ВСН 362-87. 
8.ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ВСН 362-87. 8.ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на Ру до 10 МПа

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ВСН 013-88 - Строительство магистральных и промысловых трубопроводов в условиях вечной мерзлоты

 

Предложения Сети:
Вальцовка труб по низким ценам.

 

 

Сварка ->  Общие документы ->  ВСН 362-87 -> 

 

 

7.4. При необходимости термической обработки сварных соединений контроль их качества физическими методами должен выполняться после ее проведения.

7.5. Радиационный, ультразвуковой, магнитный и цветной методы контроля следует проводить после устранения недопустимых наружных дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями.

7.6. Предварительный контроль проводиться с целью уменьшения вероятности возникновения брака при выполнении сварочных работ, при этом проверяют:

- квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, руководящих сборочно-сварочными работами и контролем качества сварки;

- техническое состояние сварочного и термического оборудования, сборочно-сварочной оснастки, аппаратуры, приборов для дефектоскопии и контрольно-измерительных приборов;

- наличие проектной и исполнительной нормативно-технической документации.

7.7. При операционном контроле проверяют:

- состояние и качество подлежащих сварке концов труб, деталей, элементов трубопроводов, арматуры (в том числе правильность подготовки кромок, чистоту их поверхностей) и сварочных материалов;

- точность и качество сборки стыков под сварку;

- технологические параметры и режимы предварительного подогрева;

- технологические параметры и режимы сварки, включая порядок наложения отдельных слоев, зачистку шлака между слоями, наличие надрывов, пор, трещин и других внешних дефектов в швах, а также режимы термообработки сварных соединений.

7.8. Контроль готовых сварных соединений технологических трубопроводов выполняют в соответствии с указаниями проекта, как правило, в следующем порядке: внешний осмотр и измерение; стилоскопирование металла шва; измерение твердости металла после термообработки; физические методы неразрушающих испытаний; механические испытания; металлографические исследования; коррозионные испытания.

7.9. Внешний осмотр и измерение проводятся с целью выявления следующих возможных дефектов: трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне термического влияния; наплывов и подрезов в зоне перехода от основного металла к наплавленному; прожогов и кратеров; неравномерности усиления сварного шва по ширине и высоте, а также его отклонения от оси; непроваров в случаях возможности осмотра сварного стыка внутри трубопровода; несоответствие геометрических размеров швов допустимым значениям; пор и включений, выходящих на поверхность шва.

7.10. Перед внешним осмотром и измерением сварные швы и прилегающая к ним поверхность труб шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг, расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

7.11. Внешнему осмотру и измерению должны подвергаться все швы по всему периметру стыка в соответствии с ГОСТ 3242-79 и ГОСТ 23479-79. Геометрические размеры швов в зависимости от способа сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.

7.12. Дефекты, если их размеры и количество превышают допускаемые нормы СНиП 3.05.05-84, подлежат исправлению. Границы дефектных участков сварных соединений должны быть отмечены краской или мелом.

7.13. Обнаруженные при внешнем осмотре стыков трубопроводов наружные дефекты сварных швов должны быть исправлены следующим образом:

а) чрезмерную выпуклость сварных швов удаляют механическим способом, недостаточную выпуклость исправляют подваркой;

б) наплывы удаляют механическим способом и при необходимости подваривают;

в) подрезы и углубления между валиками подваривают;

г) кратеры и трещины, выходящие на поверхность шва, удаляют механическим способом без оставления острых углов и подваривают;

д) свищи удаляют механическим способом и подваривают;

е) прожоги и непровары исправляют сваркой.

7.14. Внутренние дефекты сварных швов должны быть полностью удалены механическим способом или кислородной и плазменной резкой с последующей зачисткой до металлического блеска.

7.15. Сварку и наплавку дефектного участка следует выполнять тем же способом и с применением того же присадочного материала, которые были приняты для сварки исправляемого шва.

7.16. К качеству исправленного участка шва следует предъявлять такие же требования, как и к основному шву.

7.17. Контроль качества неразрушающими физическими методами выполняют по заявкам, поступившим в подразделение по контролю. Результаты контроля неразрушающими физическими методами фиксируются в журналах по видам контроля, а оценка качества сварных соединений стыков - в заключениях, формы заявок, журналов и заключений приведены в ВСН 478-86.

7.18. Стилоскопирование основного металла и металла шва проводится по ГОСТ 7122-81 и ГОСТ 18895-81 в случаях, предусмотренных проектом и нормативно-технической документацией на трубопроводы, с целью установления соответствия марок основного металла и использованных сварочных материалов требованиям нормативно-технической документации.

По результатам стилоскопирования качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если химический состав металла шва не соответствует требованиям нормативно-технической документации.

При получении неудовлетворительных результатов должно быть выполнено стилоскопирование 100% стыков, сваренных данным сварщиком со времени последней проверки.

При несоответствии (по результатам стилоскопирования) химического состава металла шва требуемому должен быть произведен спектральный или химический анализ, результаты которого считаются окончательными.

По результатам спектрального или химического анализа стыки, выполненные сварочными материалами, не предусмотренными технологией, бракуются окончательно.

7.19. Стилоскопирование основного металла шва проводится также в случаях, если после термической обработки твердость основного металла в зоне термического влияния или металла шва не соответствует указанной в нормативно-технической документации.

7.20. Испытание твердости металла шва следует проводить в соответствии с п.8.21 настоящих ВСН.

7.21. Контролю физическими методами должны подвергаться сварные соединения трубопроводов по всему периметру стыка, наихудшие по результатам внешнего осмотра в объеме, предусмотренном нормативно-технической документацией.

7.22. По результатам контроля физическими методами сварные швы должны быть забракованы, если в них обнаружены трещины любых размеров, несплавления по кромке, поры, непровары, шлаковые и другие включения, а также подрезы, размеры которых превышают допускаемые нормы по СНиП 3.05.05-84 или другим нормативно-техническим документам на трубопроводы.

7.23. Цветной метод контроля применяют для выявления дефектов, выходящих на поверхность сварного соединения, подвергаемого контролю, в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80 и ОСТ 36-76-83.

7.24. Радиационная и ультразвуковая дефектоскопия используется для выявления внутренних дефектов в шве сварного соединения.

7.25. Ультразвуковой метод, как правило, применяют для контроля сварных соединений трубопроводов из низколегированных и низкоуглеродистых сталей и толщиной стенки от 6 мм и более в соответствии с ГОСТ 14782-76 и ОСТ 36-75-88. Наиболее эффективно применение ультразвукового контроля для толщины стенок более 15 мм.

7.26. Радиационные методы рекомендуется использовать для контроля сварных соединений трубопроводов с толщиной стенки до 20 мм в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82, ГОСТ 23055-78 и ОСТ 36-59-81.

7.27. Магнитные методы (магнитопорошковый и магнитографический) применяют в основном для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов сварных соединений трубопроводов из ферромагнитных сталей с толщиной стенки не более 14 мм.

Магнитопорошковый контроль качества сварных соединений трубопроводов выполняется согласно ГОСТ 21105-75, ОСТ 5.9851-81, ОСТ 26-01-84-78.

Магнитографический контроль качества сварных соединений трубопроводов выполняется согласно ГОСТ 25225-82 и ВСН 176-84.

7.28. При получении неудовлетворительных результатов контроля физическими методами хотя бы одного стыка проводится контроль удвоенного (от первоначального объема контроля) количества стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак. Если при повторном контроле хотя бы один стык будет забракован, а для трубопроводов III и IV категорий дана оценка 4 и 5 баллов, контролю подвергаются 100% стыков, выполненных данным сварщиком.

7.29. Все подвергшиеся исправлению участки стыков должны быть повторно проверены физическими методами контроля.

7.30. Механические испытания металла сварных швов проводят по ГОСТ 6996-66 с целью проверки соответствия механических свойств требованиям проекта или нормативно-технической документации. При этом проверяют предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, ударную вязкость, угол загиба, а также проводят испытание на сплющивание.

7.31. Металлографические исследования сварных соединений проводят по ГОСТ 1778-70 и ГОСТ 5639-82 для контроля макро- и микроструктуры основного металла, а также сварного соединения.

7.32. Проверку механических свойств, а также металлографические исследования сварных соединений проводят на образцах, изготовленных из пробных (контрольных) стыков, а в спорных случаях - из производственных стыков. Все пробные (контрольные) стыки подлежат проверке неразрушающими методами. Количество образцов для механических испытаний и металлографических исследований, изготовляемых из пробных (контрольных) стыков, устанавливается проектом производства сварочных работ.

Вырезку образцов для металлографических исследований необходимо производить из наихудших (но не забракованных) участков сварного шва по результатам неразрушающего контроля.

Заготовку для получения образцов вырезают из контрольных стыков механическим способом. Разрешается вырезать заготовки из стыков трубопроводов при толщине стенки 12 мм и более кислородной (стыки из перлитной стали) или плазменной (стыки из высоколегированной стали) резкой. В последнем случае заготовка должна быть получена до термообработки (если она предусмотрена) с припуском на менее 5 мм на каждую сторону реза для образцов, подвергаемых механическим испытаниям, и 10 мм - для образцов, предназначенных для металлографических исследований. Окончательная форма придается образцам путем механической обработки без применения предварительной правки в холодном и горячем состояниях.

7.33. Металлографические исследования сварных соединений трубопроводов из легированной стали, воспринимающей закалку на воздухе или склонной к образованию трещин при сварке, являются обязательными.

7.34. Сварные соединения бракуют, если при металлографическом исследовании макроструктуры хотя бы на одном образце (шлифе), вырезанном из пробного (контрольного) сварного соединения, выявлены следующие дефекты:

- макро - и микротрещины в наплавленном или основном металле по зонам сплавления и термического влияния;

- непровары, расположенные в корне шва угловых и тавровых соединений и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

- поры, расположенные в виде сплошной сетки, свищи, смещения внутренних кромок состыкованных труб, превышающие нормы;

- шлаковые и вольфрамовые включения, размеры которых превышают предельно допустимые.

7.35. Коррозионные испытания проводят для определения коррозионной стойкости основного металла и сварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 6032-84, ГОСТ 26294-84, ГОСТ 9.905-82, ГОСТ 9.903-81, ГОСТ 9.907-83, ГОСТ 26388-84, ГОСТ 26389-84.

 

8. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

8.1. Термическая обработка сварных соединений технологических трубопроводов должна проводиться с целью снижения уровня остаточных сварочных напряжений, выравнивания механических свойств металла в различных зонах сварного соединения, снижения твердости металла сварного шва и околошовной зоны.

Необходимость выполнения термической обработки указывается в проектной документации на сооружаемый объект или в ППР.

8.2. Режимы термической обработки сварных соединений технологических трубопроводов, технологические приемы ее проведения и средства нагрева следует принимать в соответствии с ОСТ 36-50-86.

При термической обработке сварных соединений паропроводов необходимо руководствоваться руководящими техническими материалами по сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций (РТМ-1С-81).

8.3. К самостоятельным работам по термической обработке сварных соединений следует допускать термистов-операторов, имеющих квалификацию не ниже 4-го разряда и удостоверение об окончании курсов по специальности термистов-операторов на передвижных термических установках по термической обработке сварных соединений.

Термисты-операторы ежегодно должны проходить аттестацию в комиссии, назначаемой руководителем организации, выполняющей работы по термической обработке сварных соединений стальных технологических трубопроводов.

8.4. К обслуживанию установок для термической обработки сварных соединений и приборов контроля температуры следует допускать электромонтеров по обслуживанию электрооборудования передвижных термических установок, имеющих квалификацию не ниже 4-го разряда.

8.5. Руководство работами по термической обработке сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники, прошедшие специальную подготовку, изучившие нормативно-техническую документацию и проект производства сварочных работ.

Указанные работники должны не реже одного раза в три года пройти аттестацию в комиссии, назначаемой руководителем организации, выполняющей работы по термической обработке сварных соединений.

8.6. При термической обработке сварных соединений трубопроводов должны использоваться следующие нагревательные устройства: гибкие пальцевые электронагреватели сопротивления (ГЭН); электронагреватели комбинированного действия (КЭН); гибкие индукторы из оголенного медного провода (гибкие индукторы), работающие на токах промышленной частоты 50 Гц; однопламенные универсальные кислородные горелки и кольцевые многопламенные горелки. Область применения указанных средств нагрева приведена в ОСТ 36-50-86.

Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей независимо от давления применение газопламенного нагрева не допускается.

8.7. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения сварного соединения в процессе термической обработки необходимо принимать в соответствии с обязательными приложениями 4 и 5 ОСТ 36-50-86. Допускается использование режимов термической обработки сварных соединений трубопроводов по другим нормативно-техническим документам в случаях применения новых марок сталей, новых типов сварочных материалов и изменения условий эксплуатации трубопроводов.

8.8. Сварные соединения следует подвергать термической обработке непосредственно после сварки, если продолжительность допустимого перерыва между окончанием сварки и началом термической обработки не указана в нормативно-технической документации. При перерыве между сваркой и термической обработкой сварное соединение необходимо медленно охладить под слоем теплоизоляции.

8.9. Перерывы в процессе термической обработки не допускаются. При вынужденных перерывах (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя и т.п.) необходимо обеспечить медленное охлаждение сварного соединений до 300 °С. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временем выдержки при первоначальном нагреве (в сумме оно должно быть равно заданному нормативно-технической документацией).

8.10. Для питания ГЭН и КЭН следует использовать сварочные трансформаторы однофазные однопостовые для ручной дуговой сварки по ГОСТ 95-77Е. Допускается применение сварочных преобразователей постоянного тока для дуговой сварки по ГОСТ 7237-82Е, однопостовых и многопостовых сварочных выпрямителей для дуговой сварки по ГОСТ 13821-77Е и ГОСТ 5384-84Е, сварочных агрегатов с двигателями внутреннего сгорания по ГОСТ 2402-82Е.

8.11. Для питания гибких индукторов необходимо использовать сварочные трансформаторы с жесткой или падающей характеристикой по ГОСТ 7012-77Е.

8.12. Питание однопламенных универсальных ацетилено-кислородных горелок и кольцевых многопламенных горелок должно осуществляться от отдельных баллонов или групповых газобаллонных установок. Горючие газы не должны содержать сернистых соединений.

8.13. Для термической обработки одиночных сварных соединений рекомендуется использовать переносную установку ЭТОП-300-И1 (справочное приложение 2 ОСТ 36-50-86), позволяющую осуществлять программное управление процессом термической обработки.

8.14. При термической обработке не менее трех сварных соединений в смену следует использовать установки для программной термической обработки сварных соединений ЭТОГ-600-И1 и ЭТОГ-600-И2 по ТУ 36.1758-85. Допускается применение установок с дистанционным ручным управлением режимом термической обработки сварных соединений.

8.15. Для тепловой изоляции при нагреве следует использовать высокотемпературные теплоизоляционные маты МВТ по ТУ 36.1846-77, асбестовую ткань по ГОСТ 6102-78, асбестовый картон по ГОСТ 2850-80, асбестовый шнур по ГОСТ 1779-83, кремнеземные ткани КТ-II-ТО и КТ-II-ТОА по ТУ 6-11-175-77.

8.16. Контроль температурного режима термической обработки необходимо осуществлять автоматическими самопишущими потенциометрами КСП-2, КСП-3 и КСП-4 градуировки ХА или III-ПП-I по ГОСТ 7164-78.

8.17. В качестве датчиков температуры используют термоэлектрические преобразователи (термопары) ТХА-0806, ТХА-1489, а также ТХА-0279-01, ТХА-0179, ТПП-0679 и ТПП-0679-01 (без защитной арматуры) по ГОСТ 6616-74.

8.18. В качестве термоэлектродных удлиняющих проводов следует применять провода ПТВ, ПТВП, ПТГВ, ПТПЭ типа М по ГОСТ 24335-80Е.

8.19. Технологические приемы выполнения термической обработки сварных соединений с использованием средств нагрева, указанных в п.8.6 настоящих ВСН, приведены в разделах 2.2-2.6 ОСТ 36-50-86.

8.20. После термической обработки сварных соединений технологических трубопроводов составляется техническая документация (учетная и отчетная), перечень и правила оформления которой приведены в разделе 2.7 ОСТ 36-50-86.

8.21. Контроль качества сварных соединений после термической обработки должен проводиться путем измерения твердости металла во всех зонах сварного соединения с помощью переносных приборов статического или динамического действия типов ТПСЛ-ЗМ, ТПП-10, ТКП-1, МЭИ-Т7, ВПИ-ЗК, ВПИ-2, ТОП-1, КПИ, Польди. Необходимость проведения, объемы и нормы контроля твердости сварных соединений технологических трубопроводов приведены в разделе 3 ОСТ 36-50-86. Методика измерения твердости с помощью прибора Польди приведена в "Методических указаниях по определению твердости монтажных сварных соединений после термической обработки с использованием прибора Польди" (Минмонтажспецстрой, 1984).

8.22. При термической обработке сварных соединений необходимо соблюдать правила безопасности, основные положения которых изложены в разделе 4 ОСТ 36-50-86.

 


9. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

 

Общие требования

 

9.1. Монтажу трубопроводов должна предшествовать подготовка работ в соответствии со СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.05.05-84 и настоящих ВСН, в том числе должны быть:

- выполнены работы по подготовке площадок для промежуточного складирования и укрупнительной сборки трубопроводов в блоки;

- подготовлены грузоподъемные и транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания трубопроводов, инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР;

- выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

9.2. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж трубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе: выполнены отверстия для прокладки трубопроводов; установлены закладные детали для крепления на них опор; нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП 3.01.03-85, оси и высотные отметки, определяющие положение монтируемых трубопроводов; освобождены от строительного мусора и посторонних предметов проходы и проезды.

9.3. При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительная схема расположения закладных и других деталей крепления трубопроводов.

Отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующими главами СНиП.

К приемке под монтаж должны предъявляться одновременно здания, сооружения и фундаменты, необходимые для установки оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел.

На приемку зданий, сооружений, фундаментов и других конструкций под монтаж составляют акт по форме приложения 7 СНиП 3.01.01-85.

9.4. Выполнение на монтажной площадке работ по разметке, резке, обработке труб и деталей, сборке стыков под сварку, сборке фланцевых соединений, сварке стыков, контролю качества сварных соединений, термической их обработке и т.д. должно производиться в соответствии с требованиями, приведенными в разделах 4-8 настоящих ВСН.

9.5. Окончанием работ по монтажу трубопроводов следует считать завершение индивидуальных испытаний, выполненных в соответствии со СНиП 3.05.05-84 и настоящих ВСН, и подписание рабочей комиссией акта их приемки по форме 4 ВСН 478-86.

9.6. На каждом объекте строительства в процессе монтажа трубопроводов следует вести общий и специальные журналы производства работ согласно СНиП 3.01.01-85 и своевременно оформлять производственную документацию, виды и содержание которой должны соответствовать
СНиП III-3-81, СНиП 3.05.05-84, а также ВСН 478-86.

9.7. Во время перерывов в работе все внутренние отверстия в монтируемых трубопроводах должны быть закрыты.

Непосредственно перед сборкой и сваркой труб необходимо производить визуальный осмотр каждого участка на отсутствие в трубопроводе посторонних предметов и мусора. О проверке чистоты внутренней поверхности перед установкой трубопроводов в проектное положение составляется акт.

9.8. При монтаже трубопроводов должен осуществляться операционный контроль качества выполненных работ. Выявленные дефекты подлежат устранению до начала последующих операций.

 

Разбивка трасс (осей) трубопроводов

 

9.9. Прокладке трубопроводов должна предшествовать разбивка их трасс (осей) с указанием отметок трубопроводов. Разбивка прямолинейных горизонтальных осей трубопроводов производится с помощью стальной струны толщиной 0,2-0,5 мм или капроновой нити, по которой на строительных конструкциях наносятся оси трубопроводов с указанием вертикальных отметок (с учетом требуемого уклона трубопровода).

9.10. При невозможности получения отметок трубопроводов отмерами от полов или перекрытий следует с помощью горизонтального луча лазера, нивелира или гидравлического уровня перенести вдоль трассы будущего трубопровода через каждые 50-200 м абсолютные отметки от ближайших реперов. После этого на строительные конструкции наносятся условные отметки, близкие к отметкам прокладываемого трубопровода. От них проводятся необходимые отмеры для нанесения осей трубопроводов с учетом заданных им уклонов. При этом визируются не только крайние точки прямой, но и промежуточные, на расстоянии 10 м одна от другой (или на расстоянии между стойками эстакады).

9.11. Разбивку осей следует производить по линиям трубопроводов. Сначала разбивают ось главной магистрали, а затем оси ответвлений к оборудованию, арматуре или другим линиям.

9.12. После разбивки осей трубопроводов должна быть произведена разметка мест расположение подвижных и неподвижных опор, подвесок, арматуры, ответвлений к аппаратам, положения компенсаторов.

9.13. Трубопроводы, прокладываемые по стенам зданий, не должны пересекать оконные и дверные проемы. При прокладке вдоль наружных стен зданий трубопроводы следует размещать не менее чем на 0,5 м выше или ниже оконных проемов.

 

Монтаж опор и подвесок

 

9.14. Подвижные опоры и их детали (верхние части опор, ролики, шарики) должны устанавливаться с учетом теплового удлинения (сжатия) каждого участка трубопровода, для чего опоры и их детали необходимо смещать от оси опорной поверхности в сторону, противоположную удлинению трубопровода, на величину от половины до полного температурного удлинения данного участка трубопровода. Величина смещения и направление смещения должны быть указаны в проекте.

9.15. Тяги подвесок трубопроводов, имеющих тепловое удлинение, должны устанавливаться с наклоном в сторону, обратную удлинению трубопровода, на величину от половины до полного температурного удлинения данного участка трубопровода по проекту. Величина смещения и направление предварительного наклона тяг должны быть указаны в проекте.

При определении величины смещения опор и подвесок должна учитываться фактическая температура окружающего воздуха в момент их монтажа. Поправка на разницу расчетной и фактической температур воздуха должна приниматься согласно указаниям проекта или п.9.46 настоящих ВСН.

9.16. При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного не должно превышать в плане ±5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещений, и ±10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более +0,001, если другие допуски специально не оговорены в проекте.

9.17. При необходимости регулирования положения трубопровода в вертикальной плоскости и для обеспечения его проектного уклона допускается установка под подошвы опор металлических прокладок соответствующей толщины, привариваемых к опорным конструкциям. Регулировка положения трубопровода с помощью прокладок между трубопроводами и опорами не допускается. Изменение длины тяг подвесок производится за счет резьбы на них.

9.18. Опоры должны плотно прилегать к опорным конструкциям по всей площади соприкосновения, без перекоса. Ролики, шарики и катки должны свободно вращаться и не выпадать из гнезд.

9.19. При установке пружинных подвесок и опор вертикальных трубопроводов опорные конструкции пружин и верхние тарелки должны быть строго перпендикулярны к оси пружины.

Пружины опор и подвесок должны быть затянуты на величину, указанную в проекте. На время монтажа и испытания трубопроводов пружины должны быть разгружены с помощью жестких стяжек, которые удаляются по окончании испытания трубопровода.

9.20. Неподвижные опоры следует закреплять к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием. Они должны быть приварены к опорным конструкциям и надежно закреплены на трубе с помощью хомутов болтами с контргайками. Подушка и хомут опоры должны плотно прилегать к трубе. Во избежание сдвига трубы в неподвижной опоре к трубе необходимо приварить упоры ("сухари"), которые должны упираться в торцы хомутов. Вогнутую поверхность упоров и поверхность трубы в местах их установки перед приваркой следует зачищать шлифовальной машинкой.

Между трубой из легированной стали и опорой или хомутом из углеродистой стали следует устанавливать алюминиевые прокладки (для защиты мест контакта от электрохимической коррозии).

9.21. На секциях трубопроводов опоры рекомендуется крепить заранее (до подъема и укладки секций) по снятой с натуры схеме расстановки опор с учетом их смещения в соответствии с п.п.9.14 и 9.15 настоящих ВСН.

9.22. Кронштейны, укрепляемые на колоннах и стенах, должны плотно прилегать к бетону или кирпичной кладке, с опорной поверхности которых должен быть удален слой штукатурки.

9.23. При необходимости предварительного крепления монтируемых трубопроводов на временных опорах и подвесках (трубопроводы сложной конфигурации, монтаж в стесненных условиях) их прочность должна соответствовать нагрузкам от массы закрепляемых на них трубопроводов. После установки всех узлов трубопровода и сварки монтажных стыков должны быть установлены постоянные опоры и подвески, а временные удалены.

 

Монтаж узлов и блоков

 

9.24. Укрупнительную сборку узлов и элементов трубопроводов в монтажные блоки перед установкой трубопроводов в проектное положение рекомендуется производить в случаях, предусмотренных ППР, а также, исходя из конкретных условий монтажа (при технической целесообразности). Габаритные размеры и масса собираемых монтажных блоков трубопроводов, а также типы механизмов и приспособлений для их сборки должны определяться ППР, а при его отсутствии - в каждом отдельном случае условиями монтажа.

9.25. Укрупнительную сборку трубопроводов рекомендуется производить на стендах с применением специальных приспособлений (кондукторов и центраторов).

9.26. Сборку узлов в блоки следует выполнять после контрольных замеров готовых узлов и проверки правильности расположения штуцеров оборудования в местах установки блока. При необходимости на узлах отрезают припуски или вваривают патрубки.

9.27. На готовом блоке должны быть закончены все сборочные и сварочные работы, произведены термическая обработка стыков (если она требуется по проекту) и контроль качества сварных швов. Приварка на трубы крепежных деталей для тепловой изоляции должна выполняться в процессе укрупнительной сборки блоков.

9.28. Перед установкой узлов трубопроводов в проектное положение должна проверяться чистота внутренних полостей на отсутствие в них загрязнений и посторонних предметов.

9.29. Такелажные работы при монтаже трубопроводов следует выполнять с применением монтажного оборудования, механизмов и приспособлений, предусмотренных ППР, а также с соблюдением требований ОСТ 36-100.3.09.-86.

9.30. Тали, блоки и другие грузоподъемные средства, применяемые при монтаже трубопроводов, разрешается крепить к деталям строительных конструкций. Возможность крепления (при отсутствии указаний в ППР) должна быть согласована с проектной организацией (заказчиком). Освобождение оборудования и трубопроводов от стропов следует производить после надежного их закрепления или установки в устойчивое положение.

9.31. Перед установкой в проектное положение наружные поверхности трубопроводов должны быть очищены от консервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми защитными составами в процессе монтажа и эксплуатации.

Трубопроводы загрязненные, деформированные, с повреждением защитных покрытий и обработанных поверхностей и другими дефектами монтажу не подлежат до их устранения.

9.32. Узлы и блоки трубопроводов допускается присоединять только к оборудованию, закрепленному на опорах, без натяжения.

9.33. При установке в проектное положение узлы и блоки, а также трубы должны быть уложены не менее чем на две опоры и надежно закреплены от опрокидывания и разворота.

9.34. Устранение зазоров между торцами труб и смещений осей труб, возникших при прокладке трубопроводов, путем нагрева, натяжения или искривления оси трубопровода не допускается. При необходимости допускаются обрезка и вварка вставок.

9.35. Сварные стыки трубопроводов должны находиться на расстоянии не менее 50 мм от опор, а от трубопроводов пара и горячей воды, подконтрольных Госгортехнадзору, - не менее 200 мм. Фланцевые соединения трубопроводов рекомендуется располагать по возможности непосредственно у опор.

9.36. Смещение продольных швов двух соединяемых сварных труб должно приниматься в соответствии с требованиями п.5.65 настоящих ВСН. Трубопроводы из сварных труб с продольными швами следует укладывать так, чтобы эти швы на всем протяжении трубопроводов были доступны для осмотра.

9.37. При прокладке трубопроводов через стены, перекрытия и другие элементы зданий или строительных сооружений необходимо проверить наличие в них стальных гильз в соответствии с указаниями проекта. При отсутствии указаний в проекте рекомендуется использовать в качестве гильз отрезки труб внутренним диаметром на 10-20 мм больше наружного диаметра заключенного в них участка трубопровода, выступающие на 20-25 мм с обеих сторон пересекаемого трубопроводом элемента здания или сооружения.

9.38. Участки трубопроводов, заключенные в гильзы, не должны иметь стыков. Зазор между трубопроводом и гильзой следует заполнять с обеих ее концов асбестом или другим негорючим материалом, допускающим перемещение трубопровода в гильзе.

Трубопроводы со сварными стыками (секции), прокладываемые по проекту под строительными конструкциями в специальных гильзах, должны быть предварительно испытаны гидравлическим методом, а все сварные стыки проверены физическими методами контроля.

9.39. Обвязочные трубопроводы вертикального оборудования, присоединяемые к нему на высоких отметках, следует монтировать на этом оборудовании и изолировать, как правило, до подъема и установки его в проектное положение.

 

Монтаж компенсаторов и трубопроводной арматуры

 

9.40. Подготовка компенсаторов и арматуры к монтажу (приемка, проверка комплектности, расконсервация и т.д.) осуществляется в соответствии с общими требованиями, изложенными в разделах 3 и 9 настоящих ВСН.

9.41. Сильфонные, линзовые и сальниковые компенсаторы следует монтировать в собранном виде.

9.42. Осевые сильфонные, линзовые и сальниковые компенсаторы следует устанавливать соосно с трубопроводами.

Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке должны быть не более указанных в технических условиях на изготовление и поставку компенсаторов.

9.43. При установке линзовых, волнистых и сальниковых компенсаторов, а также арматуры направление стрелки на их корпусе должно совпадать с направлением движения вещества в трубопроводе.

9.44. При монтаже сильфонных и линзовых компенсаторов следует исключить скручивающие нагрузки относительно продольной оси и провисание под действием собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, а также обеспечить защиту гибкого элемента от механических повреждений и попадания искр при сварке.

9.45. Монтажная длина сильфонных, линзовых и сальниковых компенсаторов должна быть принята по рабочим чертежам с учетом поправки на температуру наружного воздуха при монтаже.

9.46. Для компенсации температурных деформаций трубопроводов при монтаже П-образные, сильфонные, линзовые и сальниковые компенсаторы должны устанавливаться с растяжением (сжатием) на указанную в проекте величину. Если температура воздуха в момент монтажа отличается от принятой в проекте, то величину растяжения (сжатия) компенсатора следует увеличить (если в проекте указано растяжение) или уменьшить (если указано сжатие) на значение (мм):  

 

,

 

где  - температурный коэффициент линейного расширения металла трубопровода, °С, принимаемый для углеродистых и низколегированных сталей 0,012 и высоколегированных - 0,017;

 - расчетная длина участка трубопровода, м;

 - принятая в проекте температура воздуха в момент монтажа, °С;

 - фактическая температура воздуха в момент монтажа, °С.

 

9.47. Растяжение компенсаторов до монтажной длины следует производить с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсатора или натяжными монтажными устройствами.

9.48. При подъеме строповку П-образного компенсатора следует производить в трех точках, а сильфонного и линзового - только за патрубки. Строповка за распорное приспособление не допускается.

9.49. При монтаже сальниковых компенсаторов должны быть обеспечены свободное перемещение подвижных частей и сохранность набивки.

9.50. Монтаж односекционных осевых сильфонных, линзовых, сальниковых и П-образных компенсаторов с приспособлениями для растяжения производят в такой последовательности (черт.15,а):

 

 

Черт.15. Последовательность операций (1-5) при монтаже компенсаторов:

 

а - П-образных, осевых сильфонных односекционных, линзовых и сальниковых с приспособлением для растяжки; б - то же без приспособления для растяжки; в - П-образного компенсатора при групповой прокладке.

 

а) компенсатор одной стороной присоединяется сваркой или на фланце к трубопроводу;

б) участок трубопровода с присоединенным компенсатором устанавливается в направляющих и скользящих опорах и закрепляется в неподвижной опоре.

 

Примечание. В зависимости от условий монтажа (например, для П-образных компенсаторов) могут производиться сначала установка трубопровода в направляющих и скользящих опорах и закрепление его в неподвижной опоре, а затем присоединение к этому участку компенсатора;

 

в) с помощью распорных приспособлений компенсатор подвергается растяжению на проектную величину. Допускается производить предварительную растяжку компенсатора до его присоединения к трубопроводу;

г) участок трубопровода с другой стороны, свободно лежащий в направляющих и скользящих опорах, подтягивается к свободному стыку компенсатора и присоединяется к нему сваркой или на фланце;

д) присоединяемый участок трубопровода закрепляется в другой неподвижной опоре;

е) с компенсатора снимается устройство для предварительной растяжки.

9.51. Монтаж осевых сильфонных компенсаторов без приспособления для растяжения производят в такой последовательности (см. черт.15,б):

а) участок трубопровода с одной стороны от компенсатора устанавливается в направляющих и скользящих опорах и закрепляется в неподвижной опоре;

б) участок трубопровода с другой стороны от компенсатора устанавливается так, чтобы расстояние между торцами участков трубопровода равнялось монтажной длине компенсатора, и закрепляется в другой неподвижной опоре. Монтажная длина компенсатора должна быть равна его строительной длине (компенсатор разгружен) плюс предварительное натяжение (сжатие);

в) компенсатор присоединяется к одному из участков трубопровода;

г) с помощью монтажных приспособлений компенсатор подвергается растяжке и присоединяется к другому участку трубопровода;

д) монтажные приспособления снимаются.

9.52. При групповом расположении П-образных компенсаторов (см. черт.15,в) параллельно прокладываемых трубопроводов растяжку компенсаторов следует производить натяжением трубопровода в холодном состоянии. В этом случае растяжку П-образного компенсатора следует выполнять после окончания монтажа трубопровода, контроля качества сварных стыков (кроме замыкающего, используемого для натяжения) и закрепления трубопровода в неподвижных опорах.

9.53. Сварной стык, у которого следует производить растяжку компенсатора, указывают в проекте. Если такого указания нет, то во избежание снижения компенсационной способности компенсатора и его перекоса следует использовать стык, расположенный на расстоянии не менее 20 от оси симметрии компенсатора.

9.54. В качестве стяжного устройства для натяжения используют съемные или приварные хомуты с монтажными удлиненными шпильками и гайками.

9.55. При групповом расположении П-образных компенсаторов последовательность монтажа следующая:

а) участки трубопровода и П-образный компенсатор устанавливают на опоры. В зазор, оставленный для натяжения стыка, вставляется деревянная проставка шириной, равной величине растяжения;

б) компенсатор с помощью сварки обеими сторонами присоединяется к соответствующим участкам трубопровода;

в) участок трубопровода закрепляется в неподвижных опорах;

г) проставка удаляется, осуществляется предварительное натяжение компенсатора, стык соединяется сваркой;

д) монтажные приспособления удаляются.

9.56. Для трубопроводов тепловых сетей согласно требованиям СНиП 3.05.03-85 растяжение компенсатора натяжением следует выполнять одновременно с двух сторон в стыках, расположенных на расстоянии не менее 20 и не более 40 от оси симметрии компенсатора.

9.57. О растяжении (сжатии) компенсатора должен быть составлен акт по форме приложения 6 СНиП 3.01.01-85.

9.58. П-образные компенсаторы следует устанавливать с соблюдением общего уклона трубопровода, указанного в проекте.

9.59. Линзовые, волнистые и сальниковые компенсаторы рекомендуется устанавливать в узлах и блоках трубопроводов при их сборке, применяя при этом дополнительные жесткости для предохранения компенсаторов от деформации и повреждения во время транспортирования, подъема и установки. По окончании монтажа временно установленные жесткости удаляют.

9.60. При монтаже вертикальных участков трубопроводов следует исключить возможность сжатия компенсаторов под действием массы вертикального участка трубопровода. Для этого параллельно компенсаторам на трубопроводах следует приваривать по три скобы, которые срезают по окончании монтажа.

9.61. Для определения правильного положения арматуры, устанавливаемой на трубопроводе, необходимо руководствоваться указаниями каталогов, технических условий и рабочих чертежей. Положение осей штурвалов определяется проектом.

9.62. Трубопроводную арматуру надлежит монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры ее затвор следует открыть до отказа, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса.

 

Монтаж надземных межцеховых трубопроводов

 

9.63. Монтаж надземных межцеховых трубопроводов, прокладываемых по отдельно стоящим стойкам, одно- и многоярусным эстакадам, следует производить в соответствии с ППР секциями, длина которых определяется возможностью их транспортирования и установки в проектное положение, либо блоками (трубопроводными или комбинированными) .

 

Примечания:

1. Трубопроводный блок - это собранный до подъема и установки в проектное положение: прямой участок трубопровода (одна или несколько секций из труб) или П-образный компенсатор в пределах температурного блока; узел трубопровода с трубопроводной арматурой, линзовыми, сильфонными или сальниковыми компенсаторами, опорами и теплоизоляционным покрытием.

2. Комбинированный блок - это собранное до подъема пролетное строение металлической эстакады с установленными и закрепленными трубопроводными блоками. Виды монтажных блоков и степень их укрупнения определяются при разработке ППР.

 

9.64. Разбивку на блоки линий трубопроводов, прокладываемых по отдельно стоящим стойкам, а также вне контура поперечного сечения эстакад, следует производить исходя из следующей оптимальной длины блоков: для трубопроводов 150 и 400 мм - не более 36-40 м; для трубопроводов =200-400 мм - не более 60 м.

9.65. Укрупнительную сборку блоков следует производить на стационарных сборочных или монтажных площадках (непосредственно в монтажной зоне).

Сборочная площадка разграничивается на зоны: сборки, складирования материалов, движения грузоподъемных машин и транспортных средств.

Примерные схемы организации сборочных площадок приведены на черт.16 и 17.

 

 

Черт.16. Схема организации площадки для сборки трубопроводных блоков в зоне действия монтажных кранов:

 

а - зона сборки; б - зона движения грузоподъемных и транспортных средств; в - зона складирования;1 - укрупняемые блоки; 2 - складируемые секции; 3 - эстакада; 4 - кран; 5 - шпалы.

 

 

Черт.17. Схема организации стационарной площадки для сборки блоков строительных конструкций и комбинированных блоков металлических форменных эстакад:

 

а - зона сборки; б - зона движения грузоподъемных машин; в - зона складирования; г - зона движения автотранспорта и грузоподъемных машин;1 - ферма; 2 - трубы; 3 - балки; 4 - связи; 5 - стойки; 6 - мостики и ограждения; 7 - подвески и опоры трубопроводов; 8 - изоляционные материалы.

 

Тип, размеры и место размещения сборочных площадок определяются ППР в зависимости от типов блоков, объемов работ, наличия грузоподъемных машин и транспортных средств и конкретных условий производства.

9.66. Укрупнительную сборку нетранспортабельных блоков строительных конструкций, а также трубопроводных блоков длиной более 40 м следует осуществлять только в зоне действия монтажного крана.

9.67. Приемку элементов строительных конструкций пролетных строений эстакад, укрупняемых в блоки, следует производить в соответствии с требованиями СНиП III-15-76 - по железобетонным эстакадам и СНиП III-18-75 - по металлическим эстакадам.

9.68. Трубопроводные и комбинированные блоки металлических эстакад следует устанавливать огрунтованными.

9.69. Трубопроводные блоки допускается складировать не более чем в три яруса в штабеля высотой не более 1,7 м. В ППР должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие устойчивость каждого отдельного блока и штабеля в целом.

9.70. Теплоизоляция трубопроводных блоков до установки на проектные отметки допускается (СНиП III-20-74) по согласованию с монтирующей трубопроводы организацией при обосновании экономической целесообразности и наличии необходимых условий.

9.71. Изоляция трубопроводов до их монтажа и испытания допускается с соблюдением требований, указанных в разделе II настоящих ВСН.

При теплоизоляции трубопроводных блоков в местах стыков трубопровода оставляются неизолированные участки длиной не менее 500 мм, а на концах блоков - не менее 250 мм и, как правило, кратной длине примененных теплоизоляционных изделий.

Разрывы теплоизоляции для строповки блоков оставляются только в случаях невозможности строповки в неизолированных местах (недостаточная длина стропов, недопустимые прогибы и т.д.).

9.72. Предварительные теплоизоляция и установка опор трубопроводных блоков, входящих в состав комбинированных блоков, производятся в соответствии с предусмотренным в ППР делением линий трубопроводов на блоки.

9.73. Предварительное закрепление трубопроводных блоков в комбинированных блоках следует осуществлять с помощью хомутов в местах опирания трубопровода на строительные конструкции, но не менее чем в двух точках.

9.74. Блоки всех видов, узлы и секции трубопроводов, изготовляемые за пределами монтажной площадки, должны маркироваться.

На готовых монтажных блоках необходимо указывать места строповки путем нанесения несмываемой краской условного знака.

9.75. При сборке трубопроводных блоков на монтажной площадке, а также во всех случаях при сборке комбинированных блоков качество их изготовления контролируется на промежуточной и заключительной стадиях сборки.

При промежуточном контроле качества выполняется проверка изделий, входящих в состав блока.

При заключительной проверке блоков производятся:

а) внешний осмотр блока для определения его комплектности и степени завершения сборочных, сварочных и других операций, а также наличия крепления и элементов жесткости;

б) контроль качества сварных швов;

в) проверка основных размеров блока;

г) проверка качества очистки внутренней полости трубопроводов, огрунтовки и окраски наружной поверхности, теплоизоляции и других видов антикоррозионной защиты.

9.76. Перевозку монтажных блоков следует осуществлять на специальных транспортных средствах: автомобильных и тракторных поездах, прицепах, санях с устройствами, обеспечивающими проектное опирание блоков и надежность их крепления при транспортировании. Выбор транспортных средств производится сопоставлением технико-экономических показателей возможных вариантов.

9.77. При перевозке уложенных в несколько рядов трубопроводных блоков высота штабеля должна быть не более 1,5 м и не более 3,8 м от уровня земли.

Трубопроводные блоки диаметром 500 мм и более при перевозке по грунтовым дорогам допускается укладывать в два ряда, по дорогам с твердым покрытием - в три. Перевозить блоки следует в сопровождении рабочих. Пребывание людей на транспортируемых блоках не допускается.

При перевозке блоков необходимо соблюдать ограничения скорости, предусмотренные ППР и правилами перевозки крупногабаритных грузов.

9.78. На монтажной площадке блоки следует размещать в зоне действия монтажных кранов, в местах, предусмотренных ППР.

Блоки укладывают на спланированных площадках с использованием жестких инвентарных переставных стеллажей, деревянных подкладок, а также других устройств и приспособлений. Расстояния между опорами должны соответствовать указанным в проекте.

9.79. Способ строповки блоков определяется ППР на основании расчетов и должен обеспечивать их устойчивое положение и цельность теплоизоляции при подъеме и установке блоков в проектное положение.

Для монтажа блоков применяют в соответствии с требованиями Госгортехнадзора, как правило, полуавтоматические или автоматические стропы, траверсы и захваты.

9.80. Комбинированные блоки следует стропить в узлах сопряжения конструкций не менее чем в четырех точках.

Запрещается строповка блоков за подъемные петли железобетонных конструкций.

9.81. Секции и блоки трубопроводов следует стропить не менее чем в двух точках по схеме, исключающей возникновение остаточных деформаций от прогибов при подъеме. При этом учитываются условия размещения трубопроводов на эстакаде, типы и количество монтажных кранов, монтажные параметры блоков, а также имеющаяся в наличии такелажная оснастка.

Строповку трубопроводных блоков с домонтажной теплоизоляцией следует осуществлять в местах разрывов теплоизоляции или с помощью монтажных полотенец (в случае применения жестких теплоизоляционных материалов).

9.82. Монтажную площадку следует разграничивать на зоны монтажа, движения и маневрирования монтажных кранов и транспортных средств, а в случае необходимости - на зоны складирования и укрупнительной сборки блоков.

Размеры и взаимное размещение зон определяются ППР и зависят от принятого метода и организации укрупнительной сборки и монтажа блоков.

9.83. Монтаж конструкций пролетных строений эстакад и трубопроводов следует выполнять с обеспечением устойчивости смонтированной части эстакады.

При сборке блоков на стационарных сборочных площадках или производственных базах монтажных организаций монтаж их рекомендуется осуществлять "с колес". Монтаж выполняется с помощью самоходных стреловых кранов. Тип крана выбирается исходя из монтажных параметров элементов конструкций и трубопроводов, принятого метода монтажа, наличия кранов и обосновывается технико-экономическим расчетом.

9.84. Перед монтажом блоков проверяется готовность под монтаж строительных конструкций стоек эстакад (для блоков строительных конструкций, комбинированных и трубопроводных блоков, прокладываемых по отдельно стоящим стойкам) и пролетных строений (для трубопроводных блоков) в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84, СНиП III-18-75 и СНиП III-15-76. Составляется исполнительная схема, учитывающая отклонения отметок и положения в плане опорных конструкций эстакады. Исполнительные схемы составляются до установки и закрепления опор трубопроводов.

9.85. В комплекс работ по монтажу блоков входят: устройство подмостей, разбивка осей трубопроводов (для трубопроводных блоков), строповка, подъем и установка блока в проектное положение, крепление блока, расстроповка, сборка монтажных стыков, сварка стыков, испытание и приемка трубопроводов, заделка стыков теплоизоляцией.

Монтаж каждого температурного блока начинается только после окончания монтажа промежуточных анкерных стоек со сваркой всех соединений.

9.86. При прокладке трубопроводов, расположенных внутри контура поперечного сечения эстакады, монтаж трубопроводных блоков в зависимости от типов эстакад осуществляется несколькими методами:

а) предварительная укладка блоков внутри контура поперечного сечения эстакады до установки конструкций верхнего яруса (для сборочных железобетонных двухъярусных эстакад балочного типа);

б) заводка трубопроводных блоков в открытый торец эстакады (для всех типов эстакад);

в) заводка блоков внутрь контура через специально предусмотренный для этого проем в плоскости верхнего пояса эстакады (для металлических эстакад форменного типа).

9.87. Монтаж конструкций пролетных строений эстакады следует начинать от неподвижной (анкерной) стойки и вести в обе стороны от нее.

9.88. Временное крепление монтируемых элементов следует осуществлять болтами, струбцинами и другими инвентарными приспособлениями. Способы крепления определяются ППР.

9.89. Временные элементы жесткости строительных конструкций блоков, установленные на период транспортирования и монтажа, следует демонтировать только после полного закрепления блока в проектном положении.

 

Монтаж подземных трубопроводов и защита их от коррозии

 

9.90. Монтаж подземных трубопроводов следует производить, как правило, секциями, узлами и блоками, изготовленными на базах и заводах монтажных организаций.

9.91. Укладку трубопроводов в траншею или канал следует производить по технологии, предусмотренной ППР и исключающей возникновение остаточных деформаций в трубопроводах, нарушение целостности антикоррозионного покрытия и тепловой изоляции путем применения соответствующих монтажных приспособлений, правильной расстановки одновременно работающих грузоподъемных машин и механизмов.

9.92. Трубопроводы, прокладываемые в непроходных каналах, перед закрытием последних должны быть тщательно проверены, испытаны, окончательно закреплены на опорах и изолированы.

Каналы закрываются только после завершения всех работ и сдачи проложенных в них трубопроводов заказчику.

9.93. Опоры, устанавливаемые на дне лотков и каналов, не должны препятствовать стоку воды по дну лотка или канала.

9.94. До начала монтажа трубопроводов в траншеях производитель работ или мастер должен проверить устойчивость откосов и прочность креплений, которые, как правило, должны быть инвентарными.

9.95. Бесканальная прокладка трубопроводов в траншею должна производиться предварительно тепло- или гидроизолированными секциями или трубами. Секции развозят по трассе, раскладывают вдоль бровки траншеи и в зависимости от условий на площадке (отсутствие стесненности) сваривают в плети длиной до 1000 м. В условиях стесненности, не позволяющих осуществлять укладку плетями, трубопровод прокладывается секциями.

9.96. Трубоукладчики и краны, с помощью которых производится укладка плетей и труб в траншеи следует располагать на расстоянии от бровки траншеи, исключающем ее обрушение, руководствуясь требованиями табл.32.

 

Таблица 32.

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге