ТИ 553-01-90 стр.2 Cr

 

Масса ремонтируемых деталей,

кг

Минимальная температура подогрева,

С

До 1 включительно

Св.1 до 3 включительно

Св.3 до 5 включительно

Свыше 5

300

400

500

600

4.2.4.                Требования к технологии наплавки при исправлении наплавленных поверхностей см. п.п. 4.1.3. — 4.1.11.

4.2.5.                 Заварка на наплавленных поверхностях выборок, выходящих в основной металл детали, производится с выполнением подслоя толщиной 2±1 мм электродами ЗИО-8 или ЦЛ-25. В случае выхода выборки в основной металл более чем на 4мм производится предварительная заварка выборки сварочными материалами для основного металла детали в соответствии с ПНАЭГ-7-009-89 с предварительным подогревом по п.4.2.3.

4.2.6.      Детали, наплавленные поверхности которых подвергнуты исправлению, рекомендуется термообрабатывать в соответствии с требованиями п.п.4.1.12 — 4.1.13.

Допускается не проводить термическую обработку деталей после ремонта наплавленных поверхностей, если объём единичной выборки не превышает 3-х см, а суммарный объём выборок не превысил 5 см.

 

4.3. Технологические рекомендации по ремонту наплавленных поверхностей ручной аргонодуговой наплавкой.

4.3.1. Ремонт ручной аргонодуговой наплавкой рекомендуется для устранения локальных дефектов (единичные трещины, задиры, поры или шлаковые включения).

.4.3.2. Б качестве присадочного материала используются прутки сечением 2×2 мм или 2,5×2,5 мм, вырезанные из верхних слоев многослойной наплавки, выполненной электродами ЦН-12М (Вырезка прутков рекомендована из наплавленного металла 4-го и последующих слоев).

4.3.3. Ремонт аргонодуговой наплавкой выполняется с использованием источника питания постоянного тока, на прямой полярности, величина сварочного тока 100-120A, расход аргона. 10-12 л/мин.

Рекомендуется использовать источник питания, позволяющий осуществлять плавное нарастание тока, плавное гашение дуги, возможность регулировать величину сварочного тока в процессе наплавки. Примерный перечень оборудования для комплектования поста аргонодуговой наплавки приведен в приложении.

4.3.4.                Температура предварительного подогрева деталей и требования к термической обработке см. п.п. 4.2.3. — 4.2.6.

4.3.5.                Заварка на наплавленных поверхностях выборок, выходящих

в основной металл детали, производится с выполнением подслоя толщиной 2±1 мм электродами ЗИО-8 или ЦЛ-25.

Данное требование не распространяется на исправление деталей из аустенитной стали.

 

 

5. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ С УПЛОТНИТЕЛЬНЫМИ И

ТРУЩИМИСЯ ПОВЕРХНОСТЯМИ, НАПЛАВЛЕННЫМИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ НАПЛАВКОЙ СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКОЙ CB-04XI9H9C2 ГОСТ 2246-70 ИЛИ ЛЕНТОЙ 15Х18Н12С4ТЮ (ЗИ-654) ТУ 14-1-1073-74 ПОД ФЛЮСАМИ ПКНЛ-17, ПКНЛ-128 ТУ 108.1327-85

 

5.1. Технология полного восстановления (получения вновь) наплавленной поверхности.

При автоматической наплавке под слоем флюса указанными материалами наплавленный металл имеет свойства, указанные в таблице 9.

 

Таблица 9.

 

Ремонт с полным восстановлением (получением вновь) наплавленных поверхностей может быть выполнен по следующим технологиям:

—    автоматическая наплавка по технологии завода изготовителя (ЧЗЭМ)

—    ручная электродуговая наплавка покрытыми электродами.

5.1.1. Автоматическая наплавка.

5.1.1.1. Необходимым условием применения данной наплавки является наличие специализированного наплавочного оборудования: сварочной головки для наплавки профилированным ленточным электродом, сварочной головки с поперечными колебаниями электрода при наплавке проволокой, манипулятора, источника питания постоянного тока на I000A с регулируемым напряжением и током, сварочной оснастки (кокили).

Исходя из вышесказанного, данная технология целесообразна при создании специализированных ремонтных участков, обладающих достаточной материальной базой и квалифицированным персоналом.

5.1.1.2.         Наплавка осуществляется на детали типа "тарелка" после полного удаления дефектной наплавки (или на вновь изготовленную заготовку).

Конкретные требования к подготовке поверхностей деталей см. раздел 2.

5.1.1.3.                    Наплавка осуществляется с использованием медного кокиля, установленного по наружному диаметру тарелки.

5.1.1.4.                    Перед наплавкой подвергаются предварительному подогреву до температуры, указанной в таблице 10.

 

Таблица 10.

Сварочные материалы

Масса детали, кг

Минимальная температура подогрева, °С

лента 15Х18Н12СЧТЮ

до 10 включительно

св.10 до 30 включит,

свыше 30

200

300

проволока Cв-04XI9H9C2

до 20 включительно

св.20 до 30 включит,

свыше 30

200

300

 

Максимальная температура подогрева не должна превышать минимальную более, чем на 150°С.

5.1.1.5. Наплавка выполняется в один проход (слой) на режимах, указанных в таблице 11 по схеме, показанной на Рис.1

 

 

Схема наплавки уплотнительных поверхностей

тарелок ДУ 175…600под флюсом ПКНЛ, ПКНЛ-128

 

Рис.1

1. Медный кокиль

2. Плавлено-керамический флюс ПКНС

3. Наплавляемая деталь — тарелка

 

 


Таблица 11.

Сварочный материал

Размер профиля,

мм

Вылет эл-да,

мм

Ток,

А

Напряжение на дуге, В

Скорость, м/ч

Высота слоя, мм

наплавки

подачи

лента 15Х18Н12СЧТЮ

 

 

 

проволока

Св. 04XI9H9C2

0,5×30

0,5×40

0,5×65

 

диаметр 5

100-120

 

 

 

160-170

300-350

400-450 650-700

 

550-600

34-38

 

 

 

43-48

5,2-6,0

 

 

 

5,0-5,5

70-90

 

 

 

100-120

7

 

 

 

10

 

5.1.1.6. При наплавке необходимо удалить шлаковую корку на начальном участке наплавки для обеспечения качественного перекрытия (замка). Величина перекрытия составляет 20-50 мм.

5.1.1.7.            Непосредственно после наплавки детали подвергаются термической обработке по режиму высокого отпуска:

—     детали из аустенитной стали при температуре 860±15°С не менее 2 часов;

—     детали из углеродистых или кремнемарганцовистых сталей при температуре 645±15°С не менее 1 часа;

—     детали из хромомолибденованадиевых сталей при температуре 725±25°С не менее 1 часа.

5.1.1.8.            допускается не проводить термическую обработку деталей Ду ≤ 300 мм из сталей перлитного класса, наплавленных сварочной проволокой Св 04XI9H9C2.

5.1.2. Ремонт с полным восстановлением (получением вновь) поверхностей деталей первоначально наплавленных проволокой Св 04XI9H9C2 или лентой 15Х18Н12СЧТЮ допускается выполнять ручной электродуговой наплавкой электродами ЦН-6Л. Наплавка выполняется в соответствии с требованиями раздела 3.1.

 

5.2. Технология ремонта локальных повреждений уплотнительных поверхностей ручной электродуговой наплавкой покрытыми электродами.

5.2.1. Ремонт осуществляется покрытыми электродами марки ЦН-6Л. 5.2.2. Подготовка дефектных мест под наплавку выполняется в соответствии с требованиями раздела 2.

5.2.3. Перед наплавкой детали должны быть прогреты в месте исправления до температуры, превышающей на 100° температуру, указанную в таблице 10, но в любом случае температура, подогрева не должна быть ниже 250°С.

5.2.4. Требования к технологии наплавки, проведению термической обработки в соответствии с положениями раздела 3.2 по ремонту уплотнительных поверхностей, наплавленных электродами ЦН-6Л.

5.3. Технология ремонта локальных повреждений уплотнительных поверхностей с использованием ручной аргонодуговой наплавки.

Ремонт осуществляется с использованием присадочных прутков, полученных из верхних слоев многослойной наплавки электродами ЦН-61.

Технология ремонта аналогична технологии ремонта ручной аргонодуговой наплавкой уплотнительных поверхностей, наплавленных электродами ЦН-6Л (см.требования раздела 3.3.).

 

 

 

 

 

 


6. ТЕХНОЛОГИЯ РМОНТА ДЕТАЛЕЙ С УПЛОТНИТЕЛЬНЫМИ ПОВЕРХНОСТЯМИ, НАПЛАВЛЕННЫМИ МЕТОДОМ ПЛАЗМЕННО-П0Р0ШК0В0Й НАПЛАВКИ ПОРОШКАМИ МАРОК ПР-Н77Х15СЗР2 и ПР-Н73Х16СЗРЗ ТУ 14-1-3785-84

 

6.1. Технология полного восстановления (получения вновь) наплавленных поверхностей.

6.1.1.                 Восстановление или изготовление деталей с применением плазменно-порошковой наплавки возможно по технологии завода изготовителя (ЧЗЭМ) на специализированных участках, оснащенных специализированным оборудованием. Таким оборудованием могут быть установки плазменно-порошковой наплавки типа A—II05, У-764, A—I756, УД-308, изготовленные Опытным заводом ИЭС им. Е.О.Патона.

6.1.2.                 Ремонт с полным восстановлением (получением вновь) поверхностей деталей, первоначально наплавленных порошками ПР-Н77Х15СЗР2 или ПР-Н73Х16СЗРЗ, допускается выполнять ручной электродуговой наплавкой электродами ЦН-6Л, ЦН-12М по технологии разделов 3.1; 4.1 данной инструкции, при этом необходимо произвести полное удаление первоначальной наплавки.

6.1.3.        Выбор марки электродов, применяемых при восстановлении следует производить из условий работы арматуры и характеристик наплавленного металла, приведенных в таблицах I и 12.

 

Таблица 12.

Марка порошка

Химический состав, %

Механические свойства

С

Si

Cr

Ni

В

Fe

t°С испытаний

Твердость HRC

ПР-Н77Х15СЗР2 ПР-Н73Х16СЗРЗ

ТУ I4-I-3785-84

0,3-0,65

2,0-3,5

12,0-16,0

Основа

1,7-2,5

17,0

+20,0

40-50

 

6.2. Ремонт единичных локальных дефектов и повреждений на деталях, наплавленных плазменно-порошковым методом, электродами марок ЦН-6Л, ЦН-12М не допускается.

 

6.3. Технологические рекомендации по ремонту наплавленных поверхностей ручной аргонодуговой наплавкой.

6.3.1.                Ремонт ручной аргонодуговой наплавкой рекомендуется для устранения локальных дефектов (поры, раковины, единичные трещины, задиры).

6.3.2.                В качестве присадочного материала используются прутки диаметром 2-3 мм из спеченого или расплавленного порошка вышеуказанных марок (см.приложение I).

6.3.3.                Дефектные места перед наплавкой взбираются до полного удаления дефекта.

6.3.4.                В качестве оборудования для ремонта выбирается источник питания постоянного тока.

Рекомендуется использовать источник питания, позволяющий осуществлять плавное нарастание тока, плавное гашение дуги, возможность регулировать величину сварочного тока в процессе наплавки.

Примерный перечень оборудования для комплектования поста аргонодуговой наплавки приведен в приложении 2.

6.3.5.                 Наплавку следует производить с предварительным подогревом наплавляемых деталей до температуры 500° — 550°С.

6.3.6.                 В процессе наплавки, а. также в случае вынужденного перерыва в работе, не рекомендуется охлаждение детали ниже 450°С.

6.3.7.                Наплавка производится на постоянном токе прямой полярности.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *