РД 34.10.127-94 стр.2 Рисунок 1.

 

2) Преобразователь устанавливают на контрольный образец и определяют максимальное значение эхо-сигнала от отверстия.

 

 

На поверхности А и В нанести риски глубиной не более 0,05 мм, расстояние между рисками 2 мм; на поверхности В против рисок клеймить расстояние от риски 0, мм.

Рисунок 1. Контрольный образец для определения отклонения акустической оси прямых и наклонных преобразователей.

 

Преобразователь устанавливают так, чтобы одна из линий проходящей через геометрический центр, была перпендикулярна к боковой поверхности образца. Второе измерение проводят при повороте преобразователя на 90 градусов;

3) Для каждого положения преобразователя измеряют отклонение угла ввода по делению шкалы L1 (мм), расположенной под соответствующей риской на боковой поверхности преобразователя.

Угол отклонения в градусах рассчитывают по формуле:

 

где         r – путь ультразвука в образце ; r = 100 мм;

 

Отклонение акустической оси от нормали к поверхности должно составлять не более 2º;

 

4.6.13. Точка выхода (стрела преобразователя) наклонного преобразователя определяется по отражению от вогнутых цилиндрических поверхностей стандартных образцов СО-2, V1 и V2. Радиус кривизны поверхностей “R” должен быть больше длины ближней зоны преобразователя.

Преобразователь, ориентированный параллельно боковым поверхностям образца, перемещают до получения максимума эхо-сигнала, точка выхода располагается над отметкой, соответствующей оси радиуса кривизны образца.

 

4.6.14. Угол ввода определяется по отражению от отверстия диаметром 6 мм СО-2, 50 мм V1, либо от отверстий диаметром 1,5 и 5 мм в V1 или V2 по максимуму эхо-сигнала. Расстояние от отверстия должно быть больше длины ближней зоны преобразователя. Угол ввода соответствует отметке на шкалах, нанесенных на боковых поверхностях образцов. Преобразователь должен быть ориентирован параллельно боковым поверхностям образца, а расстояние от отражателя до преобразователя должно быть больше длины его ближней зоны.

 

4.6.15. Отклонение акустической оси наклонного преобразователя от плоскости падения проверяется с помощью контрольного образца (см. рисунок 1) по отражению от угла, образуемого отверстием диаметром 3 мм с боковой поверхностью образца. Используется либо прямое, либо многократное отражение так, чтобы путь ультразвука в образце был больше длины ближней зоны. Преобразователь перемещают по поверхности, на которой нанесены риски, ориентируя его параллельно рискам. Вначале преобразователь перемещают вдоль риски “0” до достижения максимума эхо-сигнала, затем перемещают в стороны “<<+>>” и “<<->>” до получения абсолютного максимума. Угол отклонения в градусах рассчитывают по формуле (п.4.6.12.3).

Отклонение акустической оси наклонного преобразователя от плоскости падения не должно быть больше двух градусов.

 

4.6.16. Перед началом эксплуатации дефектоскоп должен быть проверен на точность измерения расстояний глубокомером с погрешностью <2,5% при расстоянии 50 мм и более и на точность измерения апмлитуд эхо-сигналов с погрешностью ≤1 дБ.

 

4.6.17. Дефектоскоп совместно с преобразователем перед проведением контроля сварных соединений или основного металла должен быть проверен на частоту ультразвуковых колебаний, погрешность измерений должна быть <10% для частот в диапазоне от 1,0 до 10 МГц.

 

4.6.18. Проверку дефектоскопа и преобразователей следует выполнять по
ГОСТ 23667 или по методике, согласованной с органами Госстандарта.

 

4.6.19. При проверке СОП проводят измерения и вычисление среднего из десяти значений амплитуды эхо-сигнала от каждого отражателя в образце при постоянной чувствительности дефектоскопа, а также расчет среднеквадратичной погрешности измерения амплитуды эхо-сигнала от контрольного отражателя.

 

4.6.20. При контроле вспомогательных устройств и приспособлений следует проверять несоблюдение параметров сканирования и измерения характеристик выявленных несплошностей (дефектов).

 

 

 

4.7. Контроль оборудования и вспомогательных средств при контроле герметичности сварных соединений газовыми, жидкостными и газожидкостными методами.

 

4.7.1. При контроле герметичности сварных соединений газовыми, жидкостными и газожидкостными методами контролю должны подвергаться оборудование (течеискатели, вакуумные насосы, вакуумметры и т.п.) и вспомогательные средства (гелиевые и галогенные течи, манометрические и другие преобразователи, щупы, манометры, обдуватели, вентили, клапаны, вакуум-камеры, запорная и запорно-регулирующая арматура, баллоны и т.п.).

 

4.7.2. При проверки оборудования и вспомогательных средств необходимо проверить:

– внешнее состояние, состав и соответствие полученному заказу;

– на предмет механических повреждений, следов коррозии, расшатанных или поврежденных элементов.

 

4.7.3. При контроле на складе контрольно-измерительных приборов необходимо обращать внимание на:

— температуру окружающего воздуха, которая должна быть от 10 º до 35 ºС;

— относительную влажность (при температуре 20+5 ºС), которая должна быть не более 80%;

— уборку помещения хранения, в котором не должно быть пыли, паров кислот, щелочей, а также газов, вызывающих коррозию.

 

Примечание. Приборы, поступившие на склад и предназначенные для эксплуатации могут храниться как в упакованном виде, так и без нее (при хранении более шести месяцев).

 

4.7.4. При контроле приборов для измерения давления (манометров) должны проверяться класс точности и наличие пломбы или клейма с отметкой о проведении проверки, проверка срока поверки, наличие стекла или повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

 

4.7.5. При контроле запорной и (или) запорно-регулирующей арматуры должно проверяться направление вращения маховика при открывании и закрывании арматуры.

 

4.7.6. Баллоны с газом должны быть заполнены только тем газом, для хранения которого они предназначены и с навернутыми колпаками.

 

4.7.7. При наружном контроле баллонов особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

– на поверхности баллонов не должно быть трещин, надрывов, коррозии стенок, выпучин, а в сварных соединениях дефектов сварки;

– на наличие заглушек (предохранительных колпаков), которые должны быть запломбированы.

 

4.7.8. Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в соответствии с государственными стандартами или техническими условиями и соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.

 

4.7.9. При контроле параметров и технических характеристик оборудования и приборов, применяемых при контроле герметичности, они должны соответствовать паспортным значениям, государственным стандартам и (или) техническим условиям.

 

Таблица 2. Маркировка и окраска баллонов для газов.

Назначение баллона

Цвет окраски

Маркировка

Цвет надписи

для азота

серый с коричневой полосой

азот

желтый

для воздуха

черный

сжатый воздух

белый

для гелия

коричневый

гелий

белый

для хладона

алюминиевый

хладон-12(22)

черная и две желтые полосы

 

 

4.7.10. Контролю на предмет метрологической поверки подвергаются только то оборудование и вспомогательные средства, в паспортах которых указаны объем и характер поверок.

 

4.7.11. При контроле работоспособности гелиевых течеискателей должна проверяться пороговая чувствительность, которая должна быть не менее 1,3х10-13м3хПа/с (1х10-6л х мкм рт х ст/c).

 

4.7.12. При контроле галогенных течеискателей проверку пороговой чувствительности следует проводить в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации прибора завода-изготовителя.

 

4.7.13. При контроле работоспособности вакуум-камер она должна выдерживать давление не менее 2,5-3х104 Па (180-200 мм рт. ст.).

 

 

 

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

 

5.1. При контроле сварочного и термического оборудования, аппаратуры и приспособлений должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.038, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.030.

 

5.2. Перед допуском к работам ИТР, контролеры, наладчики, электрики, сварщики, термисты-операторы должны быть обучены правилам техники безопасности и должны пройти проверку знаний. Объем знаний правил техники безопасности персоналу устанавливается главным инженером организации, выполняющей сварку, термообработку и контроль в зависимости от категории работников, условий производства работ и указывается в инструкции по технике безопасности и пожарной безопасности.

Допуск рабочих к выполнению работ по сварке и термообработке и контролю разрешается после проведения инструктажа по технике безопасности с соответствующей записью в журнале инструктажей.

 

 


Приложение А

(рекомендуемое)

 

_________________________________________________________________________

Наименование предприятия (завода, монтажной, ремонтной организация)

 

 

 

 

 

ЖУРНАЛ

учета проверки состояния сварочного и

термического оборудования, контрольно-измерительных

приборов и аппаратуры

 

 

 

 

 

 

Лицо, ответственное за ведение журнала

__________________________________

(должность, фамилия, имя, отчество)

 

 

 

Начат «___» __________________ 19 г.

Окончен «___» __________________ 19 г.

 

Срок хранения ________________

 

 

 

 

 

 

 

Регистрационный номер. Дата

Наименование оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов

Заводской номер

Инвентарный номер

Вид проверки*

Метрологическая поверка контрольно-измерительных приборов

Заключение о состоянии оборудования

Лицо, выполнявшее контроль. Должность Ф.И.О.

Подпись.

 

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

 

 

 

 

 

 

                                                                                                                                                        

 

* Вид проверки: при поступлении оборудования на склад, при хранении, до начала эксплуатации, периодический, после ремонта


Приложение Б

(справочное)

 

Перечень основных проверок оборудования, аппаратуры и приборов

 

Таблица Б.1. Перечень основных проверок однопостовых выпрямителей для дуговой

сварки

Проверяемый параметр

Метод или средство проверки

1. Работа выключателя питающей сети.

Сигнальная лампа на панели выпрямителя

2. Направление вращения вентиляторов

Визуально

3. Работа кнопок включения и отключения сварочного режима. Проводится после установки необходимого вида внешней характеристики переключателем с соответствующими символами

Вольтметр на панели выпрямителя

4. Проверка регулирования рабочего напряжения при жестких внешних характеристиках*

Вольтметр и регулятор на панели выпрямителя

5. Проверка управления режимов сварки в т.ч. переносного пульта

Тумблер переключения работы с выпрямителя на переносной пуль, вольтметр, регулятор и кнопки на панели переносного пульта.

6. Проверка регулирования сварочного тока под нагрузкой

Амперметр на панели выпрямителя

7. Проверка надежности закрепления терморезисторов на корпусах силовых тиристоров

Визуально

 

* При работе выпрямителя на падающих характеристиках режим подбирается при сварке на образцах

 

Таблица Б.2. Перечень основных проверок автоматов (полуавтоматов) для сварки

Проверяемый параметр

Метод или средство проверки

1. Стабильность и точность поддержания скоростей подачи проволоки и перемещения автомата (горелки)

Визуально, секундомер

2. Возможность перемещения автомата вручную

Визуально

3. Герметичность газовых магистралей

Визуально с обмыливанием мест соединения шлангов при подаче воздуха (газа) в течение 1 мин. при давлении: 3 гс/см2 (294 кПа) до запирающей арматуры и на участке после запирающей арматуры – 0,75 кгс/см2 (74 кПа)

4. Герметичность водяных магистралей

Визуально при подаче в систему воды с давлением 3 кгс/см2 (294 кПа) в течении 1 мин. при закрытых сливных отверстиях.

5. Наличие газа до зажигания дуги и запаздывание выключения подачи газа после окончания сварки

Визуально

6. Остановка автомата и растяжка дуги при заварке кратера

Визуально

7. Поперечное перемещение сварочной горелки или мундштука

Визуально

8. Проверка управления режимом сварки со шкафа управления и/или переносного пульта

Стрелочные индикаторы сварочного тока, напряжения на дуге, скорости сварки и подачи проволоки

9. Состояние газопроницаемого вкладыша горелки

Визуально

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *