РД 34.10.125-94 стр.2 Рис. 2. Схема вырезки образцов дляиспытания металла шва

 

Рис. 2. Схема вырезки образцов для испытания металла шва

 

            Результаты химического анализа и механических испытаний должны отвечать требованиям технических условий или паспорта на данную марку электродов. Для наиболее употребительных электродов отечественного производства эти сведения приведены В РД 34 15.027-93 (приложение 6, табл. П 6.1, П 6.2, П 6.3).

 

2.2. Контроль сварочной проволоки сплошного сечения.

 

            2.2.1. Сварочная проволока сплошного сечения , предназначенная для аргонодуговой сварки, сварки в среде двуокиси углерода (углекислого газа), сварки под флюсом и газовой сварки, должна иметь документацию в виде документа о качестве (сертификата) на каждую партию и металлического ярлыка (бирки), закрепленного на каждой бухте (мотке) проволоке.

 

            2.2.2. В документе о качестве (сертификате) на сварочную проволоку в соответствии с ГОСТ 2246 должны быть приведены следующие данные:

1) наименование или товарный знак предприятия – изготовителя;

2) условное обозначение проволоки;

3) номер плавки и партии;

4)состояние поверхности проволоки;

5) химический состав в процентах, включая:

 

– фактическое содержание азота в легированной и высоколегированной проволоке марок Св-08 ХГСМФА; Св-04Х19Н11М3; Св-01Х19Н9; Св-06Х19Н9Т; Св-10Х16Н25АМ6;

– фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия в высоколегированной проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированной проволоке;

6) содержание ферритной фазы в пробе в процентах для аустенитной проволоки;

7) результаты испытаний на растяжение;

8)масса проволоки нетто в килограммах.

 

2.2.3. При проверке металлического ярлыка (бирки), закрепленной на бухте с проволокой, контролируют наличие следующих данных:

1) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2) условное обозначение проволоки;

3) номер плавки и партии;

4) клеймо технического контроля.

 

2.2.4. Контроль сварочной проволоки сплошного сечения включает:

1) проверку диаметра проволоки;

2) проверку состояния поверхности;

3) проверку содержания основных легирующих элементов (для легированных проволок).

 

2.2.5. Контроль диаметра проволоки выполняется путем измерения шиангенциркулем диаметра проволоки не менее, чем в пяти местах на каждой бухте. Если бухта проволоки состоит из нескольких отдельных частей, то измерению подлежит каждая часть.

Если при контроле на отдельных бухтах (частях бухты) выявлены проволоки диаметром, отличным от указанного в сопроводительном документе о качестве, то они должны быть отделены от основной партии и храниться отдельно. На бирках, закрепленных на этих бухтах, следует внести соответствующие изменения.

Предельные отклонения от номинального диаметра проволоки, предназначенной для сварки, согласно ГОСТ 2246, составляют:

– при диаметре проволоки 0,8 мм – 0,07 мм;

– при диаметре проволоки 1,0-1,4 мм – 0,09 мм;

– при диаметре проволоки 1,6-3,0 мм – 0,12 мм;

– при диаметре проволоки 4,0-6,0 мм – 0,16 мм.

 

2.2.6. Контроль состояния поверхности проволоки включает проверку чистоты поверхности, наличия смазки и омеднения. Контроль выполняется визуальным путем. Состояние поверхности проволоки должно соответствовать стандартам и техническим условиям.

В тех случаях, когда выявлены отклонения по состоянию поверхности проволоки от требований стандартов или технических условий, например, выявлена коррозия поверхности проволоки (ржавчина) решение об использовании проволоки на производстве принимает руководитель сварочных работ предприятия (организации).

При язвенной форме коррозии проволоки следует решение об использовании проволоки принимать после проверки возможности зачистки проволоки от ржавчины вручную или механизированным путем. В сомнительных случаях руководитель сварочных работ решает вопрос о возможности использования такой проволоки после определения сплошности наплавки или сварного шва путем визуального и радиографического контроля участка шва длиной не менее 100 мм.

 

2.2.7. Каждая бухта (моток, катушка) легированной проволоки сплошного сечения перед сваркой (независимо от способа сварки) должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям стандартов или технических условий. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки). При неудовлетворительных результатах стилоскопирования бухта проволоки не может быть использована для сварки производственных сварных соединений изделий до установления фактического химического состава проволоки количественным химическим или спектральным анализом. При неудовлетворительных результатах химического (спектрального) анализа разрешается проводить повторный анализ на удвоенном числе проб. Результаты повторного анализа являются окончательными.

При неудовлетворительных результатах анализа проволока конкретной партии бракуется и на нее оформляется акт-рекламация.

 

2.2.8. Контроль сварочной проволоки для сварки под слоем флюса наряду с контролем параметров, приведенных в п.2.2.4, включает дополнительно контроль механических свойств наплавленного металла. Настоящее требование распространяется на сварку изделий, подконтрольных Госгортехнадзору. Каждая партия сварочной проволоки должна быть проверена в сочетании с флюсом той партии, который будет использоваться в производстве с проволокой данной партии. Для проверки механических свойств сваривается стыковое соединение пластин (согласно рис.2) и из него изготавливают три образца для испытания на ударный изгиб и два – для испытания на растяжение, при котором определяют временное сопротивление и относительное удлинение. Испытания проводятся при температуре +200С. Результаты испытания считаются удовлетворительными, если временное сопротивление разрыву будет не ниже минимально допустимого для основного металла, который будет свариваться этими сварочными материалами, относительное удлинение – не менее 16%, а ударная вязкость – не менее 49 Дж/см2 (5 кгс∙м/см2).

В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний, хотя бы по одному из видов, допускается проведение сварки дополнительного контрольного соединения и повторные испытания на удвоенном количестве образцов по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Результат этих испытаний считается окончательным. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний контролируемое соединение, сваренное проволокой конкретной партии в сочетании с конкретной партией флюса, к сварке производственных соединений не допускается. Данная партия проволоки в последующем должна быть испытана в сочетании с другим флюсом (по марке или партии).

 

2.2.9. Результаты контроля по п.п. 2.2.5…2.2.8 фиксируются в “Журнале входного контроля сварочных материалов”.

 

 

2.3. Контроль порошковой сварочной проволоки.

 

2.3.1. Порошковая сварочная проволока должна иметь сопроводительный документ (сертификат) завода-изготовителя на каждую партию проволоки и ярлык (бирку), закрепленный на каждом упаковочном месте.

 

2.3.2. В сертификате на порошковую проволоку согласно ГОСТ 26271 должны быть приведены следующие сведения:

 

1) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2) условное обозначение проволоки;

3) номер партии;

4) результаты испытаний проволоки;

5) масса проволоки нетто в килограммах;

6) дата изготовления;

7) штамп службы технического контроля.

 

2.3.3. На ярлыке, прикрепленном к упаковочному месту, указываются следующие данные:

1) условное обозначение проволоки;

2) номер партии;

3) дата изготовления;

4) штамп технического контроля.

Если порошковая проволока упакована в барабан, то в ярлыке, укрепленном на обечайке барабана, должны быть, кроме того, указаны наименование и товарный знак предприятия-изготовителя, масса нетто и брутто упаковочного места.

 

2.3.4. Контроль сварочной порошковой проволоки (самозащитной или для сварки в среде углекислого газа) включает:

1) проверку диаметра проволоки;

2) проверку состояния поверхности;

3) проверку содержания основных легирующих элементов (для легированных проволок);

4) проверку сварочно-технологических свойств.

Контроль по пунктам 1, 2 и 3 проводится так же, как для проволоки сплошного сечения (п.п. 2.2.5…2.2.7).

 

2.3.5. Проверке сварочно-технологических свойств подвергается каждая партия порошковой проволоки. Проверка сварочно-технологических свойств выполняется путем наплавки валика на пластину и последующего визуального контроля с помощью лупы 4-7-кратного увеличения на предмет выявления трещин, пор и неровностей на поверхности валика. Валик наплавляется на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой стали (марок 20, Ст3сп, Ст3пс) в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки и указанному в технических условиях и/или этикетке. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если на поверхности валика не выявлено трещин; максимальный размер пор не превышает 1,2 мм, а их число на любых 100 мм протяженности валика шва составляет не более пяти; углубления между чешуйками не превышают 1,5 мм.

Перед проверкой сварочно-технологических свойств проволока должна быть прокалена (просушена) по режиму, указанному в технических условиях или на этикетке.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний сварочно-технологических свойств и при наличии ржавчины на поверхности проволоки, проволока контролируемой партии к сварке производственных соединений не допускается, а решение о ее дальнейшем использовании принимает руководитель сварочных работ.

 

2.3.6. Результаты контроля фиксируются в “Журнале входного контроля сварочных материалов”.

 

2.4. Контроль сварочного флюса

 

2.4.1. В сопроводительном документе о качестве на сварочный флюс, согласно
ГОСТ 9087, должны быть приведены следующие данные:

1) наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

2) марка флюса;

3) химический состав;

4) ном ер и масса партии;

5) дата изготовления;

6) обозначение стандарта.

 

2.4.2. На ярлыке, укрепленном на контейнере (банке, мешке и др.) с флюсом приводятся следующие данные:

1)      наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

2)      марка флюса;

3)      масса нетто;

4)      номер партии;

5)      обозначение стандарта;

6)      наличие манипуляционного знака «Боится сырости»

 

2.4.3. Контроль сварочного флюса включает проверку однородности строения и цвета флюса.

 

            2.4.4. Однородность строения флюса и цвет зерен флюса определяются визуально при увеличении не более 2,5 – кратного. Строение и цвет зерен флюса должны соответствовать указанным в стандартах и технических условиях. Строение зерен и цвет для наиболее распространенных марок флюса приведен в табл. 2.

 

Таблица 2. Строение и цвет зерен флюса (ГОСТ 9087)

Марка флюса

Строение зерен

Цвет зерен

АН-343-А

АН-348-АМ

Стекловидное

От желтого до коричневого всех оттенков

ОСЦ-45

От светлого-серого и желтого до коричневого всех оттенков

АН-17-М

От зеленого и коричневого до черного всех оттенков

АН-22

От желтого до светло-коричневого всех оттенков

АН-26С

От серого до светло-зеленого всех оттенков

АН-26П

Пемзовидное

От светло0серого до серого всех оттенков

АН-60

От светло-серого и светло-розового до желтого и светло-коричневого всех оттенков

АН-26СП

Смесь стекловидных и пемзовидных зерен

От серого до светло-зеленого всех оттенков

 

Примечание к таблице 2

1.       Для флюсов марок ОСЦ-45, АН-60, АН-17М, АН-22, АН-26С, АН-26П, АН-26СП допускается наличие не более 3% от массы флюса зерен с цветом, отличающимся от указанного;

2.       Для флюсов марок АН-348-А и АН-348-АМ не допускается наличие более 10% от массы флюса белых непрозрачных зерен.

 

 

В тех случаях, когда при визуальном контроле однородности флюса будет выявлено большее число частиц другого цвета, а также инородных частиц (нерастворившиеся частицы сырьевых материалов, футуровки, угля, графита, кокса, металлические частицы, древесина и пр.) необходимо произвести их отбор от навески флюса, равной 100 г. и взвешивание. Количество (вес) отобранных частиц не должен превышать значений, приведенных в примечании к табл. 2.

 

            2.4.5. При отсутствии в сопроводительном документе о качестве сведений о гранулометрическом составе флюса, который должен соответствовать приведенному в таблице 3, следует выполнить контрольную наплавку валика шва длиной 150-200 мм на поверхности пластины толщиной 8-14 мм с последующим контролем сплошности и формы шва. Наплавка производится на режимах, рекомендуемых производственно-технологической документацией (ПТД), в зависимости от диаметра сварочной проволоки. Шлаковая корка должна легко отделяться от шва, форма шва должна соответствовать приведенной в ПТД, а сплошность шва по результатам визуального и радиографического контроля должна соответствовать требованиям РД 34 15.027-93.

 

 

 

Таблица 3. Размеры зерен флюса (ГОСТ 9087).

Марка флюса

Размеры зерен, мм.

АН-60

АН-348-А, ОСЦ-45, АН-26П, АН-26СП

АН-17М, АН-22, АН-26С, АН-348-АМ

0,35-4,00

0,25-2,80

0,25-2,50

 

 

2.5. Контроль защитных газов.

 

2.5.1. Защитный газ для аргонодуговой сварки, сварки в углекислом газе и кислородной сварки должен поставляться в баллонах в соответствии с требованиями следующих стандартов:

            аргон –                                                          ГОСТ 10157;

            углекислый газ (двуокись углерода) –        ГОСТ 8050;

            кислород –                                                    ГОСТ 5583;

            ацетилен –                                                    ГОСТ 5583;

            Смеси защитных газов поставляются по техническим условиям.

 

2.5.2. В сопроводительном документе на защитный газ должны быть приведены следующие данные:

1)      наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

2)      наименование и сорт продукта (газа);

3)      номер партии;

4)      дата изготовления;

5)      результаты проведенных анализов или подтверждение о соответствии продукта требованиями стандарта;

6)      количество продукта (объем или массы);

7)      обозначение стандарта;

8)      штамп технического контроля.

 

2.5.3. Баллон с газом должен быть окрашен в соответствующий цвет (согласно стандарту) и к нему прикреплена или вложена в вентиль этикетка со следующими сведениями:

1)      наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

2)      наименование продукта и его сорт;

3)      дата изготовления;

4)      номер партии;

5)      обозначение стандарта.

 

 

 

2.5.4. Контроль аргона, углекислого газа и смеси защитных газов включает проверку качества защиты и сплошности валика шва высотой 2-4 мм. и длиной 80-150 мм., выполненного в стыковом или тавровом соединениях пластин из стали марки 10 или 20, или стыковом соединении труб из тех же сталей. Разделка кромок стыкового соединения пластин и труб выполняется по типам ТР-1 или ТР-2, а тавровое соединение выполняется без скоса кромок. Сварка валика шва при проверке качества аргона выполняется в нижнем положении неплавящемся электродом без присадочной проволоки, (тип соединения ТР-1), а углекислого газа и смеси защитных газов – плавящимся электродом с проволокой диаметром 0,8-1,2 мм. (тип соединения ТР-2).

Качество защиты наплавленного валика шва и сплошность шва следует определять визуальным контролем наружной поверхности шва и излома шва с помощью лупы 4-7-кратного увеличения, либо визуальным и радиографическим контролем. Качество защиты считается удовлетворительным при условии формирования шва, характерном для контролируемого вида защитного газа и способа сварки и отсутствия пор на поверхности и в сечении шва. Допускаются одиночные поры в сечении шва, размер и количество которых на любые 100 мм. длины шва не превышают норм, приведенных в РД 34 15.027-93 или другой НТД по сварке конкретных изделий (НТД на сосуды, грузоподъемные краны и др.).

      При неудовлетворительных результатах испытаний газ данной партии для сварки производственных соединений не допускается и на данную партию газа оформляется акт-рекламация. Результаты контроля фиксируются в «Журнале входного контроля сварочных материалов».

 

2.6. Контроль вольфрамовых электродов.

 

2.6.1. В сопроводительном документе о качестве на вольфрамовые прутки, поставляемые по ГОСТ или техническим условиям, должны быть приведены следующие данные:

1)      наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

2)      номер партии;

3)      результат химического анализа;

4)      дата изготовления;

5)      масса партии и количество мест в партии;

6)      обозначение стандарта.

 

2.6.2. При сборке ярлыка на коробке с вольфрамовыми прутками контролируются данные:

1)      наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

2)      наименование продукта;

3)      условное обозначение продукта;

4)      количество, шт.;

5)      номер партии;

6)      дата выпуска;

7)      вид маркировки;

 

2.6.3. Контроль прутков вольфрама (вольфрамовых электродов) включает:

1)      проверку диаметра и овальности прутка;

2)      проверку состояния поверхности;

3)      проверку стойкости рабочего конца электрода.

 

Проверку диаметра и овальности прутка вольфрама путем измерения микрометром или штангенциркулем в 3-4 местах по длине прутка. Размеры должны соответствовать приведенным в ТУ, сопроводительном документе о качестве и на этикетках (ярлыках). Проверку состояния поверхности прутков выполняются визуально. Поверхность прутков должна быть гладкой, ровной, без значительных вмятин и забоин. Прутки иттированного вольфрама марки должны иметь шлифованную поверхность без глубоких рисок.

 

      2.6.4. Контроль стойкости вольфрамового электрода выполняют путем осмотра рабочего конца после 3-5 мин. Непрерывного горения дуги. Для этого отбирают не менее трех различных электродов от различных прутков вольфрама одной марки и одной партии, затачивают конец электрода под углом 25-30 град. с притуплением рабочего конца, равным 0,5 +0,1 мм. Производят наплавку валиков на пластину или трубу из стали марки 20 или 08Х18Н10Т (12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т) без присадочной проволоки на токе 80-110 А ( в зависимости от диаметра электрода) при длине дуги, равной 2,0-2,5 мм. Касание электрода о поверхность металла не допускается. Браковочным признаком является образование на рабочем конце электрода шарообразной поверхности, что свидетельствует о недостаточном наличии в прутке лантана или иттрия.

При неудовлетворительном результате испытания следует повторить на удвоенном числе вольфрамовых электродов. По результатам повторных испытаний руководителем сварочных работ принимается решение о применении электродов контролируемой партии для сварки производственных соединений изделий.

В тех случаях, когда партия бракуется, на нее оформляется акт-рекламация.

Результаты контроля фиксируются в «Журнале входного контроля сварочных материалов».

 

2.7. Контроль активирующего флюса.

 

2.7.1. В сопроводительном документе (сертификате) на активирующий флюс, изготавливаемый в виде порошка и карандаша, проверке подлежат следующие данные:

1)      1) наименование предприятия-изготовителя;

2)      номер сертификата и дата;

3)      дата изготовления;

4)      марка активирующего флюса и номер ТУ;

5)      номер партии;

6)      массовая доля компонентов в граммах;

7)      диаметр флюсового карандаша;

8)      снижение величины сварочного тока в %.

Данные по п.п. 6-8 проверяются в документации на активирующий флюс в виде карандашей.

 

2.7.2. Контроль качества активирующего флюса включает:

1) проверку однородности флюса и цвета;

2) проверку размера флюсовых карандашей (длины и диаметра);

3) оценку сварочно-технологических свойств.

 

2.7.3. Цвет и однородность флюса проверяют визуально на предмет отсутствия инородных частиц и частиц грубого помола лигатуры. Флюсы ВС-2Э и ВС-31 должны иметь зеленую окраску, при этом более светлую у флюса ВС-31, в составе которого больше двуокиси титана, а также содержится чистый алюминий.

 

2.7.4. Проверку размера карандашей из активирующего флюса (связующее вещество-парафин) выполняют линейкой и штангенциркулем.

 

2.7.5. Оценку сварочно-технологических свойств каждой партии активирующего флюса производят по глубине проплавления и форме шва. Для этого делают наплавку автоматической аргонодуговой сваркой на поверхность пластины (трубы) толщиной
5-6 мм, зачищенной от ржавчины, окалины и окисной пленки, двух валиков шва, из которых один сваривают по слою активирующего флюса, а второй – без флюса. Сварку выполняют при одинаковых значениях силы тока (95-100 А) без присадочной проволоки.

Оценку глубины проплавления и формы шва производят на макрошлифах наплавок. Валик шва, сваренный по слою активирующего флюса, имеет большую глубину проплава и меньшую ширину шва в верхней части по сравнению с валиком шва, сваренным без флюса. При испытаниях сваривают по одному контрольному валику с флюсом каждой партии. При неудовлетворительных результатах первичных испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве порций порошкообразного флюса или флюсовых карандашей. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний партия активирующего флюса, подвергнутая входному контролю, бракуется и на нее оформляется акт-рекламация.

 

3. КОНТРОЛЬ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ.

 

3.1 Контроль материалов для капиллярной дефектоскопии.

3.1.1. Входному контролю должны подвергаться:

1) материалы для приготовления индикаторных пенетрантов, проявителей и очистителей;

2) наборы дефектоскопических материалов в аэрозольной упаковке.

3.1.2. Входной контроль материалов для капиллярной дефектоскопии включает проверку на соответствие данных, приведенных в сопроводительной документации, требованиям стандартов и технических условий согласно п.1.5, а также определение чувствительности контроля (в соответствии с заданным классом чувствительности) с использованием комплекта дефектоскопических материалов.

3.1.3. При входном контроле готовых наборов дефектоскопических материалов в аэрозольной упаковке проверяют на:

1) соответствие полученных наборов заказу;

2) наличие сопроводительной документации (упаковочного листа, этикетки) с проверкой полноты приведенных в них данных;

3) комплектность набора согласно сопроводительной документации;

4) исправность аэрозольного баллончика; проверяют путем распыления состава на образец фона или на любую чистую поверхность (лист бумаги, в колпачок баллончика и др.);

5) отсутствие повреждения упаковки и самих материалов;

6) действие срока годности.

3.1.4. Входной контроль материалов при приготовлении индикаторных пенетрантов, проявителей и очистителей (красители жирорастворимые темно-красные, нориол, скипидар, спирт этиловый, керосин, каолин и т.д.) на предприятии предусматривает проверку соответствия данных, приведенных в сопроводительном документе требованиям стандартов, и срока годности материала.

3.1.5. Дефектоскопические материалы (пенетранты в аэрозольной упаковке и приготовленные на предприятии, очистители, проявители) перед их использованием подлежат:

1) проверке годности их рабочих составов для выполнения контроля;

2) проверке чувствительности контроля с использованием комплекта дефектоскопических материалов.

3.1.6. Проверку качества дефектоскопических материалов следует производить не менее чем на двух эталонных паспортизованных образцах с трещинами одинакового характера и близкими по размерам.

Один образец (рабочий) следует применять постоянно при контроле материалов, второй образец (эталонный) используется как арбитражный в случае невыявления трещин на первом рабочем образце. Если на эталонном образце трещины тоже не выявляются, то проверяемый дефектоскопический материал (материалы) признается негодным к употреблению и подлежит списанию. Перед приготовлением нового дефектоскопического материала из тех же компонентов рекомендуется выполнить проверку основных компонентов в соответствии с Приложением Ж.

В том случае, когда на эталонном образце трещины выявляются, а на рабочем нет, тогда рабочий образец следует или тщательно очистить перед повторным контролем или заменить новым. Эталонные контрольные образцы подлежат ежегодной аттестации в организации их изготовившей.

3.1.7. Чувствительность контроля с использованием дефектоскопических материалов (к) определяется на эталонных паспортизованных образцах (см. п.3.1.6) с трещинами определенного размера, согласно классу чувствительности по ГОСТ 18442. Допускается чувствительность определять с использованием контрольного образца, приведенного на рис.3. При этом чувствительность подсчитывается по формуле:

 

 

где:         l1 – длина невыявленной зоны, мм

l – длина клина, мм

S – толщина щупа, мм.

 

Примечание:

Чувствительность капиллярного контроля конкретных сварных соединений должна задаваться нормативно-технической, конструкторской или производственно-технологической (контрольной) документацией согласно ГОСТ 18442.

Контрольный образец с искусственным дефектом (рис.3) представляет собой рамку из коррозионностойкой стали аустенитного класса с закрепленными в ней двумя эталонными пластинами (длина 110 мм, ширина 30 мм, толщина 20 мм) и щупом. Шероховатость (Ra) контактных поверхностей пластин, притертых друг к другу, между которыми выявляется щуп, должна быть не более 0,32 мкм по ГОСТ 2789. Шероховатость остальных поверхностей должна быть не более 6,3 мкм. Клиновидная трещина между эталонными пластинами создается с помощью щупа соответствующей толщины (в зависимости от класса чувствительности).

 

Рисунок 3. Контрольные образцы для проверки чувствительности дефектоскопических материалов.

 

3.1.8. В тех случаях, когда чувствительность контроля, предлагаемая по п.3.1.7, ниже заданной для конкретных сварных соединений (сварных узлов), контролируемая партия дефектоскопических материалов к употреблению не допускается.

 

3.1.9. На баллончиках и емкостях, в которых находятся дефектоскопические материалы, прошедшие входной контроль и допущенные к применению, наклеивается этикетка с указанием о допуске материала к контролю, класса чувствительности, и дата очередной проверки.

 

3.1.10. После использования контрольные образцы следует очистить. Очистку контрольных образцов следует проводить либо выдержкой их в ацетоне не менее 5 часов, либо промывкой в ацетоне при воздействии ультразвука в режиме кавитации в течении 60 мин. После очистки образцы должны быть высушены и прогреты в течении 15 мин. При максимально возможной температуре, не вызывающей окисления металла.

 

3.2. Контроль материалов для магнитопорошковой дефектоскопии.

 

3.2.1. Входному контролю подвергаются следующие материалы для магнитопорошкового контроля:

1) магнитная суспензия, подготовленная к применению;

2) магнитный порошок;

3) материалы для приготовления магнитных суспензий) вещество «Сульфанол», хромпик калиевый, сода кальцинированная, керосин, пасты и пр.).

 

3.2.2. Каждая партия материалов должна быть проконтролирована на:

1)наличие на каждой упаковке (пачке, коробке, емкости) этикеток (сертификатов) с проверкой приведенных в них данных и соответствия этих данных требованиям стандартов или технических условий.

2) отсутствие повреждений упаковки или самих материалов;

3) действие срока годности.

 

3.2.3. После приготовления магнитная суспензия должна быть проконтролирована на предмет выявления дефектов на контрольном паспортизированном образце с несплошностями, удовлетворяющими заданному уровню чувствительности контроля конкретных сварных соединений должен задаваться согласно ГОСТ 21105 нормативно-технической, конструкторской или производственно-технологической (контрольной) документацией.

 

3.2.4. Если при контроле по п. 3.2.3. трещины на контрольном образце не выявлены, то допускается повторный контроль на этом же или другом контрольном образце. Если при повторном контроле также не будут выявлены трещины, то магнитная суспензия признается к применению и подлежит списанию.

Перед приготовлением новой магнитной суспензии рекомендуется выполнить проверку материалов, входящих в ее состав, а также собственно суспензии, в соответствии с Приложением 3.

 

3.2.5. Контрольные образцы после контроля по п. 3.2.3 и 3.2.4 должны быть очищены и просушены. Контрольные образцы следует хранить в закрываемой коробке в сухом помещении.

 

3.2.6. На емкостях с магнитной суспензией, прошедшей входной контроль и допущенной к применению, наклеивается этикетка с указанием допуска к применению при контроле и датой очередной проверки.

 

3.3. Контроль материалов для радиографического контроля.

 

3.3.1. При радиографическом контроле входному контролю должны подвергаться материалы:

1) радиографическая пленка;

2) реактивы для фотообработки.

 

3.3.2. При входном контроле радиографической пленки осуществляется проверка упаковки, в т.ч. на отсутствие на поверхности упаковки влажных пятен и вздутий, сопроводительной документации и этикеток в соответствии с п.1.5.

 

3.3.3. Перед применением каждой новой партии радиографической пленки следует определять ее пригодность для проведения радиографического контроля. Для этого подвергается фотообработке экспонированная и неэкспонированная пленки этой партии. Время экспозиции выбирается таким, чтобы оптическая плотность экспонированной пленки была менее 1,5 и не более 3,5.

Партия пленки считается пригодной для радиографического контроля, если экспонированная и неэкспонированная пленки из чистой партии после фотообработки имеют равномерную оптическую плотность без каких-либо видимых при визуальном контроле полос, пятен и перепадов (неровностей) оптической плотности и оптическая плотность неэкспонированной пленки не превышает предельного значения, предусмотренного заводом-изготовителем пленки.

 

3.3.4. Если экспонированная и/или неэкспонированная пленки не удовлетворяют требованиям п. 3.3.3, аналогичной проверке подвергаются пленки из каждой коробки партии. Коробки, пленки из которых не удовлетворяют требованиям п. 3.3.3 , бракуются.

 

3.3.5. При входном контроле реактивов для фотообработки пленок выполняется проверка состояния упаковки, сопроводительная документация и этикетки в соответствии с п. 1.5.

Перед употреблением рекомендуется реактивы каждой партии проверить путем фотообработки (проявление, закрепление) пленок-свидетелей из числа прошедших контроль согласно п.3.3.3 и признанных годными к употреблению.

 

 

3.4. Контроль материалов для ультразвукового контроля.

 

3.4.1. Входному контролю при ультразвуковых методах контроля должны подвергаться контактные смазки.

 

3.4.2. Контактные смазки (глицерин, трансформаторное и веретенное масла, автол, солидол, ЦИАТИМ ферромагнитная жидкость и др.) должны соответствовать требованиям государственных стандартов, указанных в сопроводительном документе. Входной контроль смазок включает проверку сопроводительных документов и этикеток согласно п.1.5.

 

3.5. Контроль материалов, предназначенных для контроля герметичности сварных соединений изделий газовыми, жидкостными и газожидкостными методами.

 

3.5.1. Входному контролю при испытаниях на герметичность сварных соединений подлежат:

1) пробные (контрольные) вещества;

2) индикаторные покрытия.

 

3.5.2. При входном контроле баллонов с газами (азот, воздух, гелий, хладон) помимо контроля сопроводительной документации согласно п. 1.5. контролируют визуально надлежащую окраску и надписи на баллоне, отсутствие внешних повреждений баллона, наличие газа в баллонах (проверяют открыванием вентиля на 1-5 с. На 2-3 баллонах от партии). Вентили баллонов с газом должны быть закрыты защитными колпаками.

 

3.5.3. Индикаторные покрытия при входном контроле проверяются на наличие расслаивания, осадка и взвешенных частиц. При выявлении расслаивания, осадки и проявления конгломератов, приготовленную массу перед контролем необходимо перемешивать взбалтыванием.

Люминесцентные пенетраты проверяют по методике, изложенной в п. 3.1.

 

3.6. Контроль материалов, предназначенных для металлографических и коррозионных исследований и химического анализа.

 

3.6.1. Входному контролю подлежат кислоты (азотная, серная, соляная, ортофосфорная, щавелевая и др.), химреактивы (медь сернокислая, медный купорос, железо серно-кислое, фтористый калий, фтористый аммоний, хромник и др.), фотопластинки и фотобумага, наборы реактивов для проявления и закрепления фотопластинок и снимков.

 

3.6.2. При входном контроле материалов для лабораторных методов контроля проверяется состояние упаковки, сопроводительная документация и этикетки в соответствии с п.1.5.

 

 

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

 

4.1. Мероприятия по безопасности применительно к местным условиям работ (помещения), к конкретным материалам и к конкретному испытательному оборудованию должны быть разработаны организацией, выполняющей работы по контролю сварочных материалов и материалов для дефектоскопии в соответствии с действующей в отрасли нормативно-технической документацией по технике безопасности: СНиП III-4-80,
ГОСТ 12.0.004, ГОСТ 12.1.004,ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.1.019,
ГОСТ 12.2.002,ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.1.007, «Инструктивных материалов по технике безопасности при производстве сварочных работ и работ по термической резке в условиях монтажа оборудования энергетических объектов Минэнерго», «Санитарных правил при проведении рентгеновской дефектоскопии» № 2191-80, «Правил пожарной безопасности при проведении сварочных работ на объектах народного хозяйства».

 

4.2. Во избежании несчастных случаев при контроле сварочных материалов и материалов для дефектоскопии лица, выполняющие работы, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты.

 

4.3. Перед допуском к работам персонал, выполняющий контроль сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, должен быть обучен правилам безопасного ведения работ и пройти проверку знаний. Проверка знаний оформляется записью в специальном журнале и в удостоверении.

 

4.4. Перед началом работ лица, допущенные к их выполнению, должны пройти инструктаж по технике безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004.

 

 

 


 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *