РД 03-495-02 стр.1 для металлов

 

 

 

 

РД 03-495-02

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологический регламент
проведения аттестации сварщиков
и специалистов сварочного производства

 

 

 

 

 

 


I. Технологический регламент проведения аттестации

сварщиков

 

1.1. При представлении к аттестации сварщика работодатель (заявитель) направляет в аттестационный центр заявку по форме, приведенной в Приложении 1.

Кандидат имеет право самостоятельно представить о себе необходимую информацию.

 

1.2. Объем теоретических знаний аттестуемого сварщика должен удовлетворять требованиям экзаменационных программ в соответствие с п. 3.2. «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» ПБ–03-273-99, утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 г. № 63, зарегистрированных в Министерстве юстиции России 04.03.99 г., регистрационный № 1721.

Общие требования к экзаменационным программам приведены в Приложении 2.

 

1.3. Аттестацию сварщика проводят путем проверки его практических навыков и теоретических знаний в соответствии с видом (способом) сварки (наплавки), по которому он аттестуется и направлением его производственной деятельности (группа или наименование технических устройств, сварку которых выполняет сварщик на производстве, вид выполняемых работ – изготовление, монтаж, ремонт).

 

1.4. Процедура аттестации включает сдачу аттестуемым сварщиком следующих экзаменов:

– практического, общего и специального — при первичной и внеочередной аттестациях;

– практического и специального при дополнительной и периодической аттестациях.

Теоретические и практический экзамены проводят в аттестационном центре или его аттестационном пункте, зарегистрированных в реестре Системы аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства Национального аттестационного комитета по сварочному производству.

Примечания:

1. Сварщики, имеющие специальное (высшее техническое или среднее техническое) образование по сварочному производству освобождаются от сдачи общего экзамена при первичной аттестации.

2. Разрешается проводить только специальный экзамен, если целью дополнительной аттестации сварщика является расширение направления его производственной деятельности без изменения характеристик, учитываемых при сварке контрольных сварных соединений.

3. Разрешается проводить только практический экзамен, если целью дополнительной аттестации сварщика является расширение области распространения аттестации без изменения вида (способа) сварки (наплавки) и направления его производственной деятельности.

  

1.5. Аттестацию сварщиков начинают с проведения практического экзамена. Если сварщик не выдерживает практический экзамен, то к дальнейшим экзаменам он не допускается и считается не прошедшим аттестацию. Сварщик может пройти аттестацию повторно после дополнительной практической подготовки не ранее, чем через 1 месяц.

 

1.6. На общем экзамене сварщику задают 20 вопросов по теоретическим основам сварки, а на специальном экзамене – не менее 15 произвольно выбранных вопросов в соответствии с видом (способом) сварки (наплавки), по которому он аттестуется, и направлением его производственной деятельности. Выбор вопросов проводит аттестационная комиссия по сборникам экзаменационных вопросов по общему и специальному экзаменам. Каждый сборник должен содержать не менее 100 вопросов.

Если сварщик аттестуется на два или три вида (способа) сварки (наплавки), например, ручную дуговую сварку покрытыми электродами и ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом, в экзаменационном билете должно быть не менее 5 вопросов по каждому виду (способу) сварки (наплавки) из соответствующих сборников экзаменационных вопросов. При аттестации на сварку объектов, входящих в две или три группы опасных технических устройств, сварщик должен получить отдельные билеты для специального экзамена по каждой группе опасных технических устройств. В экзаменационном билете должно быть не менее 5 вопросов по каждой группе опасных технических устройств.

 

1.7. Общий и специальный экзамены проводят в письменной форме или с помощью компьютера. По решению экзаменационной комиссии с аттестуемым может быть проведено дополнительное собеседование.

 

1.8. Сварщик считается выдержавшим общий и специальный экзамены, если он правильно ответил не менее чем на 80% заданных ему вопросов на каждом из экзаменов, с учётом результатов собеседования.

 

1.9. Сварщик считается аттестованным при успешной сдаче теоретических и практического экзаменов.

 

1.10. Если сварщик выдержал только практический и один из теоретических экзаменов, то ему разрешается пересдача несданного экзамена по ранее поданной заявке в течение шести месяцев со дня первого экзамена, но не ранее, чем через месяц после сдачи экзаменов. При повторной несдаче, все ранее сданные при аттестации экзамены не засчитываются, сварщик считается не прошедшим аттестацию и допускается к процедуре аттестации после дополнительного теоретического и практического обучения с оформлением новой заявки.

 

1.11. При аттестации сварщика подлежат учёту следующие характеристики:

– виды (способы) сварки (наплавки);

– типы швов;

– вид деталей;

– типы и виды контрольных сварных соединений;

– группы основных материалов;

– присадочные материалы;

– размеры контрольных сварных соединений;

– положение при сварке;

– степень автоматизации оборудования при сварке труб из пластмасс;

– группа опасных технических устройств.

 

 

 

1.11.1 Аттестацию сварщиков проводят отдельно по следующим видам (способам) сварки (наплавки):

для металлов

РД

— ручная дуговая сварка покрытыми электродами (111);

РДВ

— ванная ручная дуговая сварка покрытыми электродами;

РАД

— ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (141);

МАДП

— механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (131);

МП

— механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях (135);

ААД

— автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;

АПГ

— автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

ААДП

— автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом;

АФ

— автоматическая сварка под флюсом (12);

МФ

— механизированная сварка под флюсом;

МФВ

— ванная механизированная сварка под флюсом;

МПС

— механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (114);

МПГ

— механизированная сварка порошковой проволокой в среде активных газов (136);

МПСВ

— ванная механизированная сварка самозащитной порошковой

проволокой;

МСОД

— механизированная сварка открытой дугой легированной

проволокой;

П

— плазменная сварка (15);

ЭШ

— электрошлаковая сварка;

ЭЛ

— электронно-лучевая сварка;

Г

— газовая сварка (311);

РДН

— ручная дуговая наплавка покрытыми электродами;

РАДН

— ручная аргонодуговая наплавка;

ААДН

— автоматическая аргонодуговая наплавка;

АФЛН

— автоматическая наплавка ленточным электродом под флюсом;

АФПН

— автоматическая наплавка проволочным электродом под флюсом.

КТС

– контактно-точечная сварка;

КСС

– контактная стыковая сварка сопротивлением;

КСО

– контактная стыковая сварка оплавлением;

ВЧС

– высокочастотная сварка;

ПАК

– пайка;

для полимерных материалов

НИ

– сварка нагретым инструментом;

ЗН

– сварка с закладными нагревателями;

НГ

– сварка нагретым газом;

Э

– экструзионная сварка;

Примечания:

1. В скобках указан код способа сварки по классификации ISO 4063.

2. Аттестация на право выполнения сварки (наплавки, пайки и др.) способами, для которых не существуют разработанные и утвержденные в установленном порядке программы практического экзамена, должна выполняться по программам, разработанным Головными аттестационными центрами, согласованным с Госгортехнадзором России и утвержденным Национальным аттестационным комитетом по сварочному производству.

 

1.11.2. При аттестации на сварку полимерных материалов необходимо дополнительно учитывать степень автоматизации применяемого сварочного оборудования:

 

При сварке труб нагретым инструментом:

– СР – стыковая сварка с ручным управлением;

– ССА – стыковая сварка со средней степенью автоматизации;

– СВА – стыковая сварка с высокой степенью автоматизации.

При сварке труб с использованием деталей с закладными нагревателями:

– ЗНР – сварка с ручным заданием параметров;

– ЗНШ– сварка в режиме штрих-кода или магнитной карты;

– ЗНА – сварка с автоматической обратной связью фитинга со сварочным аппаратом;

При других способах сварки конструкций, за исключением трубопроводов систем газоснабжения:

– НИР – ручная сварка нагретым инструментом независимо от типа соединения;

– НИМ – механизированная сварка нагретым инструментом независимо от типа соединения;

– НГР – ручная сварка нагретым газом независимо от типа соединения;

– НГМ – механизированная сварка нагретым газом независимо от типа соединения;

– ЭР – ручная экструзионная сварка независимо от типа соединения;

– ЭМ – механизированная экструзионная сварка независимо от типа соединения.

При аттестации на сварку элементов железобетонных конструкций дополнительно учитывают способ и технологические особенности сварки с соответствующей записью условного обозначения по ГОСТ 14098.

 

1.11.3. При аттестации по сварке металлических конструкций сварщики выполняют сварку стыковых – СШ (BW) и/или угловых – УШ (FW) швов контрольных соединений деталей следующих видов: листов — Л (Р), труб — Т (Т) , стержней С (S) и их сочетаний (Л+Т, Л+С, Т+С) в соединениях следующих типов: стыковые (С), тавровые (Т), угловые (У) и нахлесточные (Н).

При аттестации на сварку арматуры железобетонных конструкций сварщики выполняют стыковые, нахлесточные, крестообразные или тавровые контрольные соединения по ГОСТ 14098.

При аттестации по сварке полимерных материалов сварщики выполняют контрольные сварные соединения деталей следующих видов: листов — Л (Р), труб — Т (Т), листов с трубой (Л+Т) трубы с отводом (Т+ О), трубы с трубой через муфту (Т+М+Т) следующих типов:

 

стыковые:

– без разделки кромок                                     – СБ (BW)

– с односторонней разделкой кромок            – СV

– с двусторонней разделкой кромок              – СХ

нахлесточные:

– соединение листов «в нахлестку»           – Н (LW)

– соединение листов «в угол»                     – У (FW)

– соединение труб в раструб                       – Р

– муфтовое соединение труб                      – М

– соединение труб с седловыми отводами – О

тавровые:

– без разделки кромок                                 – ТБ

– с односторонней разделкой кромок        – ТV

– с двусторонней разделкой кромок           – ТХ

Примечания:

Под понятием «труба», подразумевают также детали замкнутого полого профиля, например, штуцер, патрубок, обечайка, корпус коллектора и пр. Под понятием «стержень» подразумевают детали круглого и многогранного сплошного сечения, гладкие и с периодическим профилем.

 

1.11.4. Контрольные сварные соединения, выполняемые при аттестации на сварку металлов плавлением, подразделяют на следующие виды:

– сварные соединения, выполняемые с одной стороны (односторонняя сварка) — ос (ss) и с двух сторон (двусторонняя сварка) — дс (bs);

– сварные соединения, выполняемые на съемной или остающейся подкладке, подкладном кольце — сп (mb) и без подкладки (на весу) — бп (nb);

– сварные соединения, выполняемые с зачисткой корня шва — зк (gg), без зачистки корня шва — бз (ng);

– сварные соединения, выполняемые с газовой защитой корня шва (поддувом газа) — гз (gb).

– сварные соединения, выполняемые в съемных или подвижных инвентарных формах — иф (медных, графитовых, керамических и др.);

– сварные соединения, выполняемые в стальных остающихся скобах-накладках — сн;

– сварные соединения, выполняемые в комбинированных формирующих элементах — кф (стальная остающаяся полускоба-накладка + съемная медная полуформа).

Паяные соединения, выполняемые на остающейся подкладке, подкладном кольце — сп(mb), и без подкладки на весу – бп(nb).

 

1.11.5. Аттестационные испытания проводят для групп свариваемых материалов, указанных в Приложении 17, табл.1.

Перечень типичных марок основных материалов, используемых при изготовлении сварных конструкций, приведен в Приложении 17, табл.2.

Аттестацию по сварке контрольных сварных соединений из материалов, входящих в одну группу, а также относящихся к разным группам следует проводить с учетом требований п.1.15.4.

Аттестационные испытания при наплавке ручными способами необходимо проводить отдельно для материалов, требующих подогрева при наплавке, и материалов, не требующих подогрева.

 

1.11.6. Для сварки контрольных сварных соединений должны использоваться присадочные материалы (электроды, сварочная проволока, лента, флюс, газы и др.), регламентированные нормативными документами для сварки конкретным способом соединений из конкретной группы основного материала или конкретного сочетания основных материалов различных групп.

 

Металлические покрытые электроды для ручной дуговой сварки по виду покрытия подразделяются на электроды:

A (А)

— с кислым покрытием;

Б (B)

— с основным покрытием;

Ц (C)

— с целлюлозным покрытием;

Р (R)

— с рутиловым покрытием;

РА (RA)

— с кисло-рутиловым покрытием;

РБ (RB)

— с рутил-основным покрытием;

РЦ (RC)

— с рутил-целлюлозным покрытием;

П (S)

— с прочими видами покрытий

Примечания:

1. Обозначения видов покрытий электродов даны по ГОСТ 9466.

2. В скобках приведен шифр вида покрытия электродов по ISO 2560.

 

1.11.7. На практическом экзамене сварщик должен выполнить контрольные сварные соединения, по диаметру и толщине однотипные производственным, в соответствии с заявкой на аттестацию.

Контрольное сварное соединение считают однотипным, если оно соответствует требованиям однотипности, изложенным в нормативных документах, согласованных с Госгортехнадзором России. В случае отсутствия требований к однотипным сварным соединениям в нормативных документах, при выборе размеров контрольных сварных соединений рекомендуется пользоваться Приложением 17, табл. 3…5 и заявкой на проведение аттестации.

По согласованию в установленном порядке допускается изменение области распространения аттестации, указанной в Приложении 17, табл.3 и табл.4, с учетом области деятельности аттестуемого сварщика и специфики применяемого вида (способа) сварки (наплавки).

 

1.11.8. Положения контрольных сварных соединений при проведении практического экзамена (Приложение 22, рис.1, 2) должны соответствовать тем, в которых сварщику предстоит выполнять производственные сварные соединения (наплавки).

Приняты следующие условные обозначения положений сварки:

Н1 (РА)

— нижнее стыковое и в “лодочку”;

Н2 (РВ)

— нижнее тавровое;

Г (РС)

— горизонтальное;

П1 (РЕ)

— потолочное стыковое;

П2 (PD)

— потолочное тавровое;

В1 (PF)

— вертикальное снизу вверх;

В2 (PG)

— вертикальное сверху вниз;

Н45 (H-L045)

— наклонное под углом 45 градусов.

Примечания:

1. Нижнее (потолочное) положение – плоскость, в которой располагается шов контрольного сварного соединения, находится под углом (0-10) градусов по отношению к горизонтальной плоскости.

2. Вертикальное положение – плоскость, в которой располагается шов контрольного сварного соединения, находится под углом 90 ± 10 градусов по отношению к горизонтальной плоскости.

3. Наклонное положение под углом 45 градусов – плоскость, в которой располагается шов контрольного соединения находится под углом 45 ± 10 градусов по отношению к горизонтальной плоскости.

4. Положения В1 или В2 относятся к сварке труб с наклоном продольной оси ± 20 градусов.

5. При аттестации на сварку полиэтиленовых труб трубопроводов систем газоснабжения ось контрольных сварных соединений должна быть расположена горизонтально.

 

1.12. Сварка (наплавка) контрольных сварных соединений.

 

1.12.1. Виды контрольных сварных соединений (наплавки), выполняемых сварщиком при аттестации, назначает аттестационная комиссия с учетом заявки на проведение аттестации.

 

1.12.2. При сварке контрольного сварного соединения (наплавки) сварщик должен выполнить все требования карты технологического процесса. Карты технологического процесса могут разрабатываться на группу однотипных сварных соединений или на конкретные сварные соединения. Типовая форма карты технологического процесса сварки (наплавки) контрольного сварного соединения приведена в Приложении 3.

Формы карт технологического процесса для сварки контрольного сварного соединения из полимерных материалов приведены в Приложениях 4 и 5.

Карта технологического процесса на сварку (наплавку) контрольного соединения должна учитывать следующее:

– вид (способ) сварки (наплавки) должен соответствовать применяемому на производстве;

– присадочные или наплавочные материалы должны соответствовать рекомендуемым нормативными документами по сварке для вида (способа) сварки (наплавки), применяемого при аттестации;

– комбинации основного и присадочного материалов должны соответствовать используемым в производстве;

– тип сварочного оборудования должен соответствовать применяемому на производстве;

– разделка кромок деталей контрольного сварного соединения, режим сварки, порядок сварки, температура предварительного и сопутствующего подогрева и режим термической обработки при сварке контрольного сварного соединения должны соответствовать требованиям нормативных документов, указанных в аттестационной заявке.

 

1.12.3. Размеры деталей контрольных сварных соединений при аттестации на сварку металлических конструкций должны соответствовать, приведенным на рис. 3 … 6, Приложение 22. Длину деталей выбирают с учетом возможности выполнения всех технологических (подогрев, термическая обработка) и контрольных операций, указанных в карте технологического процесса.

При аттестации по сварке элементов железобетонных конструкций размеры и количество образцов контрольных сварных соединений принимают по действующей нормативной документации на железобетонные конструкции с учетом требований
ГОСТ 14098, ГОСТ 10992 и ГОСТ 5781.

При аттестации по сварке полимерных материалов сварщик выполняет контрольное сварное соединение согласно Приложению 17, табл. 5.

Типы контрольных сварных соединений труб и листов приведены на рис. 7 … 11, Приложение 22.

      Примечание. Возможность использования контрольных сварных соединений другого вида и/или размеров определяет аттестационная комиссия.

 

1.12.4. Количество контрольных сварных соединений из труб должно быть не менее 5 шт. при наружном диаметре труб до 25 мм (при необходимости сварки нескольких образцов разных диаметров общее количество образцов должно быть не менее 5 шт. и не менее 2 шт. каждого диаметра); не менее 2 шт. при диаметре труб свыше 25 до 100 мм, не менее 1 шт. при диаметре труб свыше 100 мм. При диаметре труб более 1020 мм допускается выполнять сварку полупериметра стыка, захватывая нижнюю и верхнюю части стыка.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *