ТИ 553-01-90. 
Cr

ТИ 553-01-90. Cr
Арматура энергетическая исправление дефектов наплавленных уплотнительных и направляющих поверхностей

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
РД 26-18-8-89 - Сварные соединения приварки люков, штуцеров и муфт. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

 

 

 

Сварка ->  Котельное оборудование ->  ТИ 553-01-90 -> 

 

 


Масса ремонтируемых деталей,

кг

Минимальная температура подогрева,

С

До 1 включительно

Св.1 до 3 включительно

Св.3 до 5 включительно

Свыше 5

300

400

500

600



4.2.4.                Требования к технологии наплавки при исправлении наплавленных поверхностей см. п.п. 4.1.3. - 4.1.11.


4.2.5.                 Заварка на наплавленных поверхностях выборок, выходящих в основной металл детали, производится с выполнением подслоя толщиной 2±1 мм электродами ЗИО-8 или ЦЛ-25. В случае выхода выборки в основной металл более чем на 4мм производится предварительная заварка выборки сварочными материалами для основного металла детали в соответствии с ПНАЭГ-7-009-89 с предварительным подогревом по п.4.2.3.


4.2.6.      Детали, наплавленные поверхности которых подвергнуты исправлению, рекомендуется термообрабатывать в соответствии с требованиями п.п.4.1.12 - 4.1.13.


Допускается не проводить термическую обработку деталей после ремонта наплавленных поверхностей, если объём единичной выборки не превышает 3-х см, а суммарный объём выборок не превысил 5 см.


 


4.3. Технологические рекомендации по ремонту наплавленных поверхностей ручной аргонодуговой наплавкой.


4.3.1. Ремонт ручной аргонодуговой наплавкой рекомендуется для устранения локальных дефектов (единичные трещины, задиры, поры или шлаковые включения).


.4.3.2. Б качестве присадочного материала используются прутки сечением 2x2 мм или 2,5x2,5 мм, вырезанные из верхних слоев многослойной наплавки, выполненной электродами ЦН-12М (Вырезка прутков рекомендована из наплавленного металла 4-го и последующих слоев).


4.3.3. Ремонт аргонодуговой наплавкой выполняется с использованием источника питания постоянного тока, на прямой полярности, величина сварочного тока 100-120A, расход аргона. 10-12 л/мин.


Рекомендуется использовать источник питания, позволяющий осуществлять плавное нарастание тока, плавное гашение дуги, возможность регулировать величину сварочного тока в процессе наплавки. Примерный перечень оборудования для комплектования поста аргонодуговой наплавки приведен в приложении.


4.3.4.                Температура предварительного подогрева деталей и требования к термической обработке см. п.п. 4.2.3. - 4.2.6.


4.3.5.                Заварка на наплавленных поверхностях выборок, выходящих


в основной металл детали, производится с выполнением подслоя толщиной 2±1 мм электродами ЗИО-8 или ЦЛ-25.


Данное требование не распространяется на исправление деталей из аустенитной стали.


 


 



5. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ С УПЛОТНИТЕЛЬНЫМИ И



ТРУЩИМИСЯ ПОВЕРХНОСТЯМИ, НАПЛАВЛЕННЫМИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ НАПЛАВКОЙ СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКОЙ CB-04XI9H9C2 ГОСТ 2246-70 ИЛИ ЛЕНТОЙ 15Х18Н12С4ТЮ (ЗИ-654) ТУ 14-1-1073-74 ПОД ФЛЮСАМИ ПКНЛ-17, ПКНЛ-128 ТУ 108.1327-85



 



5.1. Технология полного восстановления (получения вновь) наплавленной поверхности.



При автоматической наплавке под слоем флюса указанными материалами наплавленный металл имеет свойства, указанные в таблице 9.



 



Таблица 9.





 



Ремонт с полным восстановлением (получением вновь) наплавленных поверхностей может быть выполнен по следующим технологиям:



-    автоматическая наплавка по технологии завода изготовителя (ЧЗЭМ)



-    ручная электродуговая наплавка покрытыми электродами.



5.1.1. Автоматическая наплавка.



5.1.1.1. Необходимым условием применения данной наплавки является наличие специализированного наплавочного оборудования: сварочной головки для наплавки профилированным ленточным электродом, сварочной головки с поперечными колебаниями электрода при наплавке проволокой, манипулятора, источника питания постоянного тока на I000A с регулируемым напряжением и током, сварочной оснастки (кокили).



Исходя из вышесказанного, данная технология целесообразна при создании специализированных ремонтных участков, обладающих достаточной материальной базой и квалифицированным персоналом.



5.1.1.2.         Наплавка осуществляется на детали типа "тарелка" после полного удаления дефектной наплавки (или на вновь изготовленную заготовку).



Конкретные требования к подготовке поверхностей деталей см. раздел 2.



5.1.1.3.                    Наплавка осуществляется с использованием медного кокиля, установленного по наружному диаметру тарелки.



5.1.1.4.                    Перед наплавкой подвергаются предварительному подогреву до температуры, указанной в таблице 10.



 



Таблица 10.



Сварочные материалы

Масса детали, кг

Минимальная температура подогрева, °С

лента 15Х18Н12СЧТЮ

до 10 включительно

св.10 до 30 включит,

свыше 30

-

200

300

проволока Cв-04XI9H9C2

до 20 включительно

св.20 до 30 включит,

свыше 30

-

200

300



 



Максимальная температура подогрева не должна превышать минимальную более, чем на 150°С.



5.1.1.5. Наплавка выполняется в один проход (слой) на режимах, указанных в таблице 11 по схеме, показанной на Рис.1



 



 



Схема наплавки уплотнительных поверхностей



тарелок ДУ 175...600под флюсом ПКНЛ, ПКНЛ-128



 



Рис.1





1. Медный кокиль



2. Плавлено-керамический флюс ПКНС



3. Наплавляемая деталь - тарелка



 



 






Таблица 11.



Сварочный материал

Размер профиля,

мм

Вылет эл-да,

мм

Ток,

А

Напряжение на дуге, В

Скорость, м/ч

Высота слоя, мм

наплавки

подачи

лента 15Х18Н12СЧТЮ

 

 

 

проволока

Св. 04XI9H9C2

0,5x30

0,5x40

0,5x65

 

диаметр 5

100-120

 

 

 

160-170

300-350

400-450 650-700

 

550-600

34-38

 

 

 

43-48

5,2-6,0

 

 

 

5,0-5,5

70-90

 

 

 

100-120

7

 

 

 

10



 



5.1.1.6. При наплавке необходимо удалить шлаковую корку на начальном участке наплавки для обеспечения качественного перекрытия (замка). Величина перекрытия составляет 20-50 мм.



5.1.1.7.            Непосредственно после наплавки детали подвергаются термической обработке по режиму высокого отпуска:



-     детали из аустенитной стали при температуре 860±15°С не менее 2 часов;



-     детали из углеродистых или кремнемарганцовистых сталей при температуре 645±15°С не менее 1 часа;



-     детали из хромомолибденованадиевых сталей при температуре 725±25°С не менее 1 часа.



5.1.1.8.            допускается не проводить термическую обработку деталей Ду ≤ 300 мм из сталей перлитного класса, наплавленных сварочной проволокой Св 04XI9H9C2.



5.1.2. Ремонт с полным восстановлением (получением вновь) поверхностей деталей первоначально наплавленных проволокой Св 04XI9H9C2 или лентой 15Х18Н12СЧТЮ допускается выполнять ручной электродуговой наплавкой электродами ЦН-6Л. Наплавка выполняется в соответствии с требованиями раздела 3.1.



 



5.2. Технология ремонта локальных повреждений уплотнительных поверхностей ручной электродуговой наплавкой покрытыми электродами.



5.2.1. Ремонт осуществляется покрытыми электродами марки ЦН-6Л. 5.2.2. Подготовка дефектных мест под наплавку выполняется в соответствии с требованиями раздела 2.



5.2.3. Перед наплавкой детали должны быть прогреты в месте исправления до температуры, превышающей на 100° температуру, указанную в таблице 10, но в любом случае температура, подогрева не должна быть ниже 250°С.



5.2.4. Требования к технологии наплавки, проведению термической обработки в соответствии с положениями раздела 3.2 по ремонту уплотнительных поверхностей, наплавленных электродами ЦН-6Л.



5.3. Технология ремонта локальных повреждений уплотнительных поверхностей с использованием ручной аргонодуговой наплавки.



Ремонт осуществляется с использованием присадочных прутков, полученных из верхних слоев многослойной наплавки электродами ЦН-61.



Технология ремонта аналогична технологии ремонта ручной аргонодуговой наплавкой уплотнительных поверхностей, наплавленных электродами ЦН-6Л (см.требования раздела 3.3.).



 



 



 



 



 



 






6. ТЕХНОЛОГИЯ РМОНТА ДЕТАЛЕЙ С УПЛОТНИТЕЛЬНЫМИ ПОВЕРХНОСТЯМИ, НАПЛАВЛЕННЫМИ МЕТОДОМ ПЛАЗМЕННО-П0Р0ШК0В0Й НАПЛАВКИ ПОРОШКАМИ МАРОК ПР-Н77Х15СЗР2 и ПР-Н73Х16СЗРЗ ТУ 14-1-3785-84



 



6.1. Технология полного восстановления (получения вновь) наплавленных поверхностей.



6.1.1.                 Восстановление или изготовление деталей с применением плазменно-порошковой наплавки возможно по технологии завода изготовителя (ЧЗЭМ) на специализированных участках, оснащенных специализированным оборудованием. Таким оборудованием могут быть установки плазменно-порошковой наплавки типа A-II05, У-764, A-I756, УД-308, изготовленные Опытным заводом ИЭС им. Е.О.Патона.



6.1.2.                 Ремонт с полным восстановлением (получением вновь) поверхностей деталей, первоначально наплавленных порошками ПР-Н77Х15СЗР2 или ПР-Н73Х16СЗРЗ, допускается выполнять ручной электродуговой наплавкой электродами ЦН-6Л, ЦН-12М по технологии разделов 3.1; 4.1 данной инструкции, при этом необходимо произвести полное удаление первоначальной наплавки.



6.1.3.        Выбор марки электродов, применяемых при восстановлении следует производить из условий работы арматуры и характеристик наплавленного металла, приведенных в таблицах I и 12.



 



Таблица 12.



Марка порошка

Химический состав, %

Механические свойства

С

Si

Cr

Ni

В

Fe

t°С испытаний

Твердость HRC

ПР-Н77Х15СЗР2 ПР-Н73Х16СЗРЗ

ТУ I4-I-3785-84

0,3-0,65

2,0-3,5

12,0-16,0

Основа

1,7-2,5

17,0

+20,0

40-50



 



6.2. Ремонт единичных локальных дефектов и повреждений на деталях, наплавленных плазменно-порошковым методом, электродами марок ЦН-6Л, ЦН-12М не допускается.



 



6.3. Технологические рекомендации по ремонту наплавленных поверхностей ручной аргонодуговой наплавкой.



6.3.1.                Ремонт ручной аргонодуговой наплавкой рекомендуется для устранения локальных дефектов (поры, раковины, единичные трещины, задиры).



6.3.2.                В качестве присадочного материала используются прутки диаметром 2-3 мм из спеченого или расплавленного порошка вышеуказанных марок (см.приложение I).



6.3.3.                Дефектные места перед наплавкой взбираются до полного удаления дефекта.



6.3.4.                В качестве оборудования для ремонта выбирается источник питания постоянного тока.



Рекомендуется использовать источник питания, позволяющий осуществлять плавное нарастание тока, плавное гашение дуги, возможность регулировать величину сварочного тока в процессе наплавки.



Примерный перечень оборудования для комплектования поста аргонодуговой наплавки приведен в приложении 2.



6.3.5.                 Наплавку следует производить с предварительным подогревом наплавляемых деталей до температуры 500° - 550°С.



6.3.6.                 В процессе наплавки, а. также в случае вынужденного перерыва в работе, не рекомендуется охлаждение детали ниже 450°С.



6.3.7.                Наплавка производится на постоянном токе прямой полярности.

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге