ПБ 11-551-03 стр.4 5.6. Требования к производственным процессам итехническим устройствам для…

 

5.6. Требования к производственным процессам и техническим устройствам для специальных способов литья

5.6.1. При литье по выплавляемым и выжигаемым моделям в изолированных помещениях должны выполняться следующие производственные процессы:

– изготовление модельного состава и изготовление моделей;

– гидролиз этилсиликата, окраска и обсыпка моделей;

– приготовление наполнительных смесей, формовка и выбивка отливок;

– выплавление моделей, прокалка форм, плавка и заливка металла;

– очистка отливок;

– отделение отливок от литниковой системы.

5.6.2. Полы в отделениях прокалки форм и заливки металла должны выполняться из негорючих материалов.

5.6.3. Расплавляемые модели не допускается изготавливать из материалов, содержащих хлорированный нафталин (головакс).

5.6.4. Столы для приготовления модельного состава должны быть оборудованы вытяжными шкафами. Скорость движения воздуха в рабочем проеме шкафа должна быть не менее 5 м/с.

5.6.5. Объем компонентов модельного состава, загружаемый в плавильные установки, не должен превышать 0,75 объема ванны.

5.6.6. Транспортирование расплавленного модельного состава по цеху должно производиться в герметичных термоизолированных емкостях под давлением.

5.6.7. Отделка моделей и сборка их в блоки должны осуществляться на специальных столах.

5.6.8. Ремонт моделей и их сборка в блок должны проводиться электропаяльниками или электроланцетами с напряжением до 36 В.

5.6.9. Тигель с расплавленным модельным составом на рабочем месте сборщика моделей должен находиться в ванне с подогреваемой водой (водяной бане).

5.6.10. Помещение гидролиза должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию, обеспечивающую удаление вредных паров.

5.6.11. Просеивание пылевидного огнеупорного материала должно проводиться механическим способом, исключающим попадание пыли на рабочее место.

5.6.12. В помещении приготовления огнеупорного состава и его нанесения на модельные блоки должен быть установлен умывальник для мытья рук и фонтанчик для промывки глаз.

5.6.13. Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно быть механизировано.

5.6.14. Обсыпка блоков песком должна быть механизирована.

5.6.15. Сушка моделей, покрытых огнеупорным составом, в среде аммиака должна проводиться способами, исключающими возможность попадания паров аммиака в рабочее помещение.

5.6.16. Стеллажи для сушки моделей с нанесенным слоем огнеупорного покрытия должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями. Скорость воздуха в рабочем проеме укрытия должна быть не менее 0,5 м/с.

5.6.17. В установках для приготовления модельных составов места загрузки исходных материалов необходимо оборудовать местными отсосами. Скорость отсасываемого воздуха в открытом рабочем проеме для исполнения установок с крышкой должна быть не менее 0,5 м/с, для исполнения без крышки — не менее 0,7 м/с.

5.6.18. Оборудование для расплавления модельного состава должно иметь систему терморегуляции, обеспечивающую отключение нагрева при достижении предельно допустимой температуры нагрева расплавленных материалов (на 30 — 40 °С ниже температуры их воспламенения). Емкости для плавления модельного материала должны обогреваться горячей водой, паром или электронагревателями.

5.6.19. В местах изготовления моделей и модельных звеньев с распылением смазывающей жидкости должна предусматриваться вытяжная вентиляция.

Установки карусельного типа должны быть оснащены вытяжным зонтом, располагаемым непосредственно над позицией пресс-форм, а однопозиционные установки — вытяжным зонтом или бортовым отсосом.

Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме карусельной и однопозиционной установок должна быть не менее 0,5 м/с.

5.6.20. В машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков должна предусматриваться блокировка, исключающая возможность запрессовки модельного состава при незакрытой пресс-форме и размыкание половинок пресс-формы под действием модельного состава.

5.6.21. Установки для приготовления огнеупорных покрытий должны быть оборудованы сплошными вентилируемыми укрытиями с патрубком для присоединения к вентиляционной системе.

5.6.22. Камеры установки для воздушно-аммиачной сушки модельных блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией, а также следующими устройствами:

– герметичного перекрытия поверхности испарения аммиака в периоды вентилирования камеры;

– нейтрализации удаляемого аммиака;

– отключения вытяжки от камеры во время сушки моделей в парах аммиака;

– подачи воздуха в камеру в период ее вентилирования.

5.6.23. Установки для сушки блоков конвейерного типа должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией.

5.6.24. Установки для вытапливания модельной смеси периодического действия и агрегаты конвейерного типа должны быть оборудованы вентилируемым укрытием с рабочими проемами минимального размера. Загрузочные и разгрузочные отверстия должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

5.6.25. Проемы тупиковых и проходных печей для прокаливания форм перед заливкой должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

5.6.26. Установки для выщелачивания отливок в ваннах периодического действия, а также установки конвейерного типа должны быть оборудованы бортовыми отсосами. При ширине ванн до 60 см следует применять однобортовые отсосы, при большей ширине — двухбортовые.

5.6.27. Барабанные агрегаты для выщелачивания должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией в зонах загрузки и выгрузки отливок.

5.6.28. Участки литья в оболочковые формы следует выделять в самостоятельные помещения, изолированные от других участков цеха. В изолированных помещениях выполняются следующие процессы:

– приготовление смесей;

– изготовление, сушка и склейка оболочек;

– заливка.

5.6.29. Приготовление смесей для оболочек должно быть выполнено на бегунах или в специальных смесителях, плотно укрытых и оснащенных вытяжной вентиляцией.

5.6.30. Приготовленные смеси должны храниться в плотно закрытых металлических ящиках при температуре не выше 40 °С.

5.6.31. Все операции по изготовлению оболочек должны быть механизированы или автоматизированы. Формовочные машины и места склейки форм обеспечиваются местными отсосами.

5.6.32. Стык между подмодельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать вылета смеси в момент поворота.

5.6.33. Оболочковые формы заливаются на специальных участках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией (зонты, щели, панели Чернобережского и др.).

На участках массового производства литья в оболочковые формы подача и заливка металла на конвейере и процессы выбивки должны быть механизированы.

При заливке на конвейере залитые оболочковые формы должны поступать в охладительный кожух, оборудованный местной вытяжной вентиляцией.

5.6.34. Машины должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей ширине рабочего места.

5.6.35. Машины должны быть оборудованы:

– механизмами съема оболочки с модельной плиты и выдачи оболочки из зоны спекания;

– вентиляционным укрытием. Скорость движения воздуха в открытых проемах укрытия должна быть не менее 1,5 м/с.

5.6.36. Многопозиционные машины должны быть оборудованы полным укрытием печи для разогрева, зонтами над позициями обогрева полуформы, местами опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Зонты должны перекрывать всю площадь между торцевыми стенками печей или укрывать всю машину по типу «вытяжного шкафа». Количество отсасываемого воздуха на 1 м2 входного сечения зонта должно быть не менее 3600 м3/ч при скорости воздуха в рабочем проеме не менее 0,5 м/с.

5.6.37. Стык между модельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать просыпи смеси в момент поворота.

5.6.38. Рабочие столы для склейки полуформ должны быть снабжены наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей длине стола. Количество отсасываемого воздуха — 3000 м3/ч на 1 м длины панели при его скорости в рабочем проеме не менее 1,5 м/с.

5.6.39. Оборудование для склейки полуформ должно размещаться в укрытиях, выполненных по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его скорости в рабочем проеме 0,7 — 1,0 м/с.

5.6.40. Выбивку металлических изделий из оболочковых форм следует производить на выбивных решетках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

5.6.41. Смешивание горелых смесей от оболочковых форм с общецеховыми формовочными смесями не допускается.

5.6.42. При литье под давлением металлические формы и стержни перед заливкой необходимо просушить и подогреть.

5.6.43. Нагревательные приборы, используемые для подогрева форм, должны иметь напряжение не выше 12 В.

5.6.44. В зоне пресс-форм должно быть установлено вентиляционное устройство для удаления образующихся паров и газов.

5.6.45. Конструкция машины должна предусматривать автоматизацию операции нанесения разделительной жидкости на внутреннюю поверхность пресс-формы.

5.6.46. Зоны автоматизированных комплексов на базе машины для литья под давлением, из которой возможен случайный выброс (разбрызгивание) расплавленного металла, должны быть перекрыты защитными экранами.

5.6.47. Зоны действия манипуляторов для заливки металла и съема отливок должны иметь ограждение с блокировкой, исключающей работу комплекса, если в зоне действия манипуляторов находится обслуживающий персонал.

5.6.48. Машины для литья под давлением должны быть оборудованы блокировкой, исключающей повышение давления до закрытия пресс-форм и плотного прилегания мундштука с металлом к литнику.

5.6.49. Подогрев котлов с металлом на машинах для литья под давлением может производиться только с использованием электронагревателей или газовых горелок.

5.6.50. Устройство и эксплуатация котлов для расплавленного металла под давлением и автоклавов для кристаллизации металла под давлением должны соответствовать проекту.

5.6.51. Крышки заливочных люков должны закрываться с внутренней стороны автоклава. Конструкция крышек должна предусматривать плотное и быстрое закрытие люка механизмом, установленным с наружной стороны автоклава.

5.6.52. Рабочие площадки у заливочных люков автоклавов должны быть выложены металлическими рифлеными плитками и иметь ширину не менее 1,5 м. Площадки, возвышающиеся над уровнем пола, необходимо ограждать перилами высотой не менее 1 м со сплошной зашивкой снизу на высоту не менее 180 мм. Вход на рабочие площадки должен быть бесступенчатым (пандус) с уклоном не более 20° и иметь с боковых сторон перила высотой не менее 1 м.

5.6.53. Для доступа к автоклавам, расположенным в приямках, должны быть устроены лестницы шириной не менее 0,6 м с перилами. Приямки должны иметь ограждение высотой не менее 1 м со сплошной зашивкой снизу на высоту не менее
180 мм.

5.6.54. Перед заливкой металла крышка автоклава должна быть закрыта и закреплена всеми имеющимися болтами и гайками.

5.6.55. При литье в кокиль конструкции разъемных металлических форм и пресс-форм должны обеспечивать плотное соединение двух полуформ, их точную фиксацию и достаточную прочность. Запорные устройства — надежность соединения полуформ (запирание с нажимом) в период заливки и затвердевания.

5.6.56. Рукоятки и рычаги на кокилях, предназначенные для замков разъема полуформ, выталкивателей и выемки стержней, по своей конструкции и расположению должны исключать возможность защемления пальцев и кистей рук во всех положениях.

5.6.57. Перед заливкой кокиль нужно надежно укрепить на столе кокильного станка. Кокильные столы с наклоном должны иметь ограничители поворота.

5.6.58. Кокильные формы и стержни перед заливкой необходимо просушить и подогреть.

5.6.59. Нагревательные сопротивления для элекгроподогрева кокилей, расположенные внутри кокиля или в плите, должны иметь напряжение не выше 42 В и сплошные укрытия для защиты от случайного прикосновения и брызг металла.

5.6.60. Кокили, охлаждаемые водой, должны быть герметичными. Просачивание воды в полость формы не допускается.

5.6.61. Металлические ковши и ложки для заливки металла в кокиль необходимо подогреть перед погружением в металл.

5.6.62. Конструкция механизмов для раскрытия кокиля и выталкивания отливки должна обеспечивать выполнение этих операций без применения ручных подсобных средств.

5.6.63. В конструкции машин следует предусматривать приспособления для передачи отходов (всплески, грат, литники и др.) на транспортер или в короба.

5.6.64. Конструкция машин должна предусматривать вентилируемые укрытия для локализации и удаления пыли, газа и избыточного тепла от мест их образования и выделения.

5.6.65. На автоматизированных комплексах (АК) литья в кокиль должна предусматриваться автоматизация или механизация операций нанесения краски, заливки металла, выталкивания отливок из кокиля и удаления их от машин.

5.6.66. Зоны действия манипуляторов должны быть ограничены. Ограждение должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса, если обслуживающий персонал находится в зоне действия манипуляторов.

5.6.67. АК литья в кокиль должны быть оборудованы устройствами для установки металлических стержней.

5.6.68. В конструкции автоматизированных комплексов (линий) для литья в облицованные кокиля должны быть предусмотрены:

– блокировка, не допускающая вдув смесей в оснастку до полного прижатия оснастки к наддувной плите;

– полное смыкание частей кокиля с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из формы во время заливки;

– автоматизация или механизация операции извлечения отливок из форм и нанесения защитного покрытия на оснастку;

– отвод отработанного сжатого воздуха за пределы цеха;

– установка укрытий, панелей и зонтов на позициях изготовления полуформ, заливки охлаждения отливок, удаления отливок из форм, очистки оснастки от остатков смеси.

5.6.69. Центральный пульт управления АК литья в кокиль должен размещаться в пультовом помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, звукоизоляцией и освещением.

5.6.70. При центробежном литье заливка металла в формы должна быть механизирована.

5.6.71. Перед заливкой металла в форму должно быть проведено опробование работы машины на холостом ходу.

5.6.72. Форма должна быть отбалансирована.

5.6.73. Удаление отливок от машины должно быть механизировано.

5.6.74. Машины для центробежного литья должны оснащаться приспособлениями, исключающими выброс (разбрызгивание) жидкого металла из вращающейся формы, а также иметь ограждения движущихся частей механизма привода.

5.6.75. Машины должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машину без акта о балансировке не допускается.

5.6.76. Машины для центробежного литья должны быть снабжены устройствами для автоматизированного или механизированного выполнения операций окраски изложниц разделительной краской, выталкивания залитых отливок и их выдачи из машины.

5.6.77. Все изложницы независимо от габаритных размеров и типов центробежных машин должны быть заключены в кожух, обеспечивающий защиту работающих в случае разрыва изложницы.

5.6.78. Конструкция машин должна предусматривать блокировку, исключающую вращение кокиля при незакрытом защитном кожухе.

5.6.79. Места заливки на машинах должны быть оборудованы вентиляционными панелями.

 

ГЛАВА VI. ТРЕБОВАНИЯ К ХРАНЕНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПОЛУФАБРИКАТОВ И ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА

6.1. Фосфористая, марганцевая и кремнистая медь должны храниться в закрытых бочках или ящиках.

6.2. Опасные и вредные вещества должны храниться в отдельных помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией.

6.3. Магний и его сплавы должны храниться в герметичной таре, в отдельных, изолированных помещениях с противопожарными преградами в соответствии с проектом.

Склады магния не допускается размещать вблизи плавильных участков и складов ЛВЖ. Расстояние от склада магния до помещения его переплавки (плавильный участок) должно быть не менее 20 м.

Для малых производств (до 5 т отливок в год) запас магния и его сплавов, хранимый вблизи плавильных участков, не должен превышать суточной потребности.

6.4. Хранение металлического литья должно быть организовано в соответствии с технологической инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации.

6.5. Алюминиевая стружка, принимаемая для хранения, должна быть сухой, без следов масла и грязи.

6.6. Материалы для приготовления формовочных смесей должны храниться в отдельных помещениях, размещаемых вне пределов производственных участков и отделений.

6.7. Количество ЛВЖ, хранимых в специальных цеховых кладовых, должно определяться технологической инструкцией.

6.8. Этилсиликат должен храниться в герметичной таре из нержавеющей стали или в стеклянных сосудах, находящихся в защитном кожухе (таре).

6.9. Хранение спирта и эфирно-альдегидной фракции в помещениях, в которых проводят гидролиз этилсиликата, допускается только в несгораемом металлическом ящике (сейфе).

6.10. Хранение сыпучих материалов должно осуществляться в закрытых коробах, подключенных к системе вытяжной вентиляции.

6.11. Взвешивание и загрузка шихтовых материалов в технологическую тару должны быть механизированы или автоматизированы.

6.12. Разгрузка из транспортных средств и перегрузка сыпучих материалов (сухого песка, молотой глины, феррохромного шлака и др.) должны проводиться с использованием пневмотранспорта, с соответствующими осадителями или ленточными транспортерами, оборудованными местной вытяжной вентиляцией.

6.13. На производственных участках связующие и катализаторы должны храниться в закрытых расходных емкостях, объем которых не должен превышать трехсуточного запаса.

6.14. К отходам литейного производства относят отработанные формовочные и стержневые смеси, включая брак форм и стержней, просыпи, литейные шлаки, абразивную и галтовочную пыль, огнеупорные материалы, керамику, а также шламы мокрых пылеочистных вентиляционных систем.

Складирование указанных отходов в отвалах производится только в случае невозможности их утилизации и регенерации. Перед складированием из отходов должны быть удалены черные и цветные металлы.

6.15. Порядок утилизации, нейтрализации, складирования или захоронения отходов опасных и вредных веществ литейных производств, а также рекультивации отвалов должен определяться проектом.

6.16. Все работы, связанные с загрузкой, транспортированием, выгрузкой и складированием отходов, должны быть максимально механизированы, а места их проведения оборудованы укрытиями.

Транспортирование отходов следует производить в специально оборудованном транспорте, исключающем возможность потерь по пути следования и загрязнения окружающей среды.

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *