РД 34.10.125-94 стр.4 Приложение З

 

Приложение Ж

 

Способы проверки пригодности материалов для капиллярного контроля

 

1. Контроль пенетранта.

 

1.1. При контроле пригодности пенетранта осуществляют проверку двух-трех основных показателей на соответствие требованиям технических условий по:

1)      внешнему виду;

2)      вязкости;

3)      плотности;

4)      температуре кипения или замерзания;

5)       интенсивности окраски или яркости люминесценций.

 

1.2. Внешний вид пенетранта определяют путем налива в пробирку или колбу из бесцветного стекла и рассмотрения в проходящем свете на фоне стекла.

При осмотре обращают внимание на цвет жидкости, степень прозрачности, наличие расслаивания, осадка и взвешенных частиц. При попадании влаги в жидкость, что характеризуется помутнением или расслаиванием жидкости, ее использование не допускается. При накоплении в жидкости механических примесей, не влияющих на цвет и яркость, допускается отфильтровать жидкость через четыре-пять слоев марли и повторно проверить.

 

1.3. Содержание механических примесей в пенетранте определяют в соответствии с ГОСТ 6370.

 

1.4. Вязкость пенетранта определяют в соответствии с ГОСТ 33.

1.5. Интенсивность окраски красных пенетрантов проверяют визуально, сравнивая их с эталонными на визуальном колориметре, фотоколориметре или спектрофотометре. Для проверки 5-10 мл пенетранта смешивают с бесцветным растворителем или 90-95 мл смеси растворителей. В той же пропорции разбавляют эталонный пенетрант. При визуальном контроле интенсивности окраски пробирку с используемым пенетрантом устанавливают в рамку между двумя пробирками с эталонным пенетрантом. Качество используемого пенетранта считается удовлетворительным, если испытуемый пенетрант не светлее эталонного.

При проверке интенсивности окраски с помощью приборов определяют степень снижения окраски испытуемого пенетранта, сравнивая ее с эталонной. Проверяемый пенетрант бракуют, если по интенсивности окраски он хуже эталонного на 20%.

В ряде случаев вместо растворов испытуемого и эталонного пенетранта используют образцы карточек цвета. Такие карточки изготавливают по следующей технологии: из одной пачки беззольных бумажных фильтров отбирают пять-шесть фильтров одинаковой толщины и близкой структуры; стеклянную чашку диаметром на 20-30 мм больше диаметра фильтра заполняют на 2/3 высоты красным пенетрантом, срок хранения которого не истек. Фильтры поочередно опускают в пенетрант на 5 с, извлекают и удаляют избыток пенетранта сухим бумажным фильтром, не допуская высыхания окрашенных фильтров, наносят на них краскораспылителями в течение 1-3 с тонкий равномерный слой проявителя, окрашенные фильтры сушат при комнатной температуре 30-60 мин.; осматривают полученные карточки цвета и бракуют дефектные с подтеками, неровным слоем и недостаточным количеством проявителя. Цвет полученных карточек соответствует цвету индикаторного рисунка выявляемых дефектов. При проверке цвета партии пенетранта, поступившего на предприятие, изготавливают пробные карточки цвета в соответствии с изложенной технологией. Их сравнивают визуально с образцовыми в дневном отраженном свете. Эти карточки можно использовать также для более точного сравнения цвета пенетрантов с помощью спектрофотометра. Полученные карточки сохраняют цвет в течение 2-3 лет.

Яркость свечения люминесцентных пенетрантов следует проверять аналогичным способом. При визуальной оценке яркости пенетранта необходимо разбавить легколетучим растворителем, например, хлористым метиленом до получения 10% раствора. Испытуемый и эталонный растворы пенетрантов необходимо залить в пробирки и сравнить в ультрафиолетовых лучах.

Для люминесцентных пенетрантов, применяемых при люминесцентно-цветном контроле и изменяющих интенсивность или цвет после испарения летучих растворителей, карточки цвета покрывают тонким слоем проявителя.

При измерении яркости люминесценции на приборах пенетранты бракуют, если яркость испытуемого пенетранта на 25% меньше, чем у эталонного.

 

 

2.      Контроль проявителя.

 

 2.1. При входном контроле качества порошкообразных проявителей предусматривают проверку двух-трех основных показателей на соответствие требованиям технических условий по:

1)      белизне (или цвету);

2)      комковатости;

3)      степени помола (дисперсности);

4)     загрязнению посторонними веществами или пенетрантом в результате многократного использования.

 

2.2. Белизну порошкообразного проявителя определяют при помощи фотометра любой конструкции путем сравнения с белизной баритовой пластинки. При снижении белизны на 10% по сравнению с первоначальной, при длительной работе проявитель бракуют.

Допускается определить белизну, сравнивая невооруженным глазом испытуемый проявитель со шкалой эталонных пластинок, расположенных в порядке уменьшения белизны, или с эталонным образцом проявителя.

 

2.3. Комковатость и степень помола (дисперсность) порошкообразного проявителя проверяют визуально или пропуская пробу порошка или суспензии через сито с сеткой. В случае образования комков порошок прокаливают при температуре 105-1500С, измельчают и просеивают. Комки растирают, суспензию взбалтывают или размешивают.

 

2.4. Загрязнение порошкообразного проявителя или суспензии посторонними веществами или пенетрантом проверяют, сравнивая визуально эталонный и рабочий проявители в дневном свете и ультрафиолетовых лучах (для люминесцентного метода). Потемневший, а также загрязненный пенетрантом проявитель (имеющий окраску при дневном свете и люминесцирующий в ультрафиолетовых лучах) бракуют и не восстанавливают.

 

2.5. Содержание влаги в порошкообразных проявителях определяют по ГОСТ 19609.14 путем прокаливания.

Допускается определять влажность проявителя путем сравнения его внешнего вида (наличие комков, изменение цвета) с эталонным.

 

 

3. Контроль проявляющих красок.

 

3.1. При входном контроле проявляющих красок предусматривают проверку следующих их показателей:

1)      внешнего вида и цвета пленки после высыхания;

2)      условной вязкости;

3)      продолжительности высыхания.

 

3.2. Для определения внешнего вида и цвета пленки краску наносят краскораспылителем на пластинку из листового алюминиевого сплава или стекла до полного ее покрытия. Пластинку рассматривают в дневном отраженном свете, обращая внимание на наличие крупинок, точек и пятен. Для определения цвета пластинку сравнивают с эталоном картотеки цветов. Пластинку для люминесцентного или люминесцентно-цветного методов рассматривают так же в ультрафиолетовых лучах, обращая внимание на наличие посторонних люминесцирующих веществ.

 

3.3. Условную вязкость проявляющей краски определяют при температуре 18-20 0С с помощью, например, вискозиметров ВЗ-1 или ВЗ-4 по методике, изложенной в ГОСТ 8420. Вискозиметр ВЗ-1 обеспечивает измерение вязкости в пределах 5-150 с, ВЗ-4 – в пределах 12-2000С при температуре помещения.

 

3.4. Для определения времени высыхания проявляющую краску наносят на стеклянную или металлическую пластинку в один слой и выдерживают при температуре 20-220С. Считают, что краска удовлетворяет требованиям, если по истечении установленного времени на пленке не остается следов от прикосновения ватным тампоном.

 


Приложение З

 

Контроль качества материалов для магнитопорошковой дефектоскопии

 

1. Контроль качества магнитного порошка.

 

1.1. Контроль качества (выявляющей способности) магнитного порошка проводить с помощью прибора типа АКС-1С (анализатор концентрации суспензии) по методике, разрабатываемой головной специализированной научно-исследовательской организацией, либо методом отстоя или методом магнитовесовой пробы.

 

1.2. Контроль качества магнитного порошка методом отстоя в этиловом спирте по ГОСТ 17299 проводится при помощи прибора, устройство которого показано на рис.3-1. Прибор состоит из стеклянной трубки (5) длиной 400 мм, внутренним диаметром 10 мм, закрепленной вертикально зажимами (3) на вертикальной стойке (1). С обеих концов трубка плотно закрывается резиновыми пробками.

На трубку наносят две отметки: одну на уровне конца нижней пробки, другую на расстоянии 300 мм от первой. За трубкой, на деревянной стойке (1) жестко крепится миллиметровая шкала (4) с делениями от 0 до 400 мм.

Контроль качества магнитного порошка методом отстоя осуществляется следующим образом:

1)      взвесить на весах 3 г. испытуемого магнитного порошка;

2)      наполнить стеклянную трубку этиловым спиртом до середины и всыпать в спирт магнитный порошок;

3)      долить спирт до верхней отметки на трубке, соответствующей 300 мм, закрыть ее верхней пробкой и сильно взболтать смесь, опрокидывая при этом трубку;

4)      после прекращения взбалтывания включить секундомер и быстро установить трубку вертикально в зажимы (3) на деревянной стойке (1) прибора так, чтобы ее верхняя отметка была на уровне 300 мм по шкале (4);

5)      через 3 минуты по шкале определить высоту столба неосевшего порошка.

Операцию повторить три раза и вычислить среднее значение. Порошок считается пригодным, если полученное значение высоты темной части столба не менее 230 мм.

 

Рисунок 3-1. Прибор для контроля магнитного порошка методом отстоя.

 

1- стойка;

2- основание;

3- зажимы;

4- шкала;

5- стеклянная трубка;

6- резиновые пробки;

7 и 8 – верхняя и нижняя отметки на трубке.

I – взмученный в спирте магнитный порошок;

II – осаждение неоднородного порошка;

III – осаждение однородного мелкого порошка;

IV – осаждение однородного крупного порошка.

 

 

1.3. Контроль порошка методом магнитовесовой пробы осуществляется при помощи специального прибора, схема которого приведена на рис.3-2. Прибор состоит из электромагнита (1), регулятора напряжения (2), амперметра (3), выключателя (4), штатива (5), фарфоровой чашки (6) для магнитной пробы, кольца (7) с внутренним отверстием диаметром 70 мм, высотой 10 мм (из немагнитного материала) и деревянной пластинки (10х10 см) (8) для магнитного порошка (10).

Эскиз электромагнита представлен на рис.3-3. Соленоид (4) содержит 2650 витков провода ПВА диаметром 0,86 мм. В осевое отверстие каркаса (3) соленоида вставлен латунный наконечник (2) в виде трубки диаметром 18 мм с припаянной на конце латунной пластинкой диаметром 80 мм, толщиной 1 мм. В эту трубку вставлен пруток (1) из стали 25 диаметром 14,8 мм и длиной 140 мм.

 

 

1- электромагнит;

2- автотрансформатор;

3- амперметр;

4- выключатель;

5- штатив;

6- ванна для пробы порошка;

7- кольцо;

8- деревянная пластина;

9- проба магнитного порошка;

10- магнитный порошок.

 

Рисунок 3-2. Схема прибора для контроля магнитных свойств порошка.

 

 

 

 

 

 

 

1- сердечник;

2- латунная трубка с латунным диском;

3- каркас катушки из немагнитного материала;

4- обмотка электромагнита.

 

Рисунок 3-3. Электромагнит.

 

 

Контроль качества магнитного порошка методом магнитовесовой пробы осуществляется следующим образом:

1) на лист бумаги, размещенный на деревянной пластинке (8), положить кольцо (7), и ограниченный ими объем заполнить до краев кольца магнитным порошком, выравнив его поверхность линейкой;

2) включить электромагнит при помощи регулятора напряжения (2) установить по амперметру ток в цепи равным 1,3 А, выключить электромагнит;

3)поднести снизу к латунному диску (1) электромагнита деревянную пластинку с кольцом, заполненным магнитным порошком (9), включить электромагнит и через 5-10 с. опустить пластинку с порошком вниз;

4)      через 1 мин. под притянувшийся к латунному диску порошок поднести предварительно взвешенную фарфоровую чашку (6) и включить электромагнит;

5)       взвесить чашку с магнитным порошком и вычислить его массу. Определение магнитной пробы порошка провести три раза, каждый раз с новой порцией порошка в кольце, и вычислить среднее значение пробы. Порошок считается пригодным для дефектоскопии, если среднее значение массы магнитовесовой пробы не менее 7 г.

  1. Контроль качества магнитной суспензии.

 

2.1. Магнитная суспензия должна обладать следующими свойствами: 1) хорошей смачивающей способностью; 2) антикоррозионностью; 3) концентрация магнитного порошка в суспензии должна составлять

            25+5 г/л. Пригодность магнитной суспензии определяется на контрольных образцах.

 

2.2. Контроль концентрации магнитного порошка в суспензии выполняют методом отстоя при помощи прибора, устройство которого показано на рис. 3-4.

Прибор представляет собой мерную колбу на 150-200 мл., нижняя часть которой заканчивается трубкой с внутренним диаметром 8-10 мм. и длиной 40 мм. со шкалой, проградуированной в мл.

 

2.3. Контроль по п. 2.2 проводить в следующем порядке:

1)      тщательно размещать магнитную суспензию, подлежащую контролю;

2)      наполнить мерную колбу магнитной суспензией до отметки 100 мм.;

3)      дать отстояться магнитной суспензии в течении 40 мин.;

4)      заметить на просвете естественного или искусственного источника излучения объем основного магнитного порошка в нижней части трубки мерной колбы и определить концентрацию магнитного порошка в суспензии.

После отстоя 1 г. магнитного порошка должен занимать объем 0,6 –0,7 м.

 

 

1 – мерная колба;

2 – штатив;

3- осадок магнитного порошка.

 

Рисунок 3-4 – Прибор для определения концентрации магнитной суспензии методом отстоя.

 

ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ.

 

 

Номер и обозначение

Наименование

Государственные стандарты

ГОСТ 33-82*

Нефтепродукты. Метод определения кинематической и расчет динамической вязкости.

ГОСТ 2503-90

ЕСКД. Правила внесения изменений.

ГОСТ 2246-70

Проволока стальная сварочная. Технические условия.

ГОСТ 5457-75

Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия.

ГОСТ 5583-78

Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия.

ГОСТ 6370-83*

Нефть, нефтепродукты, присадки. Метод определения механических примесей.

ГОСТ 6996-66

Методы определения механических свойств. Сварные соединения.

ГОСТ 8050-85

Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия.

ГОСТ 8420-74*

Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости.

ГОСТ 9087-69

Флюсы сварочные плавленые

ГОСТ 9466-75

Электроды покрытые для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические требования.

ГОСТ 10157-79

Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 12.0.004-90

ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.

ГОСТ 12.1.004-91

ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

ГОСТ 12.1.005-88

ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ГОСТ 12.1.007-76

ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.

ГОСТ 12.1.019-79

ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты.

ГОСТ 12.3.002-75

ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.3.003-86

ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности.

ГОСТ 18442-80

Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

ГОСТ 19609.14-89

Каолин обогащенный. Метод определения влаги.

ГОСТ 21105-87

Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

Правила, технические условия и руководящие документы.

 

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

 

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов.

 

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов и горячей воды.

 

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

СниП 3.05.05-84

Технологическое оборудование и технологические трубопроводы.

СниП 3.03.01-87

Несущие и ограждающие конструкции.

СниП 3.05.02-88*

Газоснабжение.

СниП 3.05.03-85

Тепловые сети

 

Правило пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства.

№ 2191-80

Санитарные правила при проведении рентгеновской дефектоскопии.

РД 34 15.027-93

Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93)

РД 34 10.122-94

Унифицированная методика стилоскопирования деталей и сварных швов энергетических установок.

РД 34 10.124-94

Инструкция по подготовке и хранению сварочных материалов.

 

Инструктивные материалы по технике безопасности при производстве сварочных работ и работ по термической резке в условиях монтажа оборудования энергетических объектов Минэнерго ССС, 1981 г.

 

 

 

 


 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *