РД 34.10.126-94 стр.1 РД 34 10.126-94

 

 

РД 34 10.126-94

 

Инструкция

по операционному контролю процессов сборки,

сварки и термообработки

 

Дата введения 1995-01-03

 

Настоящая инструкция устанавливает требования к проведению операционного контроля технологических процессов подготовки деталей под сварку, сборки соединений деталей под сварку, сварки, термической обработки сварных соединений, исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле трубопроводов, металлоконструкций и оборудования паровых и водогрейных котлов, станционных трубопроводов, баков (резервуаров), отопительных котельных, конструкций грузоподъемных кранов и др. объектов, на которые распространяется действие перечисленных ниже норм и правил. Инструкция входит в комплект документации по организации производства при выполнении сборочно-сварочных работ и работ по контролю качества при изготовлении, монтаже, реконструкции, модернизации и ремонте оборудования ТЭС. Инструкции являются неотъемлемой частью «Системы контроля и обеспечения качества сварочных работ».

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Настоящая инструкция разработана на основании требований нормативно-технической документации (НТД) Госгортехнадзора РФ и Строительных норм и правил, а именно:

«Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»;

«Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов»;

«Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды»;

«Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов»;

СНиП 3.01.01-85 «Организация строительного производства»;

СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и трубопроводы»;

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»;

СНиП III-18-75 «Металлические конструкции»;

СНиП 3.05.02-88 «Газоснабжение»;

СНиП 3.05.03-85 «Тепловые сети»,

а также на основании требований документа РД 34 15.027-93 «Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций» (РТМ-1с-93), документа РД 2730.940.103-92 «Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества» и документа РД 2730.940.102-92 «Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварка и наплавка. Основные требования» и действует совместно с перечисленными документами.

 

1.2. Настоящая инструкция регламентирует требования к операционному контролю технологических процессов, перечисленных выше, при изготовлении, монтаже, реконструкции, модернизации и ремонте трубопроводов, металлических конструкций и оборудования тепловых электростанций и котельных (далее – ТЭС), на которые распространяется действие перечисленных в п.1.1. документов, и предназначена для производственного персонала заводов-изготовителей, монтажных и ремонтных организаций, выполняющего операционный контроль при производстве работ, а также для разработчиков производственно-технологической документации (ПТД).

 

1.3. Операционный контроль предусматривает проверку соблюдения требований НТД, ПТД и рабочей конструкторской документации (КД – чертежи, технические требования, технические условия) изделий и узлов при выполнении работ по подготовке деталей (сборочных единиц, оборудования) и их сборке под сборку, подогреву, сварке, термической обработке и исправлению дефектов в сварных соединениях и основном металле.

 

1.4. Все контрольные операции, выполняемые при операционном контроле, должны включаться в производственно-контрольную документацию (ПКД), разрабатываемую на стадии проектно-технологической подготовки работ. В состав ПКД по операционному контролю входят карты операционного контроля, схемы контроля, маршрутные карты. Требования к карте операционного контроля приведены в Приложении А.

 

1.5. К работам по операционному контролю допускаются специалисты (инженерно-технические работники – ИТР) и контролеры завода-изготовителя (монтажной и ремонтной организации), прошедшие специальную подготовку по программам, разрабатываемым предприятием, выполняющим работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции и модернизации энергетических объектов, либо вышестоящей организацией, либо специализированной организацией, имеющей право на выполнение данного вида деятельности и прошедшие аттестацию на право выполнения операционного контроля, которая осуществляется комиссией предприятия, возглавляемой главным инженером или его заместителем, либо комиссией специализированной организации. Комиссии создаются в предприятиях, получивших право на подготовку и аттестацию специалистов в органах Госгортехнадзора РФ и/или Минстрой РФ. По результатам аттестации составляется протокол, в котором указываются результаты аттестации и виды работ по операционному контролю, к которым допускается работник, прошедший аттестацию. Аттестация специалистов и контролеров на право производства работ по операционному контролю производится не реже одного раза в три года.

Специалисты и контролеры, не прошедшие аттестацию, отстраняются от выполнения работ до новой аттестации, к которой они допускаются после дополнительной подготовки, но не ранее чем через один месяц и не более двух раз подряд. 

Примечание:

К работам по операционному контролю разрешается допускать непосредственных производителей работ (слесари-сборщики, слесари-трубопроводчики, сварщики, термисты и др.) при условии их соответствующей подготовки и аттестации по операционному контролю конкретного вида работ.

 

1.6. визуальный и измерительный контроль формы и размеров подготовки деталей, сборки соединений под сварку, сварных швов и соединений, в т.ч. в процессе сварки, формы и размеров выборок дефектных мест производится в соответствии с указаниями ПКД по визуальному и измерительному контролю, действующей на предприятии, в т.ч. отраслевой с применением средств контроля , приведенных в этой ПКД. При отсутствии конкретных схем измерения контролируемых параметров в ПКД по визуальному и измерительному контролю они должны приводиться в картах операционного контроля (маршрутных картах).

 

1.7. Результаты операционного контроля должны быть зафиксированы в отчетной документации (карта операционного контроля, журнал сварочных работ по термообработке и исправлению дефектов и др.).

Абсолютные значения контролируемых параметров при операционном контроле процессов подготовки кромок, сборки, сварки, термообработки и исправления дефектов в картах операционного контроля, в журналах сварочных работ, термообработки и исправления дефектов, как правило, не фиксируются. В журналах фиксируется факт проведения контрольной операции и допущенные отклонения контролируемых параметров от требований КД и ПТД. Решение о качестве сварного соединения или продукции при наличии отклонений отдельных параметров от требований КД и ПТД принимается руководителем сварочных работ совместно с руководителем службы контроля и утверждается главным инженером предприятия (монтажной или ремонтной организации).

 

1.8. Внесение изменений в инструкцию осуществляется ее разработчиком в порядке, установленном ГОСТ 2.503.

 

2. ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ ПОДГОТОВКИ И

СБОРКИ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ

 

Перечень контролируемых параметров и требования к операционному контролю процессов подготовки и сборки деталей (сборочных единиц, оборудования) под сварку приведены в таблице 1.

 

2.1. Контроль допуска персонала к работе.

 

2.1.1. Контроль проводится путем проверки записей в протоколах, подтверждающих положительные результаты квалификационных испытаний персонала, допущенного к подготовке деталей (сборочных единиц) и их сборке под сварку, подтверждающих знание ПТД, знание назначения и марки металла узла и др. данных, определяющих специальные требования к выполнению работ (необходимость подогрева, возможность подгибки и т.п.).

Контроль проводится руководителем работ на узле (прораб, мастер, бригадир), результаты контроля фиксируются в его рабочем журнале.

 

2.1.2.  Контроль допуска сварщиков и термистов (при необходимости подогрева при прихватке) проводится в соответствии с п.3.1.

 

2.2. Контроль маркировки и/или документации.

 

2.2.1. Контроль маркировки и/или документации, подтверждающей положительные результаты входного контроля каждой сборочной единицы (блоков труб), полуфабрикатов, деталей и арматуры и соответствие их требованиям КД и ПТД, проводится визуально. При этом для трубопроводов, эксплуатируемых при температуре 450оС и выше, обязательно проверяется наличие заводской маркировки, позволяющей установить марку стали, номер плавки и трубы, принимаются меры для переноса данной маркировки, если она будет удалена с заготовки при ее подготовке под сборку.

 

2.2.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и фиксируется в рабочем журнале или карте контроля.

 

2.3. Контроль наличия и исправности контрольно-измерительного инструмента и приборов, оборудования для прихватки и подогрева.

 

2.3.1. При контроле проверяется наличие (в соответствии с указаниями ПТД) и пригодность мерительного инструмента (линейки, угольники, шаблоны, образцы сравнения и т.п.) и приборов, наличие их метрологической поверки, а также подготовка и состояние оборудования для прихватки и подогрева, исправность измерительных приборов, установленных в оборудовании.

 

2.3.2. Проверка проводится руководителем работ на узле с отметкой в рабочем журнале. Проверка сварочного и термического оборудования и приборов проводится в соответствии с п.3.5. настоящей инструкции.

 

2.4. Контроль чистоты и отсутствия повреждений на подлежащих сварке кромках и прилегающих к ним поверхностях.

 

2.4.1. При контроле проверяют отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и др., а также забоин, местных деформаций (вмятин), следов термической резки и т.п. на поверхностях деталей и кромках. При этом устанавливается необходимость дополнительной обработки и/или местной наплавки с последующей механической обработкой.

Решение об исправлении вмятин и забоин путем наплавки с последующей механической обработкой, а также подгибки труб с нагревом и без него принимается руководством монтажной (ремонтной) организации с участием ведущих специалистов (руководитель сварочных работ, руководитель отдела или службы контроля и др.) и согласовывается с заказчиком и представителем завода-изготовителя изделия (по требованию заказчика).

 

2.4.2. Контроль проводится исполнителем работ (слесарем) постоянно, руководителем работ на узле (не реже одного раза в смену) и контролером службы контроля организации (при сдаче партии или комплекта деталей на сборку). Последний регистрирует результаты контроля в рабочем журнале.

 

2.4.3. Детали, забракованные по результатам контроля, передаются на дополнительную обработку, включая наплавку (при необходимости). Технология дополнительной обработки выбирается в соответствии с ПТД (см. также п.2.4.1. настоящей инструкции).

 

2.5. Контроль формы и размеров кромок, расточки или раздачи труб.

 

2.5.1. Контроль производится визуально и измерением на соответствие требованиям ПТД формы разделки кромок (X-.., U-.., V-.., I-образная и др.) и ее размеров (углы скоса, размер притупления, радиусы, ширина «уса», диаметр и длина расточки и др.), местных отклонений от линейности (для листовых конструкций), перпендикулярности торцов труб, соответствие минимальной фактической толщины концов труб допускам (после расточки, раздачи, зачистки), правильности выполнения переходов от одного сечения к другому, а также на возможность стыковки сопрягаемых кромок с требуемыми допусками.

При этом выявляется также необходимость проведения специальных приемов подготовки кромок и деталей (наплавка, холодная и горячая подгибка и т.п.).

Кромки литых деталей контролируются визуально и измерением, а также по результатам входного контроля литых изделий – на отсутствие дефектов литья в прилегающей к разделке зоне. При выявлении поверхностных дефектов или появлении сомнений в качестве, в т.ч. из-за нечетких записей о результатах входного контроля или их отсутствия, такие детали должны быть подвергнуты повторному контролю кромок в соответствии с требованиями ПТД.

 

2.5.2. Контроль проводится исполнителем работ (постоянно), руководителем работ на узле (периодически, но не реже одного раза в смену) и контролером службы контроля (периодически) при сдаче партии, комплекта деталей на сборку. Контролер при приемке подготовки кромок контролирует выборочно не менее 20% деталей, из числа представленных к сдаче. Объем выборочного контроля может быть увеличен в зависимости от требований ПТД (ПКД) и заказчика.

 

2.5.3. Результаты контроля фиксируются в рабочем журнале и/или карте операционного контроля.

 

2.6. Контроль выполнения специальных приемов подготовки кромок и деталей.

 

2.6.1. Контроль на соответствие требования ПТД проводится визуально и измерением. Проверяют размеры наплавок кромок и поверхностей деталей, углы подгибки, температурные режимы при подгибке и наплавке с подогревом изделия. При этом размеры, размещения наплавок «по часам» в трубных деталях фиксируются в карте операционного контроля или рабочем журнале с последующим переносом записей в Журнал сварочных работ».

 

2.6.2. Контроль проводится руководителем работ на узле в случае выполнения специальных приемов подготовки деталей.    

 

2.7. Контроль материала, формы и размеров подкладных колец и расплавляемых вставок.

 

2.7.1. Контроль на соответствие требованиям ПТД материала, формы и размеров подкладных колец и расплавляемых вставок проводится визуально и измерением следующим персоналом:

• ИТР, ответственным за подготовку деталей, который контролирует:

– форму и размеры колец (вставок),

– марку стали или проволоки (при изготовлении вставок),

– наличие заварки разъема подкладного кольца,

– качество шва разъема кольца,

– способ сварки и сварочные материалы, используемые для сварки разъема подкладного кольца;

• Контролером – по тем же параметрам выборочно (не менее 10%) при сдаче в производство (для сборки соединений) партии колец (вставок).

 

2.7.2. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля или рабочем журнале.

 

2.8. Контроль правильности установки подкладных колец и расплавляемых вставок.

 

2.8.1. Контроль проводится визуально и измерением. Определяются отсутствие натяга, чрезмерных зазоров и перекоса колец.

 

2.8.2. Контроль выполняет лицо, устанавливающее кольца и вставки (постоянно), и периодически (не реже одного раза в смену) руководитель работ на узле, а также контролер службы контроля при контроле качества сборки. Результаты контроля фиксируются в рабочем журнале или карте операционного контроля. Отмечаются стыки, на которых применены фигурные кольца, для последующего переноса записи в «Журнал сварочных работ».

 

2.9. Контроль марок, сортамента и качества сварочных материалов для выполнения прихваток, приварки временных креплений и подкладных колец.

 

2.9.1. Контроль проводится в том же порядке и теми же лицами, что и контроль сварочных материалов для сварки стыков (см. п.3.4.).

 

2.10. Контроль правильности сборки и крепления деталей.

 

2.10.1. Контроль проводится визуально и измерением. Проверяются на соответствие требования НТД, ПТД: правильность взаимного расположения деталей, в т.ч. положение оси штуцера, расположение продольных швов сопрягаемых деталей, расстояние между соседними кольцевыми соединениями, между отверстиями, между краем отверстия и соседним швом и т.п., а также соответствие способа закрепления деталей и расположение временных креплений.

 

2.10.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и контролером службы контроля. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля. Контролю подлежит каждое соединение. Контролер контролирует не менее 20% соединений, из числа представленных к приемке.

 

 

2.11. Контроль чистоты кромок и прилегающих поверхностей.

 

2.11.1. Контроль проводится непосредственно перед сборкой соединения под сварку. Контролируется чистота обработки кромок и расточки поверхностей стыкуемых деталей (определяется профилографом-профилометром или путем сравнения с эталонными образцами – образцы сравнения). Чистота кромок и поверхностей (отсутствие пыли, смазки и пр. загрязнений) определяется путем протирки чистой светлой хлопчатобумажной тканью.

 

2.11.2. Контроль выполняется слесарем-сборщиком и сварщиком (последний – перед прихваткой соединения) и периодически руководителем работ на узле, руководителем сварочных работ и контролером службы контроля с фиксацией результатов в карте операционного контроля.

 

2.12. Контроль расположения, размеров и качества прихваток, подогрева при их выполнении и приварке временных креплений.

 

2.12.1. Контроль проводится визуально (невооруженным глазом и с помощью лупы 4-7 кратного увеличения) и измерением на соответствие требованиям ПТД расположения, размеров и качества прихваток и швов приварки временных креплений. Контроль температуры подогрева (в случаях, оговоренных ПТД) выполняют термоэлектрическими преобразователями (термопарами), пирометрами, термокарандашами или термокраской и др. способами, указанными в ПТД. Контроль выполняют ИТР по сборке и сварке (периодически), производитель работ (сварщик) и контролер.

 

2.12.2. Результаты контроля фиксируются в «Журнале сварочных работ».

 

2.13. Контроль величины зазора в соединениях, смещения кромок, переломов осей или плоскостей соединяемых деталей.

 

2.13.1. Контроль вышеуказанных параметров на соответствие их требованиям ПТД проводится после постановки прихваток и приварки временных креплений. Контроль выполняется измерением.

 

2.13.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и контролером. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля или «Журнале сварочных работ». Перед началом сварки соединения зазор и смещение кромок визуально должен контролировать также и сварщик.

 

2.14. Контроль размеров собранного под сварку узла.

 

2.14.1. Контроль измерением проводится персоналом подразделения предприятия, осуществляющего сборку узла, совместно с контролером службы технического контроля. Проверяется соответствие размеров (угловых и линейных) требованиям КД и/или ПТД.

 

2.14.2. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля.

 

2.15. Контроль зачистки и наличия защитного покрытия.

 

2.15.1. Контроль проводится визуально. Определяется соответствие требованиям ПТД зачистки швов прихваток и прилегающих поверхностей деталей. В случаях, когда ПТД предусмотрено нанесение защитного покрытия (для аустенитных сталей, а также для защиты от брызг поверхностей, подлежащих контролю), то проверяется его наличие и соответствие требованиям ПТД в части вида покрытия и размеров защищаемой им зоны.

2.15.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и контролером, и фиксируется в карте операционного контроля.

 

2.16. Регистрация результатов контроля в отчетной документации.

 

2.16.1. Результаты операционного контроля по п.п.2.1.-2.15. переносятся в «Журнал сварочных работ» в виде суммирующей записи о готовности узла к сварке за подписями руководителя работ на узле и контролера.

Таблица 1. Виды и последовательность операций при контроле процессов подготовки и сборки деталей под сборку (перечень операций типовой схемы контроля)

Контролируемые операции, их объекты, параметры, мероприятия

Виды и способ контроля

Время контроля. Объем контроля

Лицо, выполняющее контроль

Регистрация результатов контроля

1. Допуск персонала к работе

Проверка удостоверений, записей в протоколах, журналах инструктажей

Перед началом работ. Каждый работник

Руководитель работ на узле

В рабочем журнале

2. Наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку деталей или полуфабрикатов при входном контроле

Визуальный на изделии, сверка с протоколом входного контроля

Перед началом работ. Каждая деталь, сборочная единица

Руководитель работ на узле

В рабочем журнале или карте контроля

3. Наличие и исправность контрольно-измерительного инструмента и приборов, оборудования для прихватки и подогрева

Осмотр и, при необходимости, поверка инструментов и приборов, сверка записей в журналах учета и контроля оборудования

Перед началом работ. Каждая единица инструмента, приборов, оборудования

Руководитель работ на узле и ИТР по сварке

В журналах учета

4. Чистота и отсутствие повреждений на подлежащих сварке кромках и прилегающих к ним поверхностях

Осмотр и контрольная протирка чистой тканью

Перед передачей на сборку. Каждая деталь, сборочная единица

Исполнитель, руководитель работ на узле, контролер*

В рабочем журнале или карте контроля

5. Форма и размеры кромок, расточки или раздачи труб

Осмотр и измерение

Перед передачей на сборку. Каждая деталь, сборочная единица

Исполнитель, руководитель работ на узле, контролер*

В рабочем журнале и/или карте операционного контроля

6. Правильность выполнения специальных приемов подготовки деталей (наплавка кромок и поверхностей, холодная и горячая подгибка)

Осмотр и измерение в соответствии с требованиями РТМ или ПТД

При выполнении специальных приемов подготовки. Каждая деталь, сборочная единица при выполнении специальных приемов подготовки

Руководитель работ на узле

В карте операционного контроля или рабочем Журнале с последующим переносом записей в «Журнал сварочных работ»

7. Соответствие требованиям НТД материала, формы и размеров подкладных колец и расплавляемых вставок

Осмотр и измерение, при необходимости стилоскопирование

Перед сдачей на сборку. Каждая партия подкладных колец расплавляемых вставок

Руководитель работ на узле, контролер службы контроля**

В карте операционного контроля или рабочем журнале

Контролируемые операции, их объекты, параметры, мероприятия

Виды и способ контроля

Время контроля. Объем контроля

Лицо, выполняющее контроль

Регистрация результатов контроля

8. Правильность установки подкладных колец и расплавляемых вставок

Осмотр и измерение

В процессе и по окончании подбора и установки колец и вставок. Каждое соединение

Слесарь-сборщик, руководитель работ на узле, контролер службы контроля*

В карте операционного контроля или рабочем журнале с последующим переносом записей в «Журнал сварочных работ»

9. Марки, сортамент и качество сварочных материалов для выполнения прихваток и приварки временных креплений и подкладных колец

Проверка результатов входного контроля материалов, этикеток и записей в журнале выдачи электродов (проволоки) в производство

Перед началом сборки (постановки прихваток). Каждая партия материалов для производства работ

Руководитель работ по сварке на узле, контролер службы контроля (периодически)

В «Журнал сварочных работ»

10. Правильность сборки и крепления деталей

На соответствие требованиям НТД И ПТД

В процессе сборки (до постановки прихваток). Каждое соединение

Слесарь-сборщик, руководитель работ на узле, контролер*

В карте операционного контроля

11. Чистота кромок и прилегающих поверхностей

Осмотр и контрольная протирка х/б тканью

Перед постановкой прихваток. Каждое соединение

Руководитель работ на узле, сварщик, контролер*

В карте операционного контроля

12. Расположение, размеры и качество прихваток, подогрев при их выполнении и приварке временных креплений

Осмотр, измерение, контроль температуры

Перед началом, в процессе постановки прихваток и по его окончании. Каждое соединение

Руководитель работ по сварке на узле, электросварщик, контролер*

В «Журнале сварочных работ»

13. Величина зазора в соединениях, смещение кромок, переломы осей или плоскостей соединяемых деталей

Осмотр и измерение

В процессе и по окончании сборки. Каждое соединение

Руководитель работ на узле, сварщик, контролер*

В карте операционного контроля или «Журнале сварочных работ»

14. Размеры собранного под сварку узла

Осмотр и измерение

В процессе и по окончании сборки. Каждый сварной узел

Руководитель работ на узле, контролер*

В карте операционного контроля

15. Зачистка и наличие защитного покрытия

Осмотр

Перед сдачей под сварку. Каждое соединение

Руководитель работ на узле, контролер*

В карте операционного контроля

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *