СО 153-34.17.439-2003 стр.3 ПВД, типоразмер

 

ПВД, типоразмер

Толщина, мм

БИП-200 № 4

19,0/19,0

БИП-200 № 5

31,0/31,0

ПВСС-200 № 4

16,0/16,0

ПВСС-200 № 5

30,0/30,0

ПВСС-350 № 4

16,0/16,0

ПВСС-350 № 5

30,0/30,0

ПВ-150/180-1

14,0/14,0

ПВ-150/180-2

33,0/33,0

ПВ-200/180-1

14,0/14,0

ПВ-200/180-2

33,0/33,0

ПВ-180-180-20

11,2/12,4

ПВ-180-180-33

19,2/21,2

ПВ-250-180-21

12,3/11,7

ПВ-250-180-33

19,2/18,2

ПВ-350-30-21

13,4/12,2

ПВ-350-230-36

22,7/22,4

ПВ-350-230-50

31,0/31,2

ПВ-425-230-13

8,8/8,2

ПВ-425-230-23

17,3/16,3

ПВ-425-230-35

22,2/22,0

ПВ-500-230-14

10,4/9,9

ПВ-500-230-30

21,0/19,9

ПВ-500-230-44

29,1/30,1

ПВ-500-230-50

34,1/34,0

 

1.19. Гидравлические испытания трубной системы и корпуса согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.

 

Таблица 2. Перечень контролируемых элементов трубной и дренажной систем ПВД

 

Объект контроля

Объем контроля

Ответвления: от входного стакана к раздающему коллектору, от верхнего сборника к центральной отводящей трубе

За сварным швом и на расстоянии 50 и 100 мм от него по всей поверхности (в 8-12 точках)

Гибы ответвлений от входного стакана к коллекторам и от собирающих коллекторов к верхнему сборнику

В среднем радиальном сечении гиба и на расстоянии 50 мм от него по обе стороны

Участки коллекторных и перепускных труб за дроссельными шайбами

За сварным стыком дроссельной шайбы и на расстоянии 50 и 100 мм от него по ходу питательной воды в доступных местах

Участки конденсатопроводов за регулирующими клапанами (РК) уровня воды в ПВД

За сварным стыком и на расстоянии 50 и 100 мм от него по ходу конденсата

Прямые участки и гибы входных участков змеевиков

На длине 250 мм

 

1.20. Объем проверки крепежных деталей ПВД.

Дефектацию шпилек и болтов следует проводить осмотром, проверкой калибрами по номинальному размеру резьбы, измерениями. Отсутствие трещин в шпильках проверяется методом УЗД.

Крепежные детали подлежат замене, если при дефектации обнаружены:

– вытягивание резьбы;

– трещины;

– рваные места, выкрашивание ниток резьбы глубиной более 1/2 высоты профиля резьбы или длиной более 5% общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке — более 25% его длины;

– отклонение от прямолинейности более 0,2 мм на 100 мм длины;

– повреждение граней и углов гаек, препятствующее затяжке крепежного изделия, или уменьшение номинального размера под ключ более чем на 3%;

– вмятины глубиной более 1/2 профиля резьбы.

Обнаруженные заусеницы, вмятины глубиной < 1/2 высоты профиля резьбы и длиной < 8% длины резьбы, а в одном витке менее 50% его длины следует устранить прогонкой резьбонарезным инструментом. Допустимая шероховатость резьбы — не хуже Rz = 40.

Повреждения гладкой части шпилек (болтов) устраняются механической обработкой. Допустимое уменьшение диаметра не должно превышать 3% номинального. Шероховатость поверхности — не хуже Rz = 20.

 

2. Подогреватели низкого давления (ПНД), сетевой воды и мазута, бойлеры, испарители и другие теплообменные аппараты

 

2.1 Визуальный осмотр наружной и внутренней (в доступных местах) поверхностей корпуса, а также элементов трубной системы в доступных местах (трубные доски, вальцованные соединения труб и др.).

2.2 При обнаружении недопустимых смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в) или увода (f) и указать их в протоколе.

2.3 Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ в объеме не менее 10% длины продольных и поперечных (кольцевых) сварных швов, включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на их длине не менее 200 мм в каждую сторону от точек пересечения. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается вдвое.

2.4 Цветная дефектоскопия или МПД швов приварки фланцев на их длине не менее 400 мм, но не менее 10% вдоль сварного шва, включая точку пересечения с продольным швом обечаек, и шириной контролируемой зоны не менее 50 мм от кромки шва.

2.5 Цветная дефектоскопия или МПД участков поверхности вокруг сварных швов приварки патрубков диаметром ³ 100 мм — по всей длине шва с шириной контролируемой зоны не менее 20 — 30 мм.

2.6 Цветная дефектоскопия или МПД днищ в объеме не менее одного контрольного участка на каждом днище размером 100´100 мм.

Кроме указанных зон контролю методом ЦД или МПД должны быть подвергнуты все сомнительные по результатам визуального осмотра участки сварных швов или основного металла, включая поверхность вмятин или выпучин, а также места выборок и ремонтных заварок.

2.7 Измерение ультразвуковым методом (УТ) толщины стенки обечаек, камер, днищ и патрубков сосудов.

Толщина стенки цилиндрического корпуса контролируется не менее чем в 8 точках каждой камеры и обечайки или 4 точках каждой полуобечайки (корыта), равномерно распределенных по поверхности элемента. Толщина стенки укороченных обечаек (длиной £ 400 мм) контролируется в 4 точках, равномерно распределенных по окружности обечайки. При невозможности полного внутреннего осмотра корпуса (камер) участки измерения толщины стенок следует совмещать с зонами повышенного износа, включая окрестности патрубков подвода пара и отвода конденсата.

Толщина стенки каждого днища контролируется не менее чем в 9 точках: одна точка в центре и по 2 точки на каждом из четырех радиусов днища, разнесенных через ~90° по окружности.

Толщина стенки патрубков диаметром ³ 100 мм контролируется в 4 точках по окружности патрубка через ~90°.

При обнаружении сомнительных участков по результатам визуального осмотра (коррозионный или эрозионный износ, язвы, вмятины или выпучины) или при выявлении расслоения металла, а также при наличии выборок количество точек измерения следует увеличить.

2.8 Измерение методом УТ толщины стенки труб отвода конденсата от греющей секции. Количество точек измерения должно быть не менее 10, включая прямые участки и гибы.

2.9 Измерение твердости металла переносным прибором.

На каждой обечайке сосуда контроль твердости металла проводится не менее чем в 4 точках. При наличии укороченных обечаек (длиной £ 400 мм) контроль твердости проводится в двух точках.

На каждом днище сосуда твердость измеряется в 5 точках: в центре днища и посредине каждого из 4 радиусов через ~90° по окружности.

Рекомендуется точки измерения твердости совмещать с точками измерения толщины стенки.

2.10 При обнаружении дефектов, превышающих требования "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) и "Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00" (утверждено Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 № 57), а также в случаях, оговоренных пп. 4.9.3 и 4.9.5 настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный расчет на прочность согласно
ГОСТ 14249-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1263) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50).

2.11 В случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, следует выполнить расчет на усталостную прочность корпуса сосуда согласно ГОСТ 25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.04.90
№ 906) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50).2.11 В случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, следует выполнить расчет на усталостную прочность корпуса сосуда согласно ГОСТ 25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.04.90

2.12 Гидравлические испытания трубной системы (нагревательной секции) и корпуса пробным давлением согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.

 


Приложение 3

 

Программа технического диагностирования деаэраторов повышенного давления

 

Кольцевой участок наружной поверхности деаэраторного бака вокруг деаэрационной колонки шириной не менее 500 мм и колонка должны быть освобождены от обшивки и изоляции.

1. Деаэраторный бак (обечайки и днища).

1.1. Визуальный осмотр обшивки бака.

При обнаружении на обшивке следов пропаривания или протечек следует удалить соответствующие участки обшивки и изоляции, после чего произвести визуальный осмотр освобожденных участков наружной поверхности бака.

1.2. Визуальный осмотр внутренней поверхности и участка наружной поверхности бака в зоне его сопряжения с колонкой (с внутренней и наружной стороны колонки) с целью обнаружения трещин, коррозионных язв, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов. При обнаружении трещин или других недопустимых дефектов необходимо указать их расположение, количество и размеры на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или в формуляре. Если повреждения (трещины, язвы) концентрируются в определенных зонах, то необходимо указать расположение и размеры этих зон на схеме или в формуляре.

Одиночные коррозионные язвы, эрозионные повреждения, раковины глубиной не более 2,5 мм и протяженностью не более 0,25 допускается не выбирать. Допускается оставлять без выборки скопления коррозионных язв глубиной не более 1,0 мм и продольные цепочки язв глубиной не более 0,5 мм с максимальной протяженностью поврежденной зоны не более 2. Дефекты большей глубины или (и) протяженности должны быть выбраны абразивным инструментом с плавным скруглением краев выборок.

Все обнаруженные при визуальном осмотре трещины должны быть выбраны.

Необходимость заварки выборок дефектов определяется условиями п. 5.12 настоящей Инструкции.

Обнаруженные вмятины или выпучины необходимо измерить и указать их размеры и расположение на прилагаемой схеме или формуляре; при этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей) недеформированного сосуда. Если наибольший размер вмятины (выпучины) не превышает 200 мм, то достаточно измерить глубину вмятины (выпучины) только в точке максимального прогиба с привязкой этой точки к границам вмятины. Если максимальный размер вмятины (выпучины) превышает 200 мм, то необходимо измерить ее глубину в нескольких точках. В качестве таких точек следует принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 50´50 мм, и результаты измерений представить в виде таблицы; при этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центром вмятины (выпучины), где ее глубина является максимальной.

При наличии плоского участка вмятины следует измерить его размеры и указать их на той же схеме или формуляре.

1.3. При обнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях, превышающих требования "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) или "Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 г. № 57), необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в) или увода (f) и указать их в протоколе.

1.4. Определение овальности бака измерением его горизонтального и вертикального диаметров в заданных сечениях. Количество контролируемых сечений определяется количеством деаэрационных колонок, установленных на баке деаэратора.

Для деаэраторов с одной колонкой измерения проводятся в четырех сечениях: в двух над несущими опорами и в двух — в местах пересечения верхней образующей бака со стенкой деаэрационной колонки.

Для деаэраторов с двумя колонками измерения проводятся в семи сечениях: в двух над несущими опорами, в одном — в середине бака и в четырех — в местах пересечения верхней образующей бака со стенками деаэрационных колонок.

1.5. Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных швов обечаек и днищ.

Объем контроля — 25% длины продольных сварных швов, в том числе участки на длине не менее 300 мм в каждую сторону от точек их пересечения с поперечными (кольцевыми) сварными швами, а также участки поперечных (кольцевых) сварных швов на длине не менее 300 мм в каждую сторону от точек их пересечения с продольными сварными швами*. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля должен быть увеличен вдвое.

1.6. Ультразвуковой контроль сварных швов приварки деаэрационной колонки к баку на длине 250 мм в каждую сторону от четырех контрольных точек, две из которых расположены на верхней образующей бака, а две другие — в поперечном сечении бака, проходящем через осевую линию колонки.

Если сварное соединение колонки с баком выполнено с конструктивным непроваром (деаэраторы, изготовленные до 01.07.78 г.), контроль указанных сварных швов производится методами ЦД или МПД на длине шва 250 мм в каждую сторону от четырех указанных контрольных точек (см. п. 1.8 настоящего приложения) и УЗК в этом случае не производится.

1.7. Контроль методами ЦД или МПД не менее двух участков размерами 200´200 мм на каждой обечайке и одного участка на каждом из днищ в водяном объеме бака. Кроме указанных участков контролю должны быть подвергнуты любые сомнительные по результатам визуального осмотра участки сварных швов или основного металла, включая зоны коррозионно-эрозионного повреждения, поверхность вмятин (выпучин), места выборки дефектов и ремонтных (в том числе заводских) заварок.

1.8 Контроль методами ЦД или МПД качества наружной поверхности бака в зоне его сопряжения с деаэрационными колонками как с внутренней, так и с наружной стороны колонок.

Контроль выполняется на участках обнаружения дефектов при визуальном осмотре, а также в окрестностях четырех контрольных точек, две из которых расположены на верхней образующей бака, а две другие — в поперечном сечении бака, проходящем через осевую линию колонки.

Размеры контролируемых участков — 250 мм в каждую сторону от контрольной точки вдоль сварного шва; 40 мм — поперек сварного шва.

1.9 Измерение методом ультразвуковой толщинометрии (УТ) толщины стенки бака в местах выборок обнаруженных ранее дефектов и в местах повышенного коррозионного или эрозионного износа стенки. Участки контроля должны быть указаны на прилагаемой к протоколу измерения схеме или в формуляре.

1.10 Ультразвуковая толщинометрия деаэраторного бака.

Измерения проводятся не менее чем в пяти равноотстоящих поперечных сечениях бака, при этом на каждую отдельную обечайку должно приходиться не менее одного контрольного сечения. В каждом контрольном сечении выполняется не менее четырех измерений: ориентировочно по концам вертикального диаметра и в зонах раздела сред (пар — вода) внутри бака, при этом на каждый лист обечайки должно приходиться не менее одной точки измерения. На каждом из днищ бака измерения проводятся не менее чем в пяти точках, при этом на каждый лист днища должно приходиться не менее двух точек измерения. Рекомендуется не менее трех точек измерения располагать равномерно по нижней образующей днища: от кольцевого сварного шва до полюса.

Точки измерения должны быть приведены на прилагаемой к протоколу измерения схеме или в формуляре.

1.11 Измерение твердости металла переносным прибором (твердомером) не менее чем в пяти равноотстоящих поперечных сечениях бака: на каждую обечайку должно приходиться не менее одного контрольного сечения. В каждом контрольном сечении измерения производятся не менее чем в трех точках, при этом на каждый лист обечайки должно приходиться не менее одной точки измерения. На каждом из днищ бака измерения проводятся не менее чем в 5 точках. Точки измерения твердости допускается совмещать с точками измерения толщины, их следует указать на прилагаемой к заключению схеме или в формуляре. Для деаэраторных баков с толщиной стенки цилиндрической части < 12 мм измерения твердости не являются обязательными.

1.12 Для деаэраторов с кольцевыми ребрами жесткости производятся:

визуальный осмотр сварных швов приварки ребер жесткости;

контроль методом УЗК** сварных швов приварки ребер жесткости к баку на длине не менее 20% протяженности каждого шва. Участки контроля выбираются по результатам визуального осмотра; не менее половины контролируемых сварных швов должно располагаться в водяном объеме бака. При обнаружении дефектов, подтвержденных выборкой наплавленного металла, объем контроля увеличивается вдвое;

контроль методами ЦД или МПД сомнительных участков (при подозрении наличия дефектов) обечайки, примыкающих к ребрам жесткости, на ширине не менее 30 мм от сварного шва приварки ребер;

выборка с помощью абразивного инструмента выявленных трещин в сварных швах;

контроль с помощью ЦД или МПД полноты выборки трещин;–

если выявлено, что трещины распространяются в основной металл обечайки, то следует вырезать и удалить прилегающую к трещине часть ребра (или ребро целиком), обечайку под ней зачистить абразивным инструментом на ширину, превышающую ширину ребра не менее чем на 30 мм в каждую сторону, произвести выборку трещин и контроль методами ЦД или МПД полноты выборки трещин и качества металла под удаленной частью ребра;

составить формуляры, на которых указать размеры удаленных частей ребер и размеры выборок металла в обечайке бака.

2. Деаэрационная колонка (обечайка и днище).

2.1. Визуальный осмотр наружной и внутренней (в доступных местах) поверхности корпуса колонки с целью обнаружения трещин, вмятин, выпучин, коррозионных язв и других поверхностных дефектов.

При обнаружении недопустимых дефектов необходимо зафиксировать их расположение и размеры на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или формуляре. Обмер вмятины (выпучины) производится в соответствии с п. 1.2 настоящего приложения. Измерения параметров смещения (в) или увода (f) кромок стыкуемых элементов производятся согласно п. 1.3 настоящего Приложения.

2.2. Ультразвуковой контроль стыковых сварных швов обечаек и днища. Объем контроля — 10% длины продольных сварных швов, в том числе участки на длине 150 мм от точек их пересечения с поперечными (кольцевыми) сварными швами, а также участки поперечных (кольцевых) сварных швов на длине 150 мм в обе стороны от точек их пересечения с продольными сварными швами. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля должен быть увеличен вдвое.

2.3. Если по результатам визуального осмотра в корпусе колонки обнаружены вмятины или выпучины, то необходимо обследовать поверхность вмятины (выпучины) методами ЦД или МПД. Особое внимание следует обратить на среднюю и периферийную части вмятины (выпучины).

2.4. Контроль методами УЗК, или ЦД, или МПД сомнительных участков, на которых по результатам визуального осмотра или из опыта предшествующей эксплуатации подозревается наличие трещин.

2.5. Измерение методом УТ толщины стенки цилиндрической части колонки по двум диаметрально противоположным образующим не менее чем в 10 точках, в том числе в 5 точках на каждой образующей равномерно по высоте колонки. При этом на каждую обечайку колонки должно приходиться не менее двух точек измерения. На днище колонки измерения производятся не менее чем в 5 точках, расположенных равномерно по поверхности.

3. Отверстия диаметром более 100 мм.

3.1. Визуальный осмотр кромок отверстий, а также участков внутренней поверхности вокруг них шириной не менее 50 мм.

3.2. Цветная дефектоскопия или МПД (или УЗК) участков внутренней поверхности вокруг отверстий шириной не менее 50 мм.

3.3. Контроль толщины стенки патрубков методом УТ с наружным диаметром более 200 мм: толщина стенки измеряется в четырех диаметрально противоположных точках по окружности патрубка через ~90°.

4. В случаях, оговоренных пп. 4.9.2, 4.9.3 и 4.9.5 настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный расчет на прочность согласно ГОСТ 14249-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1263) и
ОСТ 108.031.08 — 108.031.10.

5. В случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, следует выполнить расчет на усталостную прочность корпуса деаэратора согласно ГОСТ 25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.04.90
№ 906) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 № 50).

6. Гидроиспытания.

При положительных результатах технического диагностирования или после устранения обнаруженных дефектов необходимо провести гидравлические испытания деаэратора пробным давлением согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) с учетом дополнительных требований настоящей Инструкции, а именно:

— температура воды должна быть не менее 15°С;

— значение пробного давления устанавливается в зависимости от величины рабочего давления в деаэраторе.

__________________

* Кроме указанных выше участков контролю должны быть подвергнуты любые сомнительные по результатам визуального осмотра участки сварных швов.

** Ультразвуковой контроль сварных швов приварки ребер жесткости следует выполнять в соответствии с "Методикой ультразвукового контроля металла деаэраторов в местах приварки ребер жесткости" — Противоаварийный циркуляр Т-4/69, октябрь 1969 г. (приложение к циркуляру).

 


Приложение 4

 

Программа технического диагностирования расширителей и сепараторов

 

1. Визуальный осмотр наружной и внутренней (в доступных местах) поверхностей корпуса сосуда. При обнаружении трещин, выпучин (вмятин), а также коррозионных язв или эрозионных повреждений недопустимой глубины необходимо указать их размеры и расположение на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или формуляре. Допустимые размеры обнаруженных дефектов должны соответствовать п. 5.10 настоящей Инструкции.

Выборки дефектов глубиной не более 20% номинальной толщины стенки элемента сосуда и протяженностью не более 0,25 допускается не заваривать. Необходимость заварки выборок большей глубины или (и) протяженности решается на основе расчета на прочность.

Обнаруженные вмятины или выпучины должны быть измерены в соответствии с п. 4.3.8 настоящей Инструкции.

2. При обнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях, превышающих требования Правил Госгортехнадзора России ПБ 10-115-96 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) или "Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 г. № 57), необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в) или увода (f) и указать их в протоколе.

3. Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ в объеме не менее 10% длины продольных и поперечных (кольцевых) сварных швов, включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на их длине не менее 150 мм в каждую сторону от точек пересечения. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля следует увеличить вдвое.

4. Цветная дефектоскопия или МПД швов приварки фланцев на их длине не менее 300 мм вдоль сварного шва, включая точку пересечения с продольным швом обечаек, и шириной контролируемой зоны не менее 50 мм от кромки шва.

5. Цветная дефектоскопия или МПД участков поверхности вокруг сварных швов приварки патрубков диаметром ³ 100 мм — по всей длине шва с шириной контролируемой зоны не менее 30 мм.

6. Цветная дефектоскопия или МПД контрольного участка на нижнем днище размером 100´100 мм.

Кроме указанных зон контролю методом ЦД или МПД должны быть подвергнуты все сомнительные по результатам визуального осмотра участки сварных швов или основного металла, включая поверхность вмятин или выпучин, а также места выборок и ремонтных заварок.

7. Измерение ультразвуковым методом (УТ) толщины стенки обечаек, днищ и патрубков.

Толщина стенки корпуса контролируется не менее чем в 8 точках каждой обечайки и каждого днища (крышки), равномерно распределенных по поверхности элемента. При невозможности полного внутреннего осмотра корпуса участки измерения толщины стенок следует совмещать с зонами повышенного износа, включая окрестности патрубков входа продувочной воды, отвода отсепарированного пара и выхода конденсата (отсепарированной воды).

Толщина стенки каждого днища (крышки) контролируется в двух точках на каждом из четырех радиусов, разнесенных через ~90° по окружности.

Толщина стенки патрубков диаметром ³ 100 мм контролируется в 4 точках по окружности патрубка через ~90°.

При обнаружении сомнительных участков по результатам визуального осмотра (коррозионный или эрозионный износ, язвы, вмятины или выпучины) или при выявлении расслоения металла, а также при наличии выборок количество точек измерения следует увеличить.

8. Измерение твердости металла переносным прибором.

На каждой обечайке сосуда и на каждом днище контроль твердости металла проводится не менее чем в 4 точках.

Рекомендуется точки измерения твердости совмещать с точками измерения толщины стенки.

9. При обнаружении отклонений, превышающих требования "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) или "Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 г. № 57), а также в случаях, оговоренных пп. 4.9.3 и 4.9.5 настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный расчет на прочность согласно
ГОСТ 14249-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1263) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50).

В случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, следует выполнить расчет на усталостную прочность корпуса сосуда согласно ГОСТ 25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.04.90
№ 906) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50).

10. Гидравлические испытания сосуда пробным давлением согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.

 


 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *