СНИП III-18-75 стр.15 Таблица31.

 

Таблица 31.

 

Допускаемые отклонения, мм

Наименование отклонения

облицовки

 

армировки

 

закладных частей под уплотнения

 

1. Отклонение расстояний а и а1 от оси паза до облицовки

±15

-5

+25

-5

––

2. Отклонение расстояния b от оси пролета до облицовки

+15

-5

+15

-5

±5

3. Отклонение расстояния а от оси паза до уплотняющей поверхности

––

 —

±3

4. Отклонение расстояния b1 от оси пролета до облицовки

+15

-10

––

––

5. Отклонение расстояния d между облицовками

+15

-10

+30

-5

 —

6. Отклонение расстояния d от уплотняющей поверхности до рабочего пути:

 

 

 

в рабочей зоне

 —

 —

+3

-2

вне рабочей зоны

 —

 —

+5

-2

7. Винтообразность с:

 

 

 

в рабочей зоне при ширине рабочей поверхности

 

 

 

до 100 мм

 

±5

±2

Свыше 100 мм

––

±10

±4

вне рабочей зоны допуски увеличиваются на

 —

––

2

8. Местные неровности на поверхности закладных частей (сверхдопуска на размер а и b):

 

 

 

в рабочей зоне

+10

-5

±5

±2

вне рабочей зоны

––

––

±2.

9. Уступы в стыках:

 

 

 

в рабочей зоне

3

3

1

вне рабочей зоны

––

––

1

Примечание.

В стыках элементов под уплотнения уступы должны быть начищены с уклоном 1:10

7.28. Смонтированные конструкции электрообогрева должны быть опробованы до бетонирования с составлением акта и сданы под бетонирование одновременно с закладными частями.

7.29. Трубопроводы системы маслообогрева должны быть очищены, продуты воздухом и до бетонирования испытаны в течение 10 мин давлением масла, равным 1,5 рабочего давления системы обогрева, но не менее 2 кгс/см2. Результаты испытания и последующего осмотра фиксируются актом.

7.30. На время строительно-монтажных работ все отверстия в трубах должны быть закрыты пробками.

Затворы и шлюзовые ворота

7.31. Затворы и шлюзовые ворота должны устанавливаться в рабочее положение до затопления порога водой в законченном виде — с установленными уплотнениями, механическими деталями и опорно-ходовыми частями, полностью окрашенными. Окончательное закрепление боковых и обратных колес выполняется после установки затвора на порог и подгонки колес к путям.

Приемка работ

7.32. Приемка закладных частей производится после их бетонирования посредством внешнего осмотра и замеров их положения. Результаты замеров прилагаются к акту.

Допускаемые отклонения положения закладных частей от проектного должны приниматься по табл. 29, 30 и 31 настоящей главы.

7.33. Приемка трубопроводов производится на основании результатов измерения их размеров, заключения о качестве сварных монтажных соединений и гидравлических испытаний.

7.34. Отклонения от проектной геометрической формы трубопроводов не должны превышать следующих величин:

а) местная угловатость (западание или выпучивание) в продольных стыках — 5 мм при длине шаблона 600 мм;

б) эллиптичность (наибольшая разность диаметров) — 0,003 проектного диаметра; измерения диаметров следует производить не реже чем через 45°;

в) тангенс угла перелома образующей в поперечном стыке на прямом участке — 0,005;

г) отклонение оси трубопровода от проектного положения — 0,005 диаметра, но не более 30 мм.

7.35. Открытые и засыпанные напорные трубопроводы, а также участки трубопроводов, заделываемые в бетон с применением упругих войлочно-битумных (и им подобных) прокладок, подвергаются гидравлическим испытаниям после окончания монтажа до засыпки их или обетонирования.

Гидравлическим испытаниям подвергаются также тройники, развилки и коллекторы; в тех случаях, когда эти конструкции устанавливаются в подземной выработке с последующим обетонированием, вопрос о необходимости гидравлических испытаний решается в проекте.

Испытательное давление должно превышать расчетное на 20 — 25%, за исключением случаев испытания наклонных участков трубопроводов, где давление в любой точке во время испытания должно превышать расчетное не менее чем на 15%.

Испытательное давление должно создаваться без пульсаций. Скорость подъема давления при испытании не должна превышать 1 кгс/см2 в 1 мин.

Программа и методика испытаний предусматриваются соответствующим проектом производства работ.

7.36. Напорные трубопроводы, заделываемые в подземных выработках или в бетонных массивах без упругих прокладок на оболочках, гидравлическим испытаниям могут не подвергаться, если до бетонирования был выполнен контроль всех сварных швов оболочки по всей длине ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием проникающими излучениями не ранее чем по истечении 5 дней после окончания сварочных работ. До сдачи в эксплуатацию таких трубопроводов все отверстия в оболочке (например, отверстия для заполнительной цементации) должны быть надежно заделаны и проконтролированы.

7.37. Зазор между опорной поверхностью рабочего пути и одним из четырех колес или концом полоза затвора, установленного на порог и прижатого к путям, не должен превышать величин, приведенных в табл. 32 настоящей главы.

Таблица 32.

Расчетный пролет l1, м

Зазор между опорной поверхностью рабочего пути и одним из четырех колес или концом полоза затвора

без продольных связей

с продольными связями

До 5

0,0013ll

0,001ll

Свыше 5 до 10

3 мм+0,0007ll

3,5 мм+0,0003ll

> 10

7 мм+0,00025ll

4,5 мм+0,0002ll

Примечание.

В затворах с балансирными тележками величина фактического зазора определяется как среднеарифметическое между зазорами двух колес четвертой тележки.

Отклонение зазора между боковым (торцевым) колесом затвора и рабочей поверхностью пути не должно превышать ±5 мм от проектного значения.

7.38. Смещение опор затворов, имеющих горизонтальную ось вращения, от проектного положения не должно превышать величин, приведенных в табл. 33 настоящей главы.

Таблица 33.

3атворы

Тип опор

Допускаемые смещения

по высоте, мм

в плане, мм

по наклону

Двухопорные

А

4

3

0,005

Б

2

1

0,0025

Многоопорные

А

2

1

0,005

Б

1

1

0,0025

Примечание.

Опоры типа А имеют сферический вкладыш; опоры типа Б — без сферического вкладыша.

7.39. Отклонение положения шлюзовых ворот от проектного не должно превышать величин, приведенных в табл. 34 настоящей главы.

7.40. Затворы до затопления должны быть опробованы трехкратным перемещением их эксплуатационным механизмом на максимальный рабочий ход, а также одним подъемом их в ремонтное положение с проверкой зазоров между подвижной конструкцией затвора и неподвижными элементами сооружения и работы ходовых частей, сцепок, подъемных штанг и подхватов.

Если затвор состоит из нескольких секций, разъединяемых при маневрировании, то производится один подъем и одно опускание полностью собранного затвора, и еще два раза должно быть поднято и опущено не менее половины всех секций.

7.41. После установки подвижной конструкции под напор производится проверка работы уплотнений, выявляются условия вибрации и определяются действительные величины тяговых усилий. Для проверки тяговых устройств затвор выдерживается в течение 30 мин в положении, при котором создается наибольшая нагрузка на них.

7.42. Приемка уплотнений производится дважды: при сухом затворе и при проектном напоре.

7.43. После трехкратной установки затвора в рабочее положение величина фильтрации воды на 1 м по периметру уплотнения не должна превышать следующих величин:

для металлических уплотнений               — 0,8 л/с;

для неподвижных резиновых уплотнении        — 0,3 ”;

для резиновых уплотнении при

регулировании их прижатия под напором        — 0,1 ”;

 

Таблица 34.

Наименование отклонения

Допускаемое отклонение

1. Отклонение от проектной отметки верха шаровой поверхности пяты

±3 мм

2. Смещение центра пяты в направлении, параллельном оси шлюза, или поперек ее

±4 мм

3. Закладные части гальсбантов:

 

отклонения от вертикали внутренней рабочей поверхности проушин

0,1 мм на 100 мм

смещение вертикальной оси проушин:

 

в направлении тяги

±3 мм

в перпендикулярном направлении

±5 мм

4. Отклонение надпятника на нижнем ригеле (в плане)

5 мм

5. Провес створки ворот (разность отметок вереяльного и створного концов нижнего ригеля)

15 мм

6. Смещение осей каждой пары соприкасающихся подушек створных столбов, а также упорной и закладной подушек на верее

10 мм

7. Местный зазор между вкладышами упорной и закладной подушек

0,3 мм нa участке 0,1 длины вкладыша

8. Смещение середины створных столбов плотно закрытых ворот в сторону верхнего бьефа (в плане) у ригельных

 ворот:

 

с металлическими упорными подушками на створных столбах

2 мм

с деревянными створными столбами

От 20 до 35 мм

9. Зазор между верхними опорными подушками стоечных ворот при закрытых створках и прижатых брусьях уплотнений к закладным частям короля

От 3 до 5 мм

10. Расстояние от механического упора до закладной части при плотном соприкосновении створных столбов

От 3 до 6 мм

11. Отклонение вершины одного угла в плоскостии створки ворот от плоскости, проходящей через вершины трех ее других углов (при высоте створки h)

4 мм+0,00025h

12. Отклонение оси вращения створки ворот от вертикали

0,0002 высоты вереяльного столба

7.44. При приемке смонтированных конструкций должна быть предъявлена документация, указанная в п. 1.151 настоящей главы, в том числе акты:

на приемку закладных частей до и после бетонирования с приложением схем замеров;

на испытания конструкций, предусмотренные проектом.

 

8. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ДЛЯ КОНСТРУКЦИЙ ОПОР ВОЗДУШНЫХ ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ И ОТКРЫТЫХ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ ПОДСТАНЦИЙ

8.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций опор воздушных линий электропередачи (ВЛ) и открытых распределительных устройств подстанций (ОРУ) напряжением свыше 1000 В.

При изготовлении, монтаже и приемке специальных опор ВЛ надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ

8.2. Номинальные диаметры отверстий для болтов нормальной и грубой точности, работающих на срез, должны приниматься на 1 мм больше номинального диаметра стержня болта.

Отклонения в диаметре отверстий допускаются в пределах: 0; +0,6 мм. Диаметры продавленных отверстий со стороны матрицы не должны превышать номинальный диаметр отверстия более чем на 1,2 мм.

Номинальные диаметры отверстий и отклонения для болтов повышенной точности принимаются в cooтветствии с указаниями пп. 1.65 и 1.63 настоящей главы.

8.3. Образование отверстий прокалыванием на полный диаметр допускается в элементах толщиной не свыше 12 мм для сталей класса 38/23 и 10 мм для сталей классов 44/29, 46/33 и 52/40. При проектном расстоянии от оси отверстия до края элемента менее 1,5 диаметра образование отверстий должно производиться только сверлением.

8.4. Образование отверстий прокалыванием на полный диаметр должно производиться с соблюдением следующих требований:

а) износ штемпеля и матрицы по диаметру не допускается более ±0,3 мм;

б) как со стороны штемпеля, так и со стороны матрицы отверстие должно иметь правильную круглую форму;

в) на внутренней поверхности металла по контуру отверстия не должно быть надрывов и расслоений металла. Заусенцы по контуру отверстий со стороны матрицы должны быть удалены.

8.5. Длина обреза от центра отверстия в элементах, имеющих в концах по одному отверстию для постоянных болтов, не должна иметь отклонений, превышающих ±1,5 мм, минимальная длина обреза с учетом минусового допуска должна быть не менее 1,25 диаметра отверстия.

8.6. Допускаемые отклонения размеров между отверстиями не должны превышать:

а) ±0,7 мм между смежными отверстиями в отдельных элементах;

б) ±1,0 мм между центрами групп отверстий (для стыков с другими элементами);

в) ±1,0 мм сдвиг групп отверстий для стыков поясов в смежных поясах сварных секций вдоль оси секций.

8.7. Изготовление конструкций опор следует производить по кондукторам и приспособлениям, обеспечивающим взаимозаменяемость элементов, а также совпадения отверстий в монтажных соединениях.

8.8. Контрольной сборке должна подвергаться каждая пятидесятая опора и не менее одной от каждой изготовленной партии, меньшей 50 шт. Контрольной сборке подвергается также каждая первая опора, изготовленная по новым или отремонтированным кондукторам.

8.9. Элементы опор в количестве 2% от партии подлежат проверке на соответствие их длины, расстояния между крайними отверстиями, а также соответствие размера между центрами смежных отверстий проектным размерам.

8.10. Контроль качества швов сварных соединений производится в соответствии с табл. 3 настоящей главы.

Выборочный контроль по табл. 3 п. 3 настоящей главы должен производиться в объеме одного участка длиной 50 мм на каждые 20 м шва.

8.11. Стальные конструкции должны быть оцинкованы или огрунтованы и окрашены. Для оцинкованных конструкций должны примениться оцинкованные болты, гайки и шайбы. При горячем цинковании стальных конструкций должны быть приняты меры против возникновения хрупкости стали.

Монтаж

8.12. Фундаменты и основания под монтируемые конструкции должны быть выполнены в соответствии с требованиями главы СНиП “Электротехнические устройства”.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *