ВСН 362-87 стр.17 Черт.20.Принципиальная схема установки для травления трубопроводов…

 

— вместимость закольцованного участка не должна превышать 80% объема раствора в баке во избежание попадания в трубопровод пены, образующейся в баке на поверхности раствора;

— для обеспечения слива раствора после травления участок должен быть собран с уклоном сторону движения травильного раствора;

— если участок собран из труб различных диаметров, необходимо обеспечить постепенно уменьшение диаметра в сторону слива;

— в пределах одного участка должна быть обеспечена скорость потока раствора кислоты не менее 3 м/с;

— конфигурация участка рекомендуется такой, чтобы при травлении не образовывались воздушные пробки;

— все отводы и патрубки должны быть расположены горизонтально.

10.54. При закольцовке на все штуцера необходимо поставить заглушки, а арматуру снять. Закольцовку следует производить как с помощью инвентарных ответвлений, изготовленных из труб, так и с помощью гибких шлангов из кислотостойкой резины, рассчитанных на давление 0,6 МПа.

10.55. Перед присоединением к установке для травления (черт.20) участок трубопровода продувают сжатым воздухом, затем его подсоединяют к установке, заполняют травильным раствором и осуществляют травление его внутренней поверхности.

 

Черт.20. Принципиальная схема установки для травления трубопроводов растворами ортофосфорной кислоты:

 

1 — фильтр; 2 и 3 — баки соответственно для 15-20%-ного и 2%-ного раствора кислоты; 4 — подогреватель раствора; 5 — подвод сжатого воздуха; 6 — калорифер; 7 — центробежный насос; 8 — обрабатываемый участок трубопровода.

 

10.56. Требуемое количество ортофосфорной кислоты  (кг) для составления раствора определяется по формуле:

 

,

 

где   полезный объем бака для приготовления раствора, л;

 — требуемая концентрация рабочего раствора кислоты, %;

 — плотность требуемого рабочего раствора, г/см;

 — концентрация (по сертификату) имеющейся кислоты, %.

 

10.57. Для определения плотности и температуры приготовляемых растворов необходимо иметь ареометры, стеклянные цилиндры для проб раствора и два термометра со шкалой до 100 °С. Зависимость плотности ортофосфорной кислоты от ее концентрации приведена в табл.42.

 

Таблица 42.

Плотность при 20 °С, г/см3

Концентрация, %

1,009

2

1,02

4

1,025

5

1,031

6

1,042

8

1,054

10

1,066

12

1,083

15

1,115

20

1,182

30

1,255

40

1,336

50

1,425

60

1,524

70

 

10.58. Травление внутренних поверхностей закольцованных участков трубопроводов необходимо производить в два этапа. Сначала внутреннюю поверхность обрабатывают 15-20%-ным раствором кислоты с температурой 50-60 °С, затем удаляют отработанный раствор и продувают трубопровод сжатым воздухом. На второй стадии производят пассивацию протравленных поверхностей 2%-ным раствором ортофосфорной кислоты.

После пассивации и сушки необходимо принять меры, предупреждающие попадание воды и пара на обработанную поверхность. Технологические операции должны быть выполнены без перерыва.

10.59. Прокачку подогретого 15-20%-ного травильного раствора осуществляют в течение 1-8 ч в зависимости от состояния внутренней поверхности труб, при этом направление движения раствора следует периодически (1-2 раза) изменять путем соответствующего переключения вентилей.

Температуру раствора 50-60 °С необходимо поддерживать в течение всего периода прокачки.

По окончании процесса травления и слива раствора снимают заглушки с наиболее удобных для осмотра патрубков. Осмотр производят с помощью переносной лампочки, питающейся от источника тока напряжением не выше 12 В. Осмотр осуществляют с целью проверки степени очистки внутренней поверхности трубопровода и решения вопроса о прекращении травления, после чего открытые патрубки вновь закрывают заглушками. Хорошо протравленный металл имеет поверхность серого цвета.

При необходимости дополнительной обработки раствор оставляют в трубопроводе на 5-6 ч, после чего вновь включают насос для дополнительной прокачки раствора в течение 2-2,5 ч.

В процессе травления необходимо периодически проверять концентрацию раствора химическим анализом, так как определение концентрации с помощью ареометра будет неточным из-за наличия в растворе окислов железа и других соединений.

После окончания травления раствор сливают в бак для 15-20%-ного раствора кислоты.

10.60. Пассивацию производят подогретым до 50-60 °С 2%-ным раствором ортофосфорной кислоты в течение 1 ч (при непрерывной циркуляции). Количество обработки определяют по наличию загрязнений в растворе, взятом из обрабатываемого участка.

По окончании пассивации раствор кислоты должен быть слит в бак для 2%-ного раствора, а участок трубопровода продут от остатков раствора и просушен сжатым воздухом. Предварительно воздух должен быть очищен от влаги и масла.

10.61. Качество сушки контролируют с помощью фильтровальной бумаги, подставленной при продувке под струю воздуха, выходящую из участка трубопровода. Если на бумаге следы влаги отсутствуют, трубопровод считается просушенным. Внутренняя поверхность труб по окончании всех операций травления должна иметь темно-серый цвет с едва заметным зеленоватым оттенком, перетравленный металл имеет серо-черный цвет.

10.62. После просушки участки трубопровода раскольцовывают, а все патрубки или отводы закрывают заглушками во избежание попадания внутрь влаги и загрязнений.

10.63. При производстве работ по травлению труб и изделий необходимо строго соблюдать правила техники безопасности при обращении с вредными химическими веществами в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75, ГОСТ 12.3.002-75, а также нормативно-техническими документами на применяемые материалы.

10.64. Работники, занятые выполнением работ по травлению и промывке, должны иметь суконную спецодежду, защитные светлые очки, резиновые сапоги, перчатки и фартуки.

10.65. В помещениях, где выполняются работы по травлению труб и изделий кислотами, должна быть установлена надежно работающая приточно-вытяжная вентиляция. Помещения должны быть удалены от других рабочих мест и оборудованы предупредительными надписями о необходимых мер предосторожности. В травильное помещение разрешается допускать только специально обученных и ответственных лиц.

10.66. Удалять отработанные кислоты и щелочи необходимо только в специальные места, согласованные письменно с заказчиком и местной санэпидемстанцией.

 


11. ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА ТРУБОПРОВОДОВ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

 

Общие требования к испытаниям

 

11.1. Перед индивидуальными испытаниями производят проверку законченности всех монтажных работ, а также готовности к проведению испытаний. Проверке подлежат:

— правильность выполнения всех монтажных работ и их соответствие проекту, включая термообработку и контроль качества сварных соединений;

— соответствие проекту заданных уклонов трубопроводов, типов установленной арматуры, а также правильность ее монтажа и дистанционных приводов к ней, легкость открывания и закрывания запорных устройств;

— законченность и правильность расположения и установки дренажей, воздушников, сливных линий, штуцеров и диафрагм;

— отсутствие защемлений трубопроводов в опорах и строительных конструкциях, перекрытиях и стенах;

— наличие и соответствие проекту расстояний между параллельно расположенными трубопроводами, между трубопроводами и строительными конструкциями;

— наличие контрольно-измерительных приборов и автоматики;

— наличие площадок и лестниц для обслуживания арматуры, расположенной в труднодоступных местах;

— соответствие проекту типов опор и подвесок, мест их расположения и правильность их установки и закрепления;

— комплектность и правильность оформления производственной документации по монтажу трубопроводов в соответствии со СНиП 3.05.05-84 и ВСН 478-86.

11.2. Проверка производится представителями монтажной организации и заказчика. После устранения выявленных недоделок монтажная организация должна получить от заказчика письменное разрешение на проведение испытаний трубопровода.

11.3. Трубопроводы пара и горячей воды, подведомственные Госгортехнадзору (трубопроводы 1-й категории  более 70 мм, а также 2-й и 3 категории  более 100 мм), до пуска их в эксплуатацию подлежат техническому освидетельствованию, которое заключается в проверке монтажной технической документации, наружном осмотре проведении гидравлических испытаний. Техническое освидетельствование проводится инспекторе местного органа Госгортехнадзора.

11.4. К индивидуальным испытаниям трубопроводов относят их испытание на прочность и герметичность гидравлическим или пневматическим способом.

Трубопроводы, транспортирующие горючие, токсичные и сжиженные газы, подвергают также (период пусконаладочных работ) дополнительными испытаниям пневматическим способом на герметичность с определением падения давления во время испытания. При испытании на прочность и герметичность следует преимущественно принимать гидравлический способ как наиболее безопасный. Пневматический способ допускают в следующих случаях: если опорные конструкции или газопровод не рассчитаны на заполнение водой; если температура воздуха отрицательная и отсутствуют средства, предотвращающие замораживание системы.

Не допускаются пневматические испытания на прочность трубопроводов: расположенных в действующих цехах, расположенных на эстакадах, в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами; при избыточном давлении свыше 0,4 МПа, если на трубопроводе установлена арматура из серого чугуна.

11.5. Вид и способы испытаний, продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с указаниями в рабочей документации. При отсутствии этих указаний способ испытаний (гидравлический или пневматический) выбирает монтажная организация и согласовывает с заказчиком, а вид и значения испытательных давлений принимают в соответствии с указаниями СНиП 3.05.05-84, ПУГ-69 или правилами Госгортехнадзора. Значения испытательных давлений для трубопроводов общего назначения приведены в табл.43.

 

Таблица 43.

 

Вид трубопровода и его параметры

Давление при испытании, МПа

на прочность

на герметичность

Трубопроводы с рабочим давлением до 0,5 МПа при температуре среды до 400 °С

1,5 , но не менее 0,2

Трубопроводы с рабочим давлением до 0,5 МПа и выше при температуре среды до 400 °С

1,25 , но не менее 0,8

Трубопроводы с рабочей температурой выше 400 °С независимо от рабочего давления

1,5 , но не менее 0,2

Трубопроводы для пара и горячей воды с рабочей температурой выше 115 °С*

1,25  

____________________

* Трубопроводы для пара и горячей воды, подконтрольные Госгортехнадзору, подвергают только гидравлическим испытаниям.

 

11.6. Смонтированные трубопроводы, как правило, испытывают до их изоляции. Разрешается проводить испытания трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков независимо от вида труб с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения оставляют неизолированными и доступными для осмотра.

Трубопроводы пара и горячей воды, подконтрольные Госгортехнадзору, испытывают с нанесенной изоляцией (кроме сварных и фланцевых стыков) после получения разрешения местного органа Госгортехнадзора.

11.7. Испытанию следует по возможности подвергать целиком линию трубопровода. В случае невозможности испытывать линию трубопровода допускается испытание отдельными участками. Разбивка трубопровода на участки производится монтажной организацией по согласованию с заказчиком и с учетом требования раздела 5 СНиП 3.05.05-84.

11.8. При групповой прокладке трубопроводов на общих конструкциях или эстакадах в тех случаях, когда проектная организация не дает расчетной схемы, показывающей, что эстакады рассчитаны на нагрузки, возникающие при гидравлическом испытании всех трубопроводов одновременно, в проекте должна быть оговорена последовательность его проведения.

11.9. При подготовке к испытаниям должна быть разработана схема трубопровода с указанием мест подключения временных трубопроводов для подачи воды или воздуха, установки опрессовочных агрегатов, врезки спускных линий, установки воздушников и временных заглушек, а также должны быть определены порядок и последовательность заполнения и опорожнения трубопроводов.

11.10. Испытываемый трубопровод должен быть отключен от оборудования и неиспытываемых участков трубопроводов инвентарными заглушками. В отдельных случаях допускается применять плоские приварные заглушки. Для испытания трубопроводов с фланцевыми соединениями применяют временные межфланцевые заглушки с хвостовиком, размеры которых в зависимости от диаметра трубопровода и испытательного давления принимаются в соответствии с табл.44. Использование для этой цели установленной на трубопроводе запорной арматуры не допускается.

 

Таблица 44.

 

, мм

Давление при испытании (МПа) и размеры заглушек (мм)

До 1

От 1,1 до 2

От 2,1 до 3,2

От 3,3 до 8

От 8,1 до 12,5

50

93

3

102

5

103

6

88

8

88

10

70

110

4

122

6

122

9

110

11

110

14

80

128

4

138

6

138

10

121

12

121

15

100

148

6

158

8

158

12

150

14

150

18

125

178

6

188

9

188

14

176

18

176

21

150

202

7

212

10

212

16

204

20

204

24

200

258

10

268

14

268

22

250

28

260

36

250

312

12

320

18

320

28

313

36

300

365

16

378

22

378

36

350

415

18

438

25

400

465

20

490

28

450

520

22

550

32

500

570

24

610

36

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *