ТИ 06.195-91 Арматура энергетическая. Ручная электродуговая наплавка уплотнительных и направляющих поверхностей

ТИ 06.195-91. Арматура энергетическая. Ручная электродуговая наплавка уплотнительных и направляющих поверхностей

 

ТИ 06.195-1

 

Настоящая технологическая инструкция «Арматура энергетическая. Ручная электродуговая наплавка уплотнительных и направляющих поверхностей» разработана в соответствия с РД 2730.300.06-98 и распространяется на ручную электродуговую наплавку твердыми износостойкими материалами уплотнительных и направляющих поверхностей деталей арматуры АЭС и ТЭС. Инструкция предназначена для разработки технологических процессов и рекомендаций, руководства наплавочными работами и ведением контроля за качеством выполняемых наплавочных работ.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. К разработке технологических процессов, технологических рекомендаций, руководству наплавочными работами и контролю качества допускаются ИТР, изучившие РД 2730.300.06-98 и настоящую инструкцию.

1.2. К выполнению наплавочных работ допускаются электросварщики не ниже третьего разряда, прошедшие дополнительную специальную подготовку и сдавшие теоретические и практические испытания и имеющие в «Удостоверении сварщика"; запись о допуске к выполнению ручной электродуговой наплавки уплотнительных и трущихся поверхностей деталей арматуры ТЭС и АЭС. Сварщики, имеющие допуск к выполнению антикоррозионного покрытия, согласно «Правил аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» ПНАЭГ-7-003-87 могут быть допущены к наплавке уплотнительных и направляющих поверхностей арматуры соответствующим способом без дополнительной подготовки и испытаний.

1.3. При перерыве в работе по наплавке свыше шести месяцев сварщик перед допуском к работе вновь должен пройти дополнительную подготовку и подтвердить право на допуск к наплавочным работам.

1.4. Каждый сварщик должен иметь индивидуальное клеймо установленной формы.

 

1.5. Наплавка должка производиться в нижнем положении от источника питания постоянного тока на обратной полярности при температуре окружающей среды не ниже +5°C.

1.6. При ручной электродуговой наплавке должны применяться сварочные установки постоянного тока, позволяющие обеспечить режимы наплавки, заданные технологической документацией.

1.7.Каждый сварочный пост должен быть оборудован балластным реостатом или устройством для регулирования сварочного тока и амперметром.

1.8.Конкретные марки применяемых наплавочных материалов, а также допустимые значения твердости металла наплавленных поверхностей и общей толщины (высоты) наплавленного металла после механической обработки должны быть указаны в чертежах изделий.

1.9.Контроль за ведением наплавочных работ должен осуществляться мастером по сварке и контролером ОТК.

 

 

 

 

 

 

 

2. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ

2.1. Наплавочные материалы, применяемые при наплавке, должны относится к 1-й группе (материалы на основе хромоникелевых сталей) или 3-й группе (материалы из сплавов на основе кобальта) и приведены в табл. 1.

2.2. Каждая партия покрытых электродов перед использованием должна быть проконтролирована на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандартов, технических условий; на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике) этикеток, бирок, или маркировки с проверкой соответствия указанных в них марки и номера материала данным сертификата; на отсутствие повреждения и порчи упаковки или самих материалов.

2.3. При отсутствии сертификата или этикеток (бирок, маркировки), а также в случае несоответствия данных сертификата требованиям соответствующих стандартов, технических условий или паспортов партия наплавочных электродов может быть допущена к использованию только после полной контрольной проверки всех показателей, установленных для данного материала, при условии положительных результатов указанной проверки.

2.4. При обнаружении повреждения и порчи упаковки пли самих материалов вопрос о возможности полного или частичного использования контролируемой партии решается службой главного сварщика завода и ОТК.  

2.5. Каждая партия покрытых электродов марок ЦН-2, ЦН-6Л, ЦН-12М; (3) ЦН-12Л, ЦН-24 перед запуском в производство должна быть дополнительно проконтролирована на соответствие твердости и химического состава наплавленного металла требованиям стандарта или паспорта на материалы контролируемой марки, а также соответствие сроков и условий хранения материалов после их очередной прокалки требованиям ТИ 06.160-99. (3)

2.6. Для определения твердости и химического состава наплавленного металла необходимо выполнять контрольную восьмислойную наплавку на образец черт. С-019-00СБ.

2.7. Условия и режимы выполнения наплавки и термической обработки должны соответствовать требованиям технологического процесса на наплавку и термическую обработку.

2.8. Химический состав и твердость наплавленного металла при входном контроле электродов должны удовлетворять требованиям табл.1.

Таблица 1.

 

Мapкa, тип и группа электродов

Обозначение стандарта

Содержание элементов, %

Твердость НRСэ

Углерод, не более

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Прочие элементы

Сера не более

Фосфор не более

Входной контроль

Наплавленная поверхность детали

1-я группа:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Н-6Л 08Х17Н8С6Г

ОСТ 24.948.01-90

0,05-0,12

5,0-6,0

1,0-2,0

15,5-17,5

7-9

0,025

0,03

30-40

30-51,5*

Н-12М/К2 13Х16Н8М5С5Г4Б

ОСТ 24.948.01-90

0,18

3,8-4,6

3,0-5,0

16,0-18,5

8,0-11,0

3,5-4,5

ниобий 0,5-1,0

0,03

0,035

35-45

35-45*

Н-12М 13Х16Н8М5С5Г4Б

ОСТ 24.948.01-90

0,08-0,18

4,0-5,0

3,0-5,0

15,0-18,0

6,5-9,5

4,5-6,5

ниобий 0,5-1,2

0,025

0,03

39,5-51,5

39,5-51,5*

Н-24

ОСТ 24.948.01-90

0,08-0,2

4,3-5,3

0,5-1,0

12,5-14,5

8,0-10,0

ванадий 2,0-3,5

0,025

0,03

25-34

25-41,5*

2-я группа:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Н-2 190К62Х29В5С2

ГОСТ 10051-75

1,6-2,2

1,5-2,6

26.0-32,0

Вольфрам 4.0-5,0 кобальт 9.0-65,0

0,035

0,04

41,5-51,5

41,5-1,5*

Примечания:

1.* Значения верхнего предела твердости наплавленных поверхностей деталей отдельных видов

арматуры устанавливаются конструкторской документацией.

2.  Значения содержания серы и фосфора являются факультативными.

4. НАПЛАВКА

4.1. На наплавку каждой детали должен быть разработан технологический процесс по форме. (3). На однотипные детали допускается разрабатывать типовые технологические процессы. При этом в технологическом процессе должны быть указаны:

– применяемые способы наплавки;

– квалификация сварщиков и контролеров ОТК; порядок и последовательность подготовки деталей под сварку (3); род и полярность сварочного тока;

– используемое сварочное оборудование;

– марка основного металла наплавляемых деталей;

– марки и сортамент применяемых наплавочных материалов;

– необходимость, методы и режимы предварительного и сопутствующего подогрева;

– пространственное положение наплавки;

– необходимость выполнения предварительной наплавки;

– режимы наплавки (ток, напряжение, полярность, скорость и др.);

– эскиз заготовки детали под наплавку со всеми необходимыми размерами;

– толщина отдельных слоев и общая толщина (высота) наплавки;

– условия пребывания наплавляемых деталей с момента окончания наплавки до начала термической обработки (замедленное охлаждение в сухом песке, немедленная посадка в нагретую печь и др.);

– методы и объемы контроля наплавляемых поверхностей.

4.2.Наплавку следует производить с предварительным подогревом наплавляемых деталей в соответствии с указаниями табл.2.

Таблица 2.

Марка электродов

Масса наплавляемых деталей, кг

Минимальная температура подогрева, °С.

ЦН — 24

Независимо

ЦН — 6Л

До 3 включительно

Св.3 до 6 включительно

200

Св.6

300

ЦН-12М, ЦН-12М/К2

До 1 включительно

Св.1 до 3 включительно

200

Св.3 до 5 включительно

350

Св.5

500

ЦН-2

Независимо

650

Примечания:

1. Максимальная температура подогрева не должна превышать минимальную более чем на 150°С

2. В случаях, оговоренных технологическим процессом, допускается снижение минимальной температуры подогрева (в зависимости от интенсивности разогрева деталей в процессе наплавки).

 

4.3.Наплавка должна производиться в нижнем положении от источника питания постоянного тока на обратной полярности, возможно короткой дугой, валиками, шириной не более трех диаметров электрода. Режимы наплавки приведены в табл.3.

Таблица 3.

Марка электродов

Сила тока при наплавке, А

Диаметр электрода, мм

3

4

5

ЦН-6Л;ЦН-12М,

80-110

120-150

160-190

ЦН-12М/К2,

ЦН-24

ЦН-2

100-140

160-200

 

Примечание.

1 При наплавке в труднодоступных местах и глухих отверстиях допускается увеличение силы тока на 25% по сравнению с данными таблицы.

2 Допускается увеличение силы тока до 300-350 А при наплавке корпусов Ду 10-50 мм электродами ЦН-6Л.

4.4. В процессе наплавки после наложения каждого слоя необходимо тщательно удалять шлак.

4.5. В процессе наплавки не допускается охлаждение детали ниже температуры, указанной в таблице 2. В случае вынужденного перерыва в работе деталь следует подогреть.

4.6. Высота наплавленного слоя металла после механической обработки должна быть не менее 8 мм для деталей, наплавленных электродами ЦН-6Л, ЦН-24 и не менее 6 мм для деталей, наплавленных электродами ЦН-12М, ЦН-12М/К2, ЦН-2 (без учета подслоя).

4.7. Перед наплавкой деталей из сталей перлитного класса электродами марок ЦН-12М и ЦН-12М/К2 на деталях с диаметром условного прохода свыше 65 мм и электродами марки ЦН-6Л на деталях с диаметром условного прохода свыше 600 мм следует выполнять однослойную предварительную наплавку толщиной 3 мм ± 1 мм электродами марок ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2 ОСТ 24.948.01-90 или электродами ЗИО-8, ОЗЛ-6 (типа Э-10Х25Н13Г2 по ГОСТ 10052-75). Указанную предварительную наплавку на поверхностях деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей выполняют без подогрева, а на поверхностях деталей из легированных и высокохромистых сталей — с предварительным подогревом до температуры 150-300°С л последующим охлаждением в сухом песке.

5. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА.

5.1.Наплавленные детали из сталей аустенитного класса необходимо подвергнуть термической обработке при температуре 860±15°С, время выдержки не менее 2 часов.

5.2.Наплавленные детали из стали I4XI7H2 необходимо подвергнуть термической обработке при температуре 690±10°С,время выдержки 3-5 часов.

5.3.Наплавленные детали из углеродистых или кремнемарганцовистых сталей необходимо подвергнуть термической обработке при температуре 640±15°C, время выдержки не менее I часа.

5.4.Наплавленные детали из хромомолибденованадиевых сталей необходимо подвергнуть термической обработке при температуре 730±15°С, время  выдержки не менее I часа.

5.5.Если термическую обработку невозможно выполнить непосредственно после наплавки, допускается наплавленные детали охлаждать в сухом песке с последующим обязательным проведением термообработки. Время пролеживания в сухом песке деталей, наплавленных электродами ЦН-6Л,не более 8 часов. Детали, наплавленные электродами ЦН-2,ЦН-12М,
ЦН-2М/К2 , а также детали Ду свыше 500 мм, наплавленные электродами ЦН-6Л, должны подвергаться немедленной термической обработке после наплавки.

5.6. Допускается не проводить термическую обработку деталей, наплавленных электродами ЦН-24,а также деталей Ду ≤ 150 мм, наплавленных электродами ЦН-6Л, и деталей Ду ≤ 32 мм, наплавленных электродами ЦН-12М, ЦН-12М/К2 (3).

 

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА НАПЛАВЛЕННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

6.1.Контроль наплавленных поверхностей следует проводить до и после механической обработки.

6.2. До механической обработки наплавленные поверхности должны быть подвергнуты визуальному и измерительному контролю. Визуальному контролю подлежат все наплавленные поверхности по всей площади. Измерительный контроль проводят в объеме, предусмотренном технологическим процессом на наплавку.

6.2.1. При визуальном контроле не допускается трещины всех видов независимо от их размера, а также поры, раковины, шлаковые включения и другие несплошности, которые не могут быть полностью удалены при последующей механической обработке.

6.2.2. При измерительном контроле не допускаются отклонения от размеров, установленных технологическим процессом для наплавленного слоя металла.

6.3. После механической обработки наплавленные поверхности должны быть подвергнуты визуальному, измерительному и капиллярному контролю, испытанию твердости. Контроль указанными методами следует проводить в объёме:

– визуальный контроль — на всех наплавленных поверхностях по всей площади (включая боковые поверхности и зону сплавления с основным металлом) с применением в сомнительных случаях лупы 4-7 кратного увеличения;

– капиллярный контроль — на всех наплавленных уплотнительных поверхностях с
Ду 100 мм и более и по всей площади (включая боковые поверхности и зону сплавления с основным металлом); на наплавленных уплотнительных поверхностях с Ду менее 100 мм и не наплавленных направляющих поверхностях — в объеме, установленном чертежами и технологическими процессами;

– измерительный контроль и испытание твердости — в объеме, установленном чертежами и технологическими процессами.

6.4. Результаты визуального контроля наплавленных поверхностей после их механической обработки должны удовлетворять следующим требованиям:

6.4.1. Во всех случаях не допускаются трещины, непровары, подрезы, и удлиненные несплошности, а также для отдельных видов арматуры неодиночные несплошности.

Удлиненной считается несплошность (пора, раковина, шлаковое включение и др.) с отношением максимальной длины к максимальной ширине более трех. При меньшем значении указанного отношения (до трех включительно) несплошность считается округлой.

Неодиночной считается несплошность, минимальное расстояние от края которой до края любой другой соседней несплошности менее трехкратной максимальной длины большей из двух рассматриваемых несплошностей. При большем значении указанного расстояния несплошность считается одиночной.

6.4.2. На рабочей части наплавленных уплотнительных поверхностей не допускаются округлые одиночные несплошности, размеры или количество которых превышают допустимые по табл.4. Фиксации подлежат только указанные несплошности с максимальным размером свыше
0,2 мм. При этом подлежащие фиксации округлые одиночные несплошности не допускаются, если они расположены на расстоянии мене 2,5 мм от границ рабочей части уплотнительной поверхности, а также если хотя бы две несплошности расположены на одной радиальной линии (при плоском уплотнении) или на одной образующей (при конус ном уплотнении).

6.4.3. На боковых (нерабочих) поверхностях не допускаются округлые одиночные несплошности с максимальным размером свыше 1 мм а также округлые одиночные несплошности с максимальным размером свыше 0,2 мм до 1,0 мм включительно при их количестве более четырёх на любых 100 мм протяженности боковой поверхности.

6.4.4. На наплавленных поверхностях обойм, ребер, сферических поверхностях тарелок, грибков и других деталей, где имеются трущиеся поверхности, и на нерабочей части наплавленных конусных уплотнительных поверхностях не допускаются округлые одиночные несплошности с максимальным размером свыше 1,5 мм, а также указанные несплошности с максимальным размером свыше 0,2 мм до 1,5 мм включительно при их количестве более четырех на любых 100 мм длины наплавленной направляющей поверхности или протяженности нерабочей части наплавленной конусной уплотнительной поверхности. При этом подлежащие фиксации (с максимальным размером свыше 0,2 мм) округлые одиночные несплошности не допускаются (вне зависимости от размеров, количества), если они расположены на расстоянии менее 2,5 м от границы рабочей части конусной уплотнительной поверхности.

В случае отсутствия на каком-либо участке контролируемой поверхности протяженностью 100 мм допустимых фиксируемых одиночных несплошностей или при их количестве не более двух, взамен каждой пары указанных несплошностей допускается наличие одного скопления мелких несплошностей с максимальным размером свыше 0,2 мм до 0,5ммвключительно и количеством не более пяти при условии, что данное скопление может быть вписано в прямоугольник площадью не более 40 мм2, а минимальное расстояние от края скопления до края любой другой соседней несплошности составляет не менее 20 мм.

6.4.5. На рабочей части наплавленных поверхностей дроссельной регулирующей арматуры и обратных клапанов не допускаются округлые одиночные несплошности с максимальным размером свыше 2,0 мм, а также округлые одиночные несплошности с максимальным размером свыше 0,2 мм до 2,0 мм включительно, при их количестве, превышающем в 1,5 раза требования таблицы 2  РД 2730.300.06-98.

На боковых (нерабочих) поверхностях указанной арматуры не допускаются единичные несплошности с максимальным размером свыше 2 мм, а также округлые одиночные несплошности с максимальным размером свыше 0,2 мм до 2,0 мм включительно при их количестве более трех на любых 100 мм протяженности боковой поверхности.

6.5. При капиллярном контроле не допускаются удлиненные индикаторные следы, а также округлые индикаторные следы, если максимальный размер последних более чем в три раза превышает соответствующие нормы, приведенные в п.п.6.4.1. — 6.4.5., или если минимальное расстояние между краями двух любых соседних индикаторных следов меньше максимального размера большего из двух рассматриваемых индикаторных следов превышает указанные в п.п.6.4.2. — 6.4.5. нормы. Фиксации подлежат только индикаторные следы дефектов с минимальным размером свыше 0,6 мм.

6.5.1. При выявлении округлых индикаторных следов, не удовлетворяющих указанным нормам, допускается удаление реактивов с поверхности контролируемого участка и проводится тщательный визуальный контроль с применением лупы 4-7 кратного увеличения в местах расположения индикаторных следов с оценкой допустимых фактических размеров, расположения и количества несплошностей по нормам п.6.4. — п.6.4.5. Результаты визуального контроля считаются окончательными.

6.6. При испытании твердости наплавленных поверхностей не допускаются отклонения средних значений твердости от установленных табл.1, чертежами и технологическими процессами. Испытание твердости проводят по ГОСТ 9013-59. Среднее значение твердости определяется как среднее арифметическое результатов замеров, выполненных на контролируемой наплавленной поверхности.

6.6.1. Минимальное количество замеров для каждого вида арматуры устанавливается настоящей технологической  инструкцией в пределах :

– двух для арматуры с Ду до 65 мм включительно; трех для арматуры с Ду свыше 65 до 150 мм включительно; пяти для арматуры с Ду свыше 150 до 400 мм включительно; восьми для арматуры с Ду свыше 400 до 600 мм включительно;

– десяти для арматуры с Ду свыше 600 мм.

6.6.2. Допускается отклонение значений твердости при отдельных замерах от соответствующих установленных норм, но не более чем на 5%..

6.6.3. При получении неудовлетворительных результатов, испытания твердости верхнего слоя наплавленных поверхностей допускается проведение повторных испытании с удвоенным количеством замеров. Результаты повторных испытаний являются окончательным.

6.6.4. На деталях с наплавленными поверхностями, доступными для замеров твердости, контроль проводят непосредственно на рабочих поверхностях наплавленного металла после предварительной механической обработки с припуском на окончательную механическую обработку не более 0,5 мм (припуск должен быть указан в технологическом процессе).

6.6.5. На деталях с наплавленными поверхностями, не доступными для замеров твердости, контроль проводят на производственных контрольных образцах идентичных контролируемым производственным наплавленным деталям по марке основного металла, подготовке под наплавку, способу наплавки, партии наплавочных материалов, технологии выполнения наплавки термической и механической обработки.

Результаты контроля твердости па производственных контрольных образцах допускается распространять па группу идентичных производственных деталей при условии соблюдения следующих требований:

– каждый сварщик, выполняющий наплавку контролируемых деталей арматуры, в любом случае должен выполнить не менее одного производственного контрольного образца;

– для деталей с Ду свыше 65 мм размер группы не должен превышать 50 деталей;

– для деталей с Ду до 65 мм включительно размер группы определяется ПТД.

6.6.6. При испытании деталей арматуры с Ду до 600 мм включительно, не предназначенной для АЭС, допускается проводить выборочный контроль твердости наплавленных поверхностей. Объем выборочного контроля для каждого вида (типа) арматуры устанавливается технологическим процессом, но во всех случаях объем указанного контроля не может быть менее:

10% для арматуры с Ду до 150 мм включительно;

25% для арматуры с Ду свыше 150 до 400 мм включительно;

50% для арматуры с Ду свыше 400 до 600 мм включительно;

Нормы допустимых округлых несплошностей на рабочей части наплавленных уплотнительных поверхностей.

 

 

 

Таблица 4

Номинальная ширина рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности, мм2

Максимально допустимый размер (длина; поверхности округлой одиночной несплошности, мм

Максимально допустимое количество поверхностных округлых одиночных несплошностей

На любых
100 мм потяжённости рабочей части поверхности

До 65

Св. 65

до 100

Св. 100 до 150

Св. 150

До 250

Св. 250

До 400

Св. 400 до 600

Св.600

До 5 не допускаются (с учетом требований п.6.4.2. и 6.5. по фиксации несплошностей)

св 5 до 10

"10" 15

" 15 " 25

" 25 " 35

" 35 " 50

" 50

0,5

0,6

0,8

1,0

1,2

1,5

1

2

2

3

3

4

1

2

3

4

5

6

2

3

4

5

6

7

3

4

5

6

7

8

4

5

6

7

8

9

5

6

7

8

9

10

6

7

8

9

10

12

7

8

9

10

12

15

Примечания:

1. Протяженность рабочей части наплавленной поверхности измеряется по окружности с диаметром, равным среднему диаметру указанной части поверхности.

2. При протяженности рабочей части поверхности менее 100 мм, приведенные в третьей графе таблицы нормы должны быть пропорционально уменьшены с округлением до ближайшего целого числа.

3. Нормы, приведенные в четвертой графе таблицы (Ду до 65 мм), распространяются только на наплавленные поверхности с протяженностью рабочей части не менее 100 мм при ее номинальной ширине до 15 мм и с протяженностью рабочем части не менее 150 мм при ее номинальной ширине свыше 15 мм. При меньшей протяженности рабочей части наплавленной поверхности указанные нормы должны быть пропорционально уменьшены с округлением до ближайшего целого числа.

 

7. ИСПРАВЛЕНИЕ  ДЕФЕКТОВ.

7.1. Наплавленные поверхности с выявленными дефектами (недопустимыми отклонениями от установленных требований) допускаются к исправлению.

7.2. Все выявленные дефекты должны быть полностью удалены механическим способом. Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуальным контролем, а в случае удаления трещин дополнительно капиллярным контролем или травлением.

7.3. Подготовку подлежащих заварке выборок, а также подлежащих дополнительной или повторной наплавке поверхностей следует выполнять с соблюдением требований раздела 3.

7.4. Технология заварки выборок и дополнительной или повторной наплавки поверхностей должна соответствовать требованиям раздела 4. При этом температура предварительного и сопутствующего подогрева может быть уточнена в зависимости от конкретных условий ремонта.

7.5. Подлежащие термической обработке наплавленные детали после исправления дефектов с помощью сварки должны быть вновь подвергнуты термической обработке согласно требованиям раздела 5 вне зависимости от ее проведения до исправления дефектов. Допускается не проводить термическую обработку наплавленных деталей после исправления дефектов, если наплавка и исправление выполнялись электродами марки ЦН-6Л, ЦН-2М и при общем объеме наплавленного металла до 800 см3 объем единичной выборки не превышал 5 см3, суммарный объем выборок —
8 см3, суммарный объем выборок —
(на исправляемой наплавленной поверхности), а при общем объеме наплавленного металла свыше 800 см3, суммарный объем выборок —
объем единичной выборки не превышал 8 см3, суммарный объем выборок — одного процента общего объема наплавленного металла., суммарный объем выборок —

7.6. Контроль качества наплавленной поверхности после исправления дефектов должен быть проведен в соответствии с требованиями раздела 6.

7.7. Исправление дефектов па одной наплавленной поверхности допускается не более трех раз. Возможность дальнейшего исправления решается главным сварщиком завода.

Под наплавленным участком понимается прямоугольник, в контур которого вписывается подлежащая заварке выборка и примыкающей к нему поверхности на расстоянии равном трёхкратной ширине указанного прямоугольника.

 

8. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. Санитарно-гигиенические условия на участке наплавки в части требований к производственным помещениям, оборудованию, технологическому процессу, приспособлениям, отоплению, вентиляции и освещению должны удовлетворять требованиям "Санитарных правил при сварке наплавке и резке металлов", утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

8.2. Общие требования по технике безопасности для всех работающих на заводе — см. инструкцию ТИ 06.78-95 и конкретно "Инструкцию по технике безопасности для электросварщиков ручной сварки", утвержденной главным инженером завода 01.12.83г
ТИ 06.109-95.

8.3. Весь административный и технический персонал, связанный с наплавкой деталей должен хорошо изучить указанные правила, инструкции и строго соблюдать их в процессе производства.

8.4. Допуск к работе рабочих разрешается только после проведения инструктажа и проверки их знания с оформлением в специальной журнале.

Приложение   К ТИ 06.195-91

Лист регистрации изменений

 

Изм.

Номера листов

Всего листов в док.

№ докум.

Подпись

Дата

Изменённых

замененных

новых

Аннулированных

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

 

 

5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *