ТИ 06.195-91 стр.1 2. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ

 

ТИ 06.195-1

 

Настоящая технологическая инструкция «Арматура энергетическая. Ручная электродуговая наплавка уплотнительных и направляющих поверхностей» разработана в соответствия с РД 2730.300.06-98 и распространяется на ручную электродуговую наплавку твердыми износостойкими материалами уплотнительных и направляющих поверхностей деталей арматуры АЭС и ТЭС. Инструкция предназначена для разработки технологических процессов и рекомендаций, руководства наплавочными работами и ведением контроля за качеством выполняемых наплавочных работ.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. К разработке технологических процессов, технологических рекомендаций, руководству наплавочными работами и контролю качества допускаются ИТР, изучившие РД 2730.300.06-98 и настоящую инструкцию.

1.2. К выполнению наплавочных работ допускаются электросварщики не ниже третьего разряда, прошедшие дополнительную специальную подготовку и сдавшие теоретические и практические испытания и имеющие в «Удостоверении сварщика"; запись о допуске к выполнению ручной электродуговой наплавки уплотнительных и трущихся поверхностей деталей арматуры ТЭС и АЭС. Сварщики, имеющие допуск к выполнению антикоррозионного покрытия, согласно «Правил аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» ПНАЭГ-7-003-87 могут быть допущены к наплавке уплотнительных и направляющих поверхностей арматуры соответствующим способом без дополнительной подготовки и испытаний.

1.3. При перерыве в работе по наплавке свыше шести месяцев сварщик перед допуском к работе вновь должен пройти дополнительную подготовку и подтвердить право на допуск к наплавочным работам.

1.4. Каждый сварщик должен иметь индивидуальное клеймо установленной формы.

 

1.5. Наплавка должка производиться в нижнем положении от источника питания постоянного тока на обратной полярности при температуре окружающей среды не ниже +5°C.

1.6. При ручной электродуговой наплавке должны применяться сварочные установки постоянного тока, позволяющие обеспечить режимы наплавки, заданные технологической документацией.

1.7.Каждый сварочный пост должен быть оборудован балластным реостатом или устройством для регулирования сварочного тока и амперметром.

1.8.Конкретные марки применяемых наплавочных материалов, а также допустимые значения твердости металла наплавленных поверхностей и общей толщины (высоты) наплавленного металла после механической обработки должны быть указаны в чертежах изделий.

1.9.Контроль за ведением наплавочных работ должен осуществляться мастером по сварке и контролером ОТК.

 

 

 

 

 

 

 

2. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ

2.1. Наплавочные материалы, применяемые при наплавке, должны относится к 1-й группе (материалы на основе хромоникелевых сталей) или 3-й группе (материалы из сплавов на основе кобальта) и приведены в табл. 1.

2.2. Каждая партия покрытых электродов перед использованием должна быть проконтролирована на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандартов, технических условий; на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике) этикеток, бирок, или маркировки с проверкой соответствия указанных в них марки и номера материала данным сертификата; на отсутствие повреждения и порчи упаковки или самих материалов.

2.3. При отсутствии сертификата или этикеток (бирок, маркировки), а также в случае несоответствия данных сертификата требованиям соответствующих стандартов, технических условий или паспортов партия наплавочных электродов может быть допущена к использованию только после полной контрольной проверки всех показателей, установленных для данного материала, при условии положительных результатов указанной проверки.

2.4. При обнаружении повреждения и порчи упаковки пли самих материалов вопрос о возможности полного или частичного использования контролируемой партии решается службой главного сварщика завода и ОТК.  

2.5. Каждая партия покрытых электродов марок ЦН-2, ЦН-6Л, ЦН-12М; (3) ЦН-12Л, ЦН-24 перед запуском в производство должна быть дополнительно проконтролирована на соответствие твердости и химического состава наплавленного металла требованиям стандарта или паспорта на материалы контролируемой марки, а также соответствие сроков и условий хранения материалов после их очередной прокалки требованиям ТИ 06.160-99. (3)

2.6. Для определения твердости и химического состава наплавленного металла необходимо выполнять контрольную восьмислойную наплавку на образец черт. С-019-00СБ.

2.7. Условия и режимы выполнения наплавки и термической обработки должны соответствовать требованиям технологического процесса на наплавку и термическую обработку.

2.8. Химический состав и твердость наплавленного металла при входном контроле электродов должны удовлетворять требованиям табл.1.

Таблица 1.

 

Мapкa, тип и группа электродов

Обозначение стандарта

Содержание элементов, %

Твердость НRСэ

Углерод, не более

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Прочие элементы

Сера не более

Фосфор не более

Входной контроль

Наплавленная поверхность детали

1-я группа:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Н-6Л 08Х17Н8С6Г

ОСТ 24.948.01-90

0,05-0,12

5,0-6,0

1,0-2,0

15,5-17,5

7-9

0,025

0,03

30-40

30-51,5*

Н-12М/К2 13Х16Н8М5С5Г4Б

ОСТ 24.948.01-90

0,18

3,8-4,6

3,0-5,0

16,0-18,5

8,0-11,0

3,5-4,5

ниобий 0,5-1,0

0,03

0,035

35-45

35-45*

Н-12М 13Х16Н8М5С5Г4Б

ОСТ 24.948.01-90

0,08-0,18

4,0-5,0

3,0-5,0

15,0-18,0

6,5-9,5

4,5-6,5

ниобий 0,5-1,2

0,025

0,03

39,5-51,5

39,5-51,5*

Н-24

ОСТ 24.948.01-90

0,08-0,2

4,3-5,3

0,5-1,0

12,5-14,5

8,0-10,0

ванадий 2,0-3,5

0,025

0,03

25-34

25-41,5*

2-я группа:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Н-2 190К62Х29В5С2

ГОСТ 10051-75

1,6-2,2

1,5-2,6

26.0-32,0

Вольфрам 4.0-5,0 кобальт 9.0-65,0

0,035

0,04

41,5-51,5

41,5-1,5*

Примечания:

1.* Значения верхнего предела твердости наплавленных поверхностей деталей отдельных видов

арматуры устанавливаются конструкторской документацией.

2.  Значения содержания серы и фосфора являются факультативными.

4. НАПЛАВКА

4.1. На наплавку каждой детали должен быть разработан технологический процесс по форме. (3). На однотипные детали допускается разрабатывать типовые технологические процессы. При этом в технологическом процессе должны быть указаны:

– применяемые способы наплавки;

– квалификация сварщиков и контролеров ОТК; порядок и последовательность подготовки деталей под сварку (3); род и полярность сварочного тока;

– используемое сварочное оборудование;

– марка основного металла наплавляемых деталей;

– марки и сортамент применяемых наплавочных материалов;

– необходимость, методы и режимы предварительного и сопутствующего подогрева;

– пространственное положение наплавки;

– необходимость выполнения предварительной наплавки;

– режимы наплавки (ток, напряжение, полярность, скорость и др.);

– эскиз заготовки детали под наплавку со всеми необходимыми размерами;

– толщина отдельных слоев и общая толщина (высота) наплавки;

– условия пребывания наплавляемых деталей с момента окончания наплавки до начала термической обработки (замедленное охлаждение в сухом песке, немедленная посадка в нагретую печь и др.);

– методы и объемы контроля наплавляемых поверхностей.

4.2.Наплавку следует производить с предварительным подогревом наплавляемых деталей в соответствии с указаниями табл.2.

Таблица 2.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *