыв, МПа

+

+1)

+

2. Относительное удлинение, %

+

+

3. Статический изгиб, град.

+

4. Ударная вязкость, Дж/ см2

+

+

5. Твердость, HRC, HB

+

+1)

___________________________________

1) — проверка механических свойств металла шва может быть заменена проверкой механических свойств наплавленного металла.

6.5.8.Временное сопротивление на разрыв и относительное удлинение определяют на разрывной машине с усилием разрыва не менее 10 т. Машина должна иметь специальные захваты и осуществлять обязательную запись диаграммы растяжения образцов.

6.5.9.Угол изгиба измеряют на образцах типа ХХVI по ГОСТ 6996-66.

6.5.10. Испытания на ударную вязкость осуществляют на образцах типа IX при температурах испытаний +20°С, –40°С и –60°С, необходимость испытаний при более низких температурах оговаривается в программе испытаний для соответствующих групп объектов. Испытания образцов типа IX размером 10х10мм осуществляют на маятниковом копре с грузом 30 кг. Определение ударной вязкости проводится на образцах из контрольных сварных соединений деталей толщиной 12 мм и более. Образцы изготавливают с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия или по высоте шва.

6.5.11. Измерение твердости проводят на образцах из контрольных сварных соединений, предусмотренных НД.

6.5.12. Показатели механических свойств определяют как среднее арифметическое результатов, полученных на заданном по НД числе образцов.

6.5.13. Общий результат испытаний механических свойств считается неудовлетворительным, если результаты испытаний хотя бы одного из образцов окажутся ниже установленных норм: по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба более чем на 10%, и по ударной вязкости — более чем на 1Дж/см2. При получении неудовлетворительных результатов по какому либо виду механических испытаний допускается проведение этих испытаний повторно на удвоенном числе образцов.

6.5.14. Отбор проб для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии следует производить из верхних слоев наплавки, выполненной контролируемыми СМ.

6.5.15. Ферритная фаза определяется в % для СМ аустенитного и аустенитно-ферритного класса с помощью ферритометров объемным магнитным методом на цилиндрическом образце диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вытачиваемом из верхнего участка 5-7слойной наплавки магнитным или металлографическим методом.

При содержании ферритной фазы выше верхнего предела, указанного в сопроводительной документации, СМ не аттестуется.

6.5.16. При наличии в НД других видов испытаний по решению членов аттестационной комиссии назначаются дополнительные испытания (на жаропрочность, жаростойкость, склонность к образованию горячих и холодных трещин, содержание водорода и других показателей) по программам, разработанным НАКС и согласованным с Госгортехнадзором России.

6.6. Проверка контролируемых параметров СМ на соответствие требованиям НД групп технических устройств, надзор за которыми осуществляет Госгортехнадзор России, проводится в соответствии с табл.23.


 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *