РД 03-606-03 стр.2 Контролируемый параметр

 

Измерительный контроль проводится с целью измерения размеров сварных швов и поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а также подтверждения соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов, ТУ и паспортов изделий. Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее чем в трех сечениях сварного шва.

 

6.3.5. Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труб, листов, поковок, штамповок) приведены в табл.2. Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок деталей, сборочных единиц, а также сварных соединений должен выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах 6.4 и 6.5.

 

Таблица 2.

Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов

 

Контролируемый

Параметр

Вид

контроля

Требования к контролю

1

2

3

1. Наружный диаметр (), внутренний диаметр ()

Измерительный

Измерение  и  с обоих концов трубы.

 

Измерение  производится при поставке труб по внутреннему диаметру.

2. Толщина листа, стенки трубы ()

То же

Измерение  с обоих концов трубы не менее чем в двух сечениях. Измерение  листа не менее чем в двух сечениях (по длине, ширине) с каждой стороны листа.

3. Овальность трубы ()

"

Измерение размера  с обоих концов трубы.

4. Кривизна трубы ()

"

Измерение кривизны на участке 1 м в двух сечениях по длине.

5. Длина трубы, листа ()

"

Измерение не менее 3 труб (листов) из партии

6. Ширина листа ()

"

Измерение не менее 3 листов от партии

7. Трещины, плены, рванины, закаты, раковины, расслоения

Визуальный

Осмотр наружной поверхности невооруженным глазом; осмотр внутренней поверхности труб невооруженным глазом (при наличии доступа) и с помощью перископа, эндоскопа и пр. Разрешаются вырезка контрольных образцов длиной 200 мм в количестве не менее 2 шт. и их осмотр после разрезки.

 

Примечания:

1. Контролю по п.1-4 подлежат не менее 50% труб (листов) от партии.

2. Контролю по п.7 подлежит не менее 10% длины каждой трубы (площади поверхности листа).

 

6.3.6. Визуальный и измерительный контроль качества материала полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводится согласно Программе (плану, инструкции) входного контроля (приложение Б). В Программах должны указываться контролируемые параметры и способы их контроля. Объемы контроля контролируемых параметров выбираются согласно требованиям стандартов, ТУ, НД или ПТД, а в случае отсутствия требований к объемам контроля в этих документах объем контроля устанавливается согласно требованиям настоящей Инструкции.

 

 

 

6.4. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

 

6.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

– наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);

геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;

форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;

наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца);

чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.

 

6.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

правильность установки подкладных пластин (колец);

правильность установки временных технологических креплений;

правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

правильность расположения и количество прихваток и их качество;

правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

 

6.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рис.2) осуществляется для проверки:

размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);

 

Примечание. Радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат.

 

размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

размеров элементов секторных отводов;

– перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;

минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

толщины и ширины подкладки в замковом соединении;

ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца).

 

 

 

 

 

 _________________

 * Размер изменению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

 

Рис.2. Размеры, контролируемые измерением

при подготовке деталей под сварку (начало):

 

а — I-образная разделка кромки (без скоса кромки);

б — V-образная односторонняя разделка кромки;

в — V-образная двухсторонняя разделка кромки;

г, д — подготовка к сварке стыкового соединения деталей, значительно отличающихся по толщине;

е, ж — подготовка к сварке замкового соединения;

з — У-образная разделка кромки;

и — V-образная двухскосная разделка кромки;

к — отклонение от перпендикулярности торца трубы;

л — подготовка кромок штуцера Ду 10-65;

м — I-образная разделка с присадочным выступом

 

 

 

 

_______________

* Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

 

 

Рис.2. Окончание:

 

н — цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру;

п — коническая расточка труб по внутреннему диаметру;

р — притупление внутренней кромки трубы;

с — подкладная остающаяся пластина;

т, у — подкладное стальное остающееся кольцо;

ф — подкладное стальное остающееся кольцо;

х — расплавляемая проволочная вставка;

ц — сектор отвода;

ч, ш, э — рассверловка отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе (трубе, коллекторе);

ю — разделка кромок под автоматическую сварку в среде защитных газов

 

 

6.4.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку (рис.3), включает проверку:

размеров швов приварки временных технологических креплений;

расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);

величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной (кольцом);

размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае, если это оговорено в технической документации, также расстояния между соседними прихватками);

размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);

размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;

размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).

 

 

 

 

Рис.3. Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку:

 

а — стыковое соединение;

б — стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом);

в — стыковое замковое соединение;

г — тавровое соединение;

д — угловое соединение;

е — нахлесточное соединение;

ж — стыковое соединение с расплавляемой вставкой;

и, к — угловые соединения штуцеров;

л — соединение с приварными элементами временных креплений;

м — соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса;

н — соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб;

п — соединение с переломом осей цилиндрических деталей;

р — прихватки соединения;

с, т — тройниковое (угловое) соединение

 

 

6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и (или) ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100%.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

 

6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

 

6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в табл.3, а при сборке соединений под сварку — в табл.4.

 

 

Таблица 3.

Контролируемые параметры и средства измерений

при подготовке деталей под сборку

Контролируемый

параметр

Условное

обозначение

параметра

Номер

рисунка

Средства измерений.

Требования к измерениям

1

2

3

4

1. Перпендикулярность кромки 

2, а

Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте

2. Угол скоса кромки

2, б, в, ж, з, и, л, м, р, ю

 

Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте

3. Притупление кромки

 

2, б, в, ж, з, и, ю

Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки) труб; измерения не менее чем в трех точках по длине в соединениях листов

4. Глубина скоса кромки

 

2, в, г, д

Размер справочный, измерению не подлежит

5. Ширина подкладки в замковом соединении

 

2, е, ж

Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине

6. Толщина подкладки в замковом соединении 

 

2, е, ж

То же

7. Угол скоса поверхности соединяемого элемента 

 

2, г, д

Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте

8. Отклонение торца разделки (трубы) от перпендикуляра к образующей трубы

 

 

2, к

Угольник и щуп (отвес и линейка или щуп). Измерения не менее чем в трех сечениях в зоне максимального смещения

9. Высота присадочного выступа 

 

2, м

Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки)

10. Длина расточки (раздачи) труб по внутреннему диаметру 

2, н

То же

11. Угол выхода резца (калибра)

2, н, п

Шаблон универсальный или угломер, измерение в одном месте

12. Диаметр расточки

Д

2, н, п

Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки)

13. Номинальная толщина стенки в месте расточки 

2, н, п

Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по толщине

14. Ширина подкладной пластины

 

2, с

Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине

15. Толщина подкладной пластины 

2, с

То же

16. Ширина подкладного кольца 

2, т, у, ф

Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру)

17. Толщина подкладного кольца

2, т, у, ф

То же

18. Притупление подкладного кольца

 

2, т, у, ф

То же

19. Диаметр расплавляемого кольца (вставки)

2, ф, х

Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки)

20. Толщина расплавляемого кольца (вставки)

 

2, х

Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по периметру

21. Ширина расплавляемого кольца (вставки)

2, х

То же

22. Длина сектора отвода (сварного) по наружной образующей 

2, ц

Линейка. Измерение детали в зоне максимального размера

23. Длина сектора отвода (сварного) по внутренней образующей

2, ц

Линейка. Измерение детали в зоне минимального размера

24. Угол наклона кромки сектора отвода (сварного)

2, ц

Линейка и угломер или шаблон универсальный

25. Диаметр отверстия в корпусе (трубе)

 

2, ч, ш, э

Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки)

26. Диаметр расточки в корпусе (трубе)

 

2, э

То же

27. Шероховатость зачищенных поверхностей

 

Профилограф-профилометр, образцы шероховатости (сравнения), измерительные датчики ДШВ. Контролируют поверхности, указанные в п.6.2.7

28. Расстояние до точки изменения углов разделки кромок

2, ю

Штангенциркуль

 

Примечание.

Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сборку к сварке.

 

 

Таблица 4.

Контролируемые параметры и средства измерений при сборке деталей под сварку

Контролируемый параметр

Условное обозначение параметра

Номер рисунка

Средства измерений.
Требования к измерениям

1

2

3

4

1. Зазор в соединении

 

3, а, б, в, г, д, е, ж, и, к, с, т

Щуп, шаблон универсальный. Измерение — см. п.6.4.8

2. Специальный зазор

 

3, и, к

Щуп. Измерение — см. п.6.4.8

3. Смещение кромок деталей с внутренней стороны соединения

3, а

Линейка и щуп. Измерение — см. п.6.4.8

4. Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения

 

3, а, б

Линейка и щуп. Измерение — см. п.6.4.8

5. Зазор между подкладной пластиной (кольцом) и внутренней поверхностью детали

 

3, б

Шаблон универсальный или специальный. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру) соединения

6. Смещение привариваемого элемента в угловом соединении

 

3, д

Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине

7. Размер перекрытия деталей в нахлесточном соединении

 

3, б, е

Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине

8. Несимметричность штуцера

3, м

Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине

9. Смещение проволочной вставки с внутренней стороны

 

3, ж

Штангенциркуль, шаблон или щуп. Измерения выполняются после прихватки вставки к кромке разделки одной из деталей

10. Зазор в замке расплавляемого кольца (вставки)

  

Шаблон универсальный или щуп. Измерения выполняются после прихватки вставки к одной из деталей

11. Несимметричность углового соединения труб

 

3, н

Контрольный стенд специальный. Измерения согласно п.6.4.13

12. Расстояние от приваренного элемента крепления до кромки разделки

 

3, л

Линейка. Измерению подлежит каждый элемент крепления

13. Катет шва приварки элемента крепления

 

З, л

Линейка и щуп, штангенциркуль, шаблон. Измерению подлежит каждый шов

14. Перелом осей цилиндрических элементов и угловое смещение поверхностей листов

 

3, п

Линейка (400 мм) и щуп. Измерения — см. п.6.4.12.

15. Длина прихватки

 

3, р

Линейка и штангенциркуль. Измерения каждой прихватки

16. Высота прихватки

 

3, р

Штангенциркуль. Измерения каждой прихватки

17. Расстояние между прихватками

 

3, р

Линейка. Измерения расстояния между прихватками соединения выполняются в случаях, когда расстояние между прихватками регламентируется технической документацией

18. Глубина проникновения штуцера во внутреннюю полость

 

3, с

Шаблон специальный

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *