ТИ 553-01-90. 
Таблица 13.

ТИ 553-01-90. Таблица 13.
Арматура энергетическая исправление дефектов наплавленных уплотнительных и направляющих поверхностей

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ВСН 362-87 - Изготовление, монтаж, испытание технологических трубопроводов на Ру до 10 МПа

 

 

 

Сварка ->  Котельное оборудование ->  ТИ 553-01-90 -> 

 

 



6.3.8.                Рекомендуемые режимы наплавки приведены в табл.13.






Таблица 13.



 



Вид дефектов

Режимы наплавки

Примечание

Величина тока,

Iн. А

Расход аргона,

л/мин

Единичные поры, раковины

Единичные трещины

Задиры

40-60

80-100

60-80

8-10

10-12

10-12

п.6.3.9.

п.6.3.10. п.6.3.11.



 



6.3.9.       Раскладку валиков при ремонте трещин рекомендуется выполнять по схеме: ширина валика не более 4 мм, высота - не более 2 мм.



6.3.10.        Ремонт дефектов типа "задиры" производится без выборки дефектных мест при условии, что глубина, задира, на детали не превышает I мм.



6.3.11. При ремонте дефектов типа "задиры" на деталях типа "седло", "тарелка" рекомендуется вести дугу строго по радиусу детали. Направление движения дуги (к центру или от центра) значения не имеет



6.3.12.                 Усиление наплавленного слоя на ремонтных участках деталей рекомендуется выполнять в пределах 0-1 мм. Большая величина усиления вызовет трудности при дальнейшей механической обработке деталей.



6.3.13.                 Непосредственно после наплавки детали следует подвергнуть термической обработке - высокому отпуску по режимам:



-     детали из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей при температуре 645±15°С, время выдержки не менее I часа;



-     детали из хромомолибденованадиевых сплавов при температуре 725±25°С, время выдержки не менее I часа.



6.3.14.          Допускается не проводить термическую обработку деталей после ремонта наплавленных поверхностей, если объём единичной выборки не превышает 3 см3, а суммарный объём выборок не превысил 5 см3 . В данном случае деталь сразу же после наплавки следует положить в песок для медленного охлаждения до комнатной температуры.



 



 




7. КОНТРОЛЬ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА НАПЛАВЛЕННЫХ




ПОВЕРХНОСТЕЙ




 




7.1.             Контроль качества исправленных участков наплавленных поверхностей следует проводить до и после механической обработки.




 




7.2.             До механической обработки исправленные участки должны быть подвергнуты визуальному и измерительному контролю.




7.2.1.                 При визуальном контроле не допускаются трещины всех видов независимо от их размера, а также поры, раковины, шлаковые включения и другие несплошности, глубина которых превышает 65% припуска на механическую обработку.




7.2.2.                 При измерительном контроле оценивается высота наплавки и её геометрические размеры с целью обеспечения необходимого припуска на последующую механическую обработку.




 




7.3.      После механической обработки исправленные участки наплавленных поверхностей должны быть подвергнуты визуальному, измерительному, капиллярному контролю и контролю твердости.




Контроль указанными методами следует проводить в объеме:




-       визуальный и капиллярный контроль - по всей площади исправленного участка наплавленной поверхности, включая боковые поверхности и зону сплавления с основным металлом;




-       измерительный контроль - по всей площади исправленного участка;




-       контроль твердости - при полном восстановлении (изготовлении вновь) наплавленной поверхности, а также в случае, если площадь исправляемого участка превышает 20% площади ремонтируемой наплавленной поверхности. Контроль проводится в случае его технической возможности (доступности поверхности).




 




7.4. Результаты визуального контроля исправленных участков наплавленных поверхностей после их механической обработки должны удовлетворять следующим требованиям:




7.4.1. Во всех случаях не допускаются трещины, непровары и подрезы, а также удлиненные и, для отдельных видов уплотнительных поверхностей, неодиночные несплошности.




Удлиненной считается несплошность (пора, раковина, шлаковое включение и др.) с отношением максимальной длины к максимальной ширине более трех. При меньших значениях указанного отношения (до трех включительно) несплошность считается округлой.




Неодиночной считается несплошность, минимальное расстояние от края которой до края любой другой соседней несплошности менее пятикратной максимальной длины большей из двух рассматриваемых несплошностей. При большем значении указанного расстояния несплошность считается одиночной.




7.4.2. На рабочей части наплавленных уплотнительных поверхностей не допускаются округлые одиночные несплошности, размеры и количество которые превышают допустимые в таблице 14 нормы. Фиксации подлежат только несплошности с максимальным размером свыше 0,2 мм




Нормы допустимых округлых несплошностей на рабочей части наплавленных уплотнительных поверхностей.




 




Таблица 14.




Номинальная ширина рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности, мм

Максимально -допустимый размер (длина) поверхностной округлой, одиночной несплошности, мм

Максимально допустимое количество округлых одиночных несплошностей

На любых 100 мм протяженности рабочей части поверхности

На всей протяженности рабочей части поверхности при диаметре условного

прохода (Ду) мм

до 65

св. 65 до 100

св. 100 до 150

св.150 до 250

св. 250

до 400

св. 400

до 600

св.

600

до 5

св.5 до 10

св.10 до 15

св.15 до 5

св.25 до 35

св.35 до 50

св.50

-

0,5

0,6

0,8

1,0

1,2

1,5

-

1

2

2

3

3

4

-

1

2

3

4

5

6

-

2

3

4

5

6

7

-

3

4

5

6

7

8

-

4

5

6

7

8

9

-

5

6

7

8

9

10

-

6

7

8

9

10

12

-

7

8

9

10

12

15




 




Примечания.




1.        Протяженность рабочей части наплавленной поверхности измеряется по окружности с диаметром, равным среднему диаметру указанной поверхности.




2.        При протяженности рабочей части поверхности менее 100 мм, при веденные в третьем столбце таблицы нормы должны быть пропорционально уменьшены с округлением до ближайшего целого числа.




3. Нормы, приведенные в четвертом столбце таблицы (Ду до 65 мм) распространяются только на наплавленные поверхности с протяженностью рабочей части не менее 100 мм при ее номинальной ширине до 15 мм и с протяженностью рабочей части не менее 150 мм при ее номинальной ширине свыше 15 мм. При меньшей протяженности рабочей части наплавленной поверхности указанные нормы должны быть пропорционально уменьшены с округлением до ближайшего целого числа.




При этом подлежащие фиксации округлые одиночные несплошности не допускаются, если они расположены на расстоянии менее 2,5 мм от границ рабочей части уплотнительной поверхности, а также, если хотя бы две из них расположены на одной радиальной линии (при плоском уплотнении) или на одной образующей (при конусном уплотнении).




 




7.4.3. На боковых (нерабочих) поверхностях не допускаются округлые одиночные несплошности с максимальным размером свыше I мм, а также округлые одиночные несплошности с максимальным размером свыше 0,2 мм до 1,0 мм при их количестве более четырех на любых 100 мм протяженности боковой поверхности.




7.4.4. На наплавленных поверхностях обойм, ребер, сферических поверхностях тарелок, грибков, а также на трущихся поверхностях других деталей и на нерабочей части наплавленных конусных уплотнительных поверхностях не допускаются округлые одиночные несплошности с максимальный размером свыше 1,5 мм, а также указанные несплошности с максимальным размером свыше 0,2 мм до 1,5 мм включительно при их количестве более четырех на любые 100 мм длины наплавленной направляющей поверхности или протяженной нерабочей части наплавленной конусной уплотнительной поверхности. При этом подлежащие фиксации (с максимальным размером свыше 0,2 мм) округлые одиночные несплошности не допускаются, если они расположены на расстоянии менее 2,5 мм от границы рабочей части конусной уплотнительной поверхности.




В случае отсутствия на каком-либо участке контролируемой поверхности протяженностью 100 мм допустимых фиксируемых одиночных несплошностей или, при их количестве не более двух, взамен каждой пары указанных несплошностей допускается наличие одного скопления мелких несплошностей с максимальным размером свыше 0,2 мм до 0,5 мм включительно и количеством не более пяти при условии, что данное скопление может быть вписано в прямоугольник площадью не более 40 мм2, а минимальное расстояние от края скопления до края любой другой соседней несплошности составляет не менее 20 мм.




7.4.5. На наплавленных поверхностях шиберов и седел дроссельно-регулирующей арматуры не допускаются одиночные несплошности с максимальным размером свыше 2 мм, а также указанные несплошности свыше 0,2 мм до 2,0 мм включительно при их количестве более двух штук на любых 25 см2 площади или одного скопления не более, чем из пяти дефектов на той же площади, при условии, что размеры входящих в скопление дефектов не превышают I мм. Минимальное расстояние от края скопления до края любой другой соседней несплошности должно составлять не менее 20 мм. При этом, подлежащие фиксации округлые одиночные несплошности не допускаются, если они расположены на расстоянии менее 2,5 мм от границы наплавленной рабочей поверхности.




 




7.5. При капиллярном контроле не допускаются удлиненные индикаторные следы, а также округлые индикаторные следы, если максимальный размер последних более, чем в три раза превышает соответствующие нормы, приведенные в п.п.7.4.1. - 7.4.5. или, если минимальное расстояние между краями двух любых соседних индикаторных следов меньше максимального размера большего из двух рассматриваемых индикаторных следов, или, если количество таких индикаторных следов превышает указанные в п.п.7.4.1. - 7.4.5. нормы. Фиксации подлежат только индикаторные следы с максимальным размером свыше 0,6 мм.




7.5.1. При выявлении округлых индикаторных следов, не удовлетворяющих указанным нормам, допускается удаление реактивов с поверхности контролируемого участка и проводится тщательный визуальный контроль в местах расположения индикаторных следов с оценкой допустимости фактических размеров, расположения и количества несплошностей по нормам п.п. 7.4.1. - 7.4.5.




Результата визуального контроля считаются окончательными.




 




7.6. Контроль твердости проводится по ГОСТ 9013-59. Средние значения твердости наплавленных поверхностей, в зависимости от применяемых материалов должны соответствовать значениям, указанным в таблицах 1,9,12. Допускается при отдельных замерах снижение или увеличение твердости (но не более, чем на 2 HRC) от установленных значений, при условии соответствия средних значений установленным требованиям.




7.6.1. Контроль твердости проводят непосредственно на рабочих поверхностях после предварительной механической обработки с припуском на окончательную механическую обработку не более 0,5 мм.




 




 




8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.




 




8.1.           Санитарно-гигиенические условия на участке ремонта в части требований к производственным помещениям, оборудованию, технологическому процессу, приспособлениям, отоплению, вентиляции и освещению должны удовлетворять требованиям "Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденных министерством здравоохранения СССР.




8.2.           При выполнении наплавочных работ необходимо выполнять:




-      "Типовые правила пожарной безопасности для промышленных предприятий", утвержденные Министерством внутренних дел СССР;




-      "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденные Госэнергонадзором СССР.




8.3.     При проведении термической обработки должны соблюдаться требования "Правил техники безопасности и производственной санитарии при термической обработке металлов", утвержденные постановлением ЦК профсоюза рабочих машиностроения.




 




 




 




 




 




 




 








Приложение I




 




ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ПРИСАДОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ АРГОНО-ДУГОВОЙ НАПЛАВКИ ПРИ РЕМОНТЕ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ, НАПЛАВЛЕННЫХ ПОРОШКАМИ




 




При ремонте уплотнительных поверхностей, полученных плазменной наплавкой с применением порошков ПГ-СР2-М, ПГ-СР3-М, ПР-Н77Х15СЗР2, ПР-Н73Х16СЗРЗ, необходимо изготовить присадочный материал для ручкой аргонодуговой наплавки по следующей технологии:




1.     Засыпать в трубку из кварцевого стекла, имеющую внутренний диаметр 2-З мм, любой из вышеуказанных порошков. Наилучшие результаты получаются при использовании порошка ПР-Н77Х15СЗР2.




2.     Положить трубку с порошком на ровную, металлическую горизонтальную поверхность и разогреть порошок газовой горелкой до его спекания или расплавления.




3.     После остывания выбить полученный пруток из трубки. Если получились короткие прутки, их можно удлинить, сваривая между собой без присадки аргонодуговой сваркой.




 




 








Приложение 2




 




СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИМЕНЯЕМОЕ ДЛЯ РЕМОНТА УПЛОТНИЕЛЬНЫХ И НАПРАВЛЯЮЩИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ




 




1.  При ремонте уплотнительных и направляющих поверхностей арматуры (седел, тарелок, шиберов и т.д.) ручной дуговой сваркой, штучными электродами можно применять любые источники постоянного тока с падающей внешней вольтамперной характеристикой (сварочные преобразователи, выпрямители).




2.  При ремонте уплотнительных и направляющих поверхностей ручной аргонодуговой сваркой пост аргонодуговой сварки должен отвечать ряду специальных требований:




2.1.     Оборудован осциллятором, для обеспечения бесконтактного зажигания дуги.




2.2.             Желательно обеспечить плавное нарастание тока в начальный момент сварки.




2.3.             Плавное снижение сварочного тока от рабочего до нуля при окончании сварки. (Заварка кратера)

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге