ТИ 553-01-90 стр.1 Марка электродов

 

ТИ-553-01 – 90

 

АРМАТУРА ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ

ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ НАПЛАВЛЕННЫХ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ И НАПРАВЛЯЮЩИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

 

 

 

 

Настоящая технологическая инструкция "Арматура энергетическая. Исправление дефектов и восстановление наплавленных уплотнительных и направляющих поверхностей." разработана в соответствии с РД 2730.300.06-98 и распространяется на наплавку твердыми износостойкими материалами при исправлении дефектов и восстановлений уплотнительных и направляющих поверхностей деталей арматуры выпускаемой ЧЗЭМ для тепловых электростанций.

 

 

I. ОБЩИЕ П0Л0ЖЕНИЯ

 

1.l. К руководству наплавочными работами и контролю качества допускаются инженерно-технические работники изучившие настоящую инструкцию.

 

1.2. Наплавку уплотнительных и направляющих поверхностей арматуры должны выполнять сварщики, имеющие квалификационный разряд не ниже третьего, прошедшие дополнительную специальную подготовку по наплавке деталей (со сдачей теоретических и практических испытаний) и имеющие в "удостоверении сварщика" запись о допуске к выполнению наплавке уплотнительных и направляющих поверхностей арматуры с указанием конкретного способа наплавки.

Сварщики, имеющие допуск к выполнению наплавки антикоррозионного покрытия могут быть допущены к наплавке соответствующим способом уплотнительных и направляющих поверхностей арматуры без дополнительной подготовки и испытаний.

 

1.3. При наплавке должны применяться сварочные источники постоянного тока, позволяющие обеспечить заданные режимы наплавки.

 

 

2. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПРАВЛЯЕМЫМ И ВОССТАНАВЛИВАЕМЫМ ДЕТАЛЯМ, ТРЕБОВАНИЯ К НАПЛАВОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ

 

2.1. Поверхности деталей в местах наплавки и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, ржавчины, масла, краски и других загрязнений.

 

2.2. При исправлении локальных дефектов или повреждений наплавленных поверхностей дефектные участки наплавки удаляются механическим способом (шлифовка, фрезерование), повреждения наплавки зашлифовываются.

Выборки должны иметь плавные очертания, острые углы и кромки не допускаются. Кромки выборок должны быть скошены под углом — не менее 15°, радиусы перехода поверхностей должны быть не менее 3 мм. Полнота удаления трещин контролируется цветной дефектоскопией или травлением.

 

2.3.            Детали типа седел, вваренные в корпуса арматуры, подлежат исправлению или восстановлению наплавкой только после их вырезки из корпуса.

 

2.4.            В случае невозможности восстановления деталей и необходимости изготовления деталей, взамен поврежденных, подлежащие наплавке детали должны быть изготовлены из полуфабрикатов, имеющие сертификаты с данными, подтверждающими соответствие металла деталей требованиям стандарта или технических условий на конкретные полуфабрикаты.

  

2.5.            Каждая партия сварочных материалов перед использованием должна быть проконтролирована:

– на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в ней данных и их соответствия требованиям стандартов или технических условий;

– на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике) этикеток, бирок или маркировки с проверкой соответствия указанных в них марки и номера партии данным сертификата;

– на отсутствие повреждения и порчи упаковки и самих материалов.

 

2.6. Каждая партия покрытых электродов перед использованием должна быть дополнительно проконтролирована на соответствие твердости наплавленного металла требованиям стандарта или паспорта на материалы контролируемой марки. Для определения твердости наплавленного металла выполняется контрольная восьмислойная наплавка на пластину из углеродистой стали.

Проверка твердости наплавленного металла должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9013-59. Твердость определяется как среднее арифметическое из пяти замеров в местах, равномерно расположенных по наплавленной поверхности.

Характеристики наплавленного металла при ручной электродуговой наплавке покрытыми электродами приведены в таблице I.

 

2.7. Применяемые при наплавке покрытые электроды подвергаются прокалке. Режимы прокалки и срок годности электродов после прокалки указаны, в таблице 2.

 

Таблица I. ХАРАКТЕРИСТИКИ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА ПРИ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ НАПЛАВКЕ

 

Таблица 2. РЕЖИМЫ ПРОКАЛКИ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ

 

* Срок годности указан для следующих условий хранения:

        температура воздуха не ниже 18°С;

        относительная влажность воздуха не более 50%.

 

 

3. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ С УПЛОТНИТЕЛЬНЫМИ И ТРУЩИМИСЯ ПОВЕРХНОСТЯМИ, НАПЛАВЛЕННЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ ЦН-6Л, ЦН-24

 

3.1. Технология полного восстановления (получения вновь) наплавленных поверхностей.

3.1.1.                Наплавка осуществляется на детали после полного удаления первичной наплавки или на заготовки деталей, изготавливаемых вновь. Рекомендуемый припуск по обрабатываешь впоследствии поверхностям заготовок не менее 2 мм. Подготовка деталей под наплавку осуществляется в соответствии с требованиями раздела 2 "Требования к исправляемым и восстанавливаемым деталям…"

3.1.2.                Наплавку следует производить с предварительным подогревом наплавляемых деталей в соответствии с указаниями табл.3.

 

Таблица 3.

Марка электродов

Масса наплавляемой детали,

кг

Температура подогрева,

С (минимальная)

ЦН-24

ЦН-6

Независимо

До 3 включительно

Св.3 до 6 включит,

Св.6

200

300

 

3.1.3. Максимальную температуру подогрева не рекомендуется превышать более, чем на 150°С.

3.1.4. В процессе наплавки не допускается охлаждение детали ниже температуры, указанной в табл.3. В случае вынужденного перерыва в работе деталь следует подогревать.

3.1.5. Наплавка должна производиться в нижнем положении, от источника питания постоянного тока, на обратной полярности, возможно короткой дугой, валиками, шириной не более трех диаметров электрода.

Режимы наплавки приведены в табл.4

 

Таблица 4.

Диаметр

электрода, мм

Сила тока при наплавке, А

ЦН-6Л

ЦН-24

ЗИО-8 (подслой)

ЦЛ-25

3

4

5

80-100

110-140

160-190

130-140

180-2I0

70-90

120-140

 

3.1.6.                При наплавке в труднодоступных местах (пазах, отверстиях и т.д.) допускается увеличивать силу тока на 25% по сравнению с данными табл.4.

3.1.7.                При восстановлении наплавленных поверхностей корпусов вентилей Ду10-65 электродами ЦН-6Л необходимо увеличение силы тока до 300-350А.

3.1.8.                Перед наплавкой электроды подлежат прокалке по режимам, указанным в таблице 2.

3.1.9.                В процессе наплавки после наложения каждого слоя необходимо тщательно удалять шлак. (Кроме наплавки ванным способом по п.3.1.7.)

3.1.10. Высота наплавленного слоя металла после механической обработки должна быть не менее 8 мм для уплотнительных поверхностей и не менее 6 мм для направляющих поверхностей (без учета подслоя при его выполнении по п.3.1.11.)

3.1.11. При наплавке уплотнительных поверхностей деталей арматуры Ду свыше
600 мм рекомендуется выполнять предварительную однослойную наплавку (подслой) высотой 2±1 мм электродами ЗИО-8 или ЦЛ-25. Данное требование не распространяется на наплавку деталей из аустенитной стали.

3.1.12.        Указанную в п.3.1.11. предварительную наплавку на детали из углеродистых сталей выполняют без подогрева, а на детали из легированных и высокохромистых сталей с предварительным подогревом до температуры 150-300°С и последующим охлаждением в песке.

3.1.13.         После наплавки электродами ЦН-6Л детали должны подвергаться термической обработке — высокому отпуску:

       детали из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей при температуре 645±15°С, время выдержки не менее I часа;

       детали из хромомолибденованадиевых сталей при температуре 725±25°С, время выдержки не менее I часа;

       детали из аустенитной стали при температуре 860±15°С, время выдержки не менее 2 часов;

       детали из стали I4XI7H2 при температуре 690±10°С, время выдержки от 3 до 5 часов.

3.1.14. Термическую обработку необходимо проводить непосредственно после наплавки деталей.

Если термическую обработку невозможно выполнить непосредственно после наплавки, рекомендуется наплавленные детали охлаждать в сухом песке с последующим обязательным проведением термообработки. Время пролеживания в сухом песке не должно превышать 8 часов.

3.1.15.                  Допускается не проводить термическую обработку деталей арматуры Ду ≤ 150 мм, наплавленных электродами ЦН-6Л.

3.1.16.                  Детали, наплавленные электродами ЦН-24, подлежат медленному охлаждению в сухом песке и термической обработке не подвергаются.

 

3.2. Технологические рекомендации по ремонту наплавленных поверхностей ручной электродуговой наплавкой.

3.2.1. Ремонт осуществляется с использованием электродов той же марки, что и электроды, использованные при наплавке поверхностей.

3.2.2.                 Ремонту подлежат единичные дефекты или дефектные участки, подготовленные под наплавку в соответствии с рекомендациями, изложенными в разделе "Требования к исправляемым и восстанавливаемым деталям…"

3.2.3.                 Детали арматуры, при ремонте их наплавленных поверхностей, подлежат предварительному подогреву в соответствии с требованиями табл.5

 

Таблица. 5.

Марка электрода

Масса ремонтируемой детали,

кг

Минимальная температурa подогрева, С

ЦН-24 ЦН-6

До 10 включительно

Свыше 10

До 3 включительно

Св.3 до 6 включительно

Св.6 до 10 включительно

Свыше 10

150

200

150

250

350

400

 

3.2.4.                 Требования к технологии наплавки электродами ЦН-6Л и ЦН-24 при исправлении наплавленных поверхностей см.п.п.3.1.3. — 3.1.10.

3.2.5.                 Детали, наплавленные поверхности которых подвергнуты исправлению, рекомендуется термообрабатывать в соответствии с требованиями п.п.3.1.13. — 3.1.16,

Допускается не проводить термическую обработку деталей после ремонта наплавленных поверхностей, если объем единичной выборки при исправлении не превышал 5 см3, а суммарный объем выборок не превысил 8 см3.

 

3.3. Технологические рекомендации по ремонту наплавленных поверхностей ручной аргонодуговой наплавкой.

3.3.1. Ремонт ручной аргонодуговой наплавкой рекомендован для устранения локальных дефектов (единичные трещины, задиры, поры или шлаковые включения).

3.3.2.                В качестве присадочного материала используются прутки сечением 2×2 мм или 2,5×2,5 мм, вырезанные из верхних слоев многослойной наплавки, выполненной покрытыми электродами соответствующей марки. (Вырезка прутков рекомендуется из наплавленного металла 4-го и последующих слоев).

3.3.3.                Ремонт аргонодуговой наплавкой выполняется с использованием источника питания постоянного тока, на прямой полярности, величина сварочного тока 100-120A, расход аргона 10-12 л/мин.

Рекомендуется использовать источник питания, позволяющий осуществлять плавное нарастание тока, плавное гашение дуги, возможность регулировать величину сварочного тока в процессе наплавки.

Примерный перечень оборудования для комплектования поста аргонодуговой наплавки приведен в приложении 2.

3.3.4.        Температура предварительного подогрева деталей перед аргонодуговой наплавкой указана в табл.5, пункт

3.2.3. Допускается заварка выборки без предварительного подогрева, если её объем не превышает I см3.

3.3.5.        Детали, подвергнутые ремонту аргонодуговой наплавкой, подлежат термической обработке в соответствии с требованиями пункта 3.2.5.

 

 

 

 


4. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ С УПЛОТНИТЕЛЬНЫМИ И ТРУШИМИСЯ ПОВЕРХНОСТЯМИ, НАПЛАВЛЕННЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ ЦН-12М, ЦН-12М/К2Г

 

4.1. Технология полного восстановления (получения вновь) наплавленных поверхностей.

4.1.1.      Наплавка осуществляется на детали после полного удаления первичной наплавки или на заготовки деталей, изготавливаемых вновь. Рекомендуемый припуск по обрабатываемым впоследствии поверхностям заготовок не менее 2 мм.

Подготовка деталей под наплавку осуществляется в соответствии с требованиями раздела "Требования к исправляемым и восстанавливаемым деталям…"

4.1.2.      Наплавку следует производить с предварительным подогревом наплавляемых деталей в соответствии с указаниями табл.6

 

Таблица 6.

Масса наплавляемой детали,

кг

Минимальная температура подогрева,

°С

До I включительно

Св.1 до 3 включительно

Св.3 до 5 включительно

Свыше 5

200

350

500

 

4.1.3.                Максимальную температуру подогрева не рекомендуется превышать более, чем на 150°С

4.1.4.                В процессе наплавки не допускается охлаждение детали ниже температуры, указанной в табл.6. В случае вынужденного перерыва в работе деталь следует подогреть.

 4.1.5. Наплавка должна производиться в нижнем положении, от источника питания постоянного тока, на обратной полярности, возможно короткой дугой, валиками, шириной не более трех диаметров электрода. Режимы наплавки приведены в табл.7

 

Таблица 7.

Диаметр

электрода, мм

Сила тока при наплавке, А

ЦН-12М

ЗИО-8, ЦЛ-25 (подслой)

3

4

5

80-100

110-140

160-190

70-90

120-140

 

4.1.6.                При наплавке в труднодоступных местах (пазах, отверстиях и т.д.) допускается увеличение силы тока, на 25% по сравнению с табличными данными.

4.1.7.                Перед наплавкой электроды подлежат прокалке по режимам, указанным в таблице 2.

4.1.8.                В процессе наплавки после наложения каждого слоя необходимо тщательно удалять шлак.

4.1.9.                Высота наплавленного слоя металла: после механической обработки должна быть не менее 6 мм (без учета подслоя при его выполнении по п.4.1.10.)

4.1.10.        Перед наплавкой деталей из сталей перлитного класса для арматуры Ду выше 65 мм рекомендуется выполнять предварительную однослойную наплавку (подслой), высотой 2±1 мм электродами ЗИО-8 или ДЛ-25.

Перед наплавкой деталей из сталей аустенитного класса подслой не выполняется.

4.1.11.        Указанную в п.4.1.10. предварительную наплавку на детали из углеродистых сталей выполняют без подогрева, а на детали из легированных сталей с предварительным подогревом до температуры 150-300°С и последующим охлаждением в песке.

4.1.12.       Непосредственно после наплавки детали должны подвергаться термической обработке — высокому отпуску:

— детали из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей при температуре 645±15°С, время выдержки не менее I часа;

—     детали из хромомолибденованадиевых сплавов при температуре 725±25°С, время выдержки не менее I часа;

—     детали из аустенитной стали при температуре 860±15°С, время выдержки не менее 2 часов;

—     детали из стали I4Х17H2 при температуре 690±l0°C, время выдержки от 3 до 5 часов.

4.1.13.       Допускается не проводить термическую обработку наплавленных деталей арматуры Ду ≤ 32 мм.

 

4.2. Технологические рекомендации по ремонту наплавленных поверхностей ручной электродуговой наплавкой.

4.2.1. Ремонт осуществляется с использованием электродов той же марки, что и электроды, использованные при наплавке поверхностей.

4.2.2.. Ремонту подлежат единичные дефекты или дефектные участки, подготовленные под наплавку в соответствии с рекомендациями, изложенными в разделе "Требования к исправляемым и восстанавливаемым деталям…"

4.2.3. Детали арматуры при ремонте их наплавленных поверхностей подлежат предварительному подогреву в соответствии с требованиями табл.8

 

Таблица 8.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *