РД 34.10.125-94 стр.1 РД 34 10.125-94

 

РД 34 10.125-94

 

 

Инструкции

по контролю сварочных материалов

и материалов для дефектоскопии

ОКСТУ 1209

 

 

Дата введении 1995-01-03

 

 

            Настоящая инструкция устанавливает требования к контролю качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, применяемых при монтаже, ремонте и изготовлении котлов, трубопроводов, листовых конструкций и других изделий энергетических станций, отопительных котельных и теплотрасс.

            Инструкция входит в комплект документации по организации производства и выполнению сварочных работ и работ по контролю качества. Инструкция является неотъемлемой частью «Системы контроля и обеспечения качества сварочных работ». Внесение изменений в инструкцию осуществляется разработчиком в порядке, установленном ГОСТ 2.503.

 

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

 

1.1. Настоящая инструкция разработана на основании требований нормативно-технических документов, в том числе Правил Госгортехнадзора РФ, СНиП и
РД 34 15.027-93 «Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций» (РТМ-1с-93) и действует совместно с ними.1.1. Настоящая инструкция разработана на основании требований нормативно-технических документов, в том числе Правил Госгортехнадзора РФ, СНиП и

 

1.2. Инструкция предназначена для предприятий, монтажных и ремонтных организаций, выполняющих работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции и модернизации объектов тепловой энергетики, газопроводов, тепловых сетей и технологических трубопроводов промышленных предприятий.

Примечание:

Инструкция распространяется на газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории объекта тепловой энергетики (от газораспределительной станции до потребителя), транспортирующее газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см2).

 

1.3. Инструкция регламентирует требования, организацию и проведение контроля сварочных материалов (покрытых электродов для дуговой сварки, сварочной проволоки сплошного сечения, порошковой проволоки, сварочных флюсов, вольфрамовых электродов, защитных газов) и материалов для дефектоскопии (радиографической пленки, порошков, пенетрантов, реактивов и др.)

 

1.4. Проверка сварочных материалов для дефектоскопии выполняется работниками предприятия-производителя работ, назначенными приказом руководителя предприятия. В приказе должны быть указаны лица, отвечающие за конкретные виды при проверке материалов. При этом необходимо учитывать следующее:

1) проверку состояния упаковки и наличия сопроводительной документации должен экспедитор и кладовщик при приемке материалов (поступления материалов на склад); при необходимости для проверки приглашаются лица, ответственные за контроль материалов;

2) проверка сведений, приведенных в сопроводительной документации, и их соответствие требованиями нормативно-технической документации (далее по тексту – НТД) должна быть поручена специалисту службы сварки или службы контроля (по принадлежности материалов);

3) контроль качества (пригодности) материалов должны выполнять специалисты (инженерно-технические работники, сварщики, дефектоскописты, лаборанты); при этом к контролю материалов для дефектоскопии допускаются специалисты не ниже II уровня по соответствующему виду контроля;

4)лица, допущенные к контролю сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, должны пройти соответствующую подготовку с учетом требований настоящей инструкции с последующей проверкой теоретических знаний, что фиксируется в протоколе (приложение А).

Разрешается подготовку и аттестацию персонала, занятого на работах по контролю сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, производить на централизованных курсах подготовке при учебно-аттестационных центрах, имеющих право на выполнение данных работ.

 

1.5. Входной контроль каждой партии сварочных материалов и материалов для дефектоскопии включает проверку:

– состояния упаковки и самих материалов;

– наличия сопроводительной документации;

– содержания (полноты данных) сопроводительной документации;

– качества (пригодности) материалов;

– срока годности.

 

            Контроль качества материалов для сварки и дефектоскопии производится в следующих случаях:

1) при поступлении материала с завода-изготовителя на склад предприятия (монтажной или ремонтной организации) до их передачи в производство для выполнения сварочных и контрольных работ;

      2) по истечении срока годности материала; 

      3) в случае нарушения условий хранения сварочных материалов и материалов для дефектоскопии (материалы хранились в условиях, отличных от рекомендуемых в стандартах и технических условиях на материал, руководящем документе РД 34 15.027-93 и /или «Инструкции по подготовке и хранению сварочных материалов « РД 34 15.124-94).

Решение о необходимости и проверке качества материала при истечении срока годности или нарушения условий хранения принимает руководитель сварочных работ или работ по контролю качества (по принадлежности материала).

Примечание:

Контроль качества может проводиться, если он был проведен для данной партии материала другой организацией в соответствии с настоящей Инструкцией, а результаты контроля оформлены документально и переданы предприятию, использующему материал при производстве работ.

 

1.7. Контроль сварочных материалов следует производить на специализированном участке, оснащенным необходимым оборудованием, оснасткой, контрольно-измерительным оборудованием и инструментом.

Контроль материалов для дефектоскопии должен выполняться в помещениях лаборатории (отдела, группы) контроля с использованием имеющегося на предприятии оборудования.

 

1.8. Проверка упаковки и собственно материалов производится на:

а) отсутствие повреждений (порчи) упаковки и/или самих материалов;

б)соответствие материалов данным документа о качестве (сертификата) в части вида, типа, размеров.

В случае выявления порчи упаковки или материала, возможность дальнейшего полного или частичного использования материала решают руководители сварочных и контрольных работ предприятия.

 

1.9. Контроль сопроводительной документации включает:

1)      проверку наличия сопроводительного документа о качестве (сертификата);

2)      проверку полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов и технических условий;

3)      проверку наличия на каждом упаковочном месте (ящике, бухте, контейнере, емкости, пачке, коробке, баллоне и др.) соответствующей маркировки (этикеток, бирок, ярлыков) с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента, номера партии и стандарта или ТУ на материал данным, приведенным в документе о качестве.

 

1.10. При приемке партии материалов на склад ответственное лицо, назначенное приказом по предприятию (см. п.1.4), должно убедиться в целостности упаковки и самих материалов для сварки и дефектоскопии, а также в наличии на эти материалы сопроводительной документации.

            1.11. Материалы для сварки и дефектоскопии должны отвечать требованиям соответствующих стандартов, паспортов или технических условий. В случае нарушения этих требований решение о возможности их использования должен принимать руководитель сварочных работ или руководитель работ по контролю (по назначению материала).

 

            1.12. При отсутствии документа о качестве (сертификата) или неполноте приведенных в этом документе сведений, материал данной партии может быть допущен к использованию, либо после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующим нормативным документом (стандартом, техническими условиями или паспортом) на данный вид материала, либо после получения недостающих сведений или копии документа о качестве от предприятия-изготовителя материала.

            В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТД на материал, партия материала к использованию не допускается. В этом случае, предприятие-потребитель материала должно либо получить соответствующее официальное подтверждение допущенного отклонения от предприятия-поставщика материала, т.е. проверить не допущена ли ошибка в сертификате, либо выполнить контрольную проверку с целью получения дополнительных данных по проверяемому параметру, по которому имеется расхождение между сертификатными данными и требованиями стандарта или ТУ.

            Вопрос о возможности и области использования материала зависит от результатов официального подтверждения предприятия-поставщика, либо от дополнительных данных по проверяемому параметру и решается руководителем сварочных работ по контролю предприятия либо самостоятельно, либо с привлечением специализированной (головной) научно-исследовательской организации.

 

            1.13. При расхождении сертификатных данных с данными, приведенными на этикетке (бирке, ярлыке и пр.) предприятие-потребитель материала должно получить официальное подтверждение допущенного расхождения данных от предприятия-изготовителя материала и по результатам ответа принять решение об использовании материала.

 

            1.14. Контроль качества и проверка содержания сопроводительной документации каждой партии сварочных материалов и материалов для дефектоскопии во всех случаях должны быть проведены до их использования на производстве. Материал, не прошедшие входного контроля, к употреблению при производстве работ не допускаются.

 

            1.15. Результаты входного контроля должны быть зафиксированы в «Журналах входного контроля …» (Приложения Б и Е).

 

            1.16. Контроль материалов рекомендуется выполнять согласно «Плана контроля», в котором должны указываться:

1)      наименование, марка и тип контролируемого материала;

2)      обозначение НТД, требованиями которой должен соответствовать материал;

3)      контролируемые параметры;

4)      виды контроля, объемы выборки (от общей массы);

5)      средства контроля;

6)      указания по маркировке продукции по результатам контроля.

«Планы контроля» разрабатываются службой, выполняющей приемку материала для производства работ (служба главного сварщика, отдел или лаборатория контроля) с учетом требований ГОСТ 24297, стандартов и технических условий на поставку и настоящей инструкции.

Допускается разработка типовых «Планов контроля» на группу однотипных материалов, например, электроды для ручной дуговой сварки (независимо от марки) и др.

 

            1.17. Материалы, прошедшие входной контроль, должны быть замаркированы (клеймение на бирках, запись на этикетке и пр.). Маркировка результатов контроля должна сохраняться на этикетках, бирках, ярлыках упаковки материала до его полного использования.

 

 

 

2. КОНТРОЛЬ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

 

2.1. Контроль покрытых электродов для дуговой сварки.

2.1.1. Электроды для дуговой сварки должны иметь документацию завода-изготовителя в виде документа о качестве (сертификата) на каждую партию и этикетки (маркировки) на каждой пачке (коробке).

2.1.2. В документе (сертификате) о качестве на электроды в соответствии с ГОСТ 9466 должны быть приведены следующие данные:

1)      наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2)      условное обозначение электродов;

3)      номер партии и дата изготовления;

4)      масса нетто партии в килограммах;

5)      марка проволоки электродных стержней с указанием стандарта или технических условий;

6)      фактический химический состав наплавленного металла;

7)      фактические показатели механических и специальных свойств металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, являющиеся приемо-сдаточными характеристиками электродов конкретной марки.

2.1.3. В этикетке (маркировке) на каждой пачке или коробке с электродами должны указываться следующие данные:

1)      наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2)      условное обозначение электродов;

3)      номер партии и дата изготовления;

4)      область применения электродов;

5)      режимы сварочного тока в зависимости от диаметра электродов и положения сварки (наплавки);

6)      особые условия выполнения сварки или наплавки;

7)      механические и специальные свойства металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, не указанные в условном обозначении электродов;

8)      допустимое содержание влаги в покрытии перед использованием электродов;

9)      режим повторного прокаливания электродов;

10)  масса электродов в коробке или пачке. Данные по подпунктам 4-9 должны соответствовать данным стандарта или технических условий на электроды конкретной марки.

2.1.4. При контроле электродов для дуговой сварки проверяется:

1)      состояние поверхности покрытия электродов;

2)      состояние стержня электродов;

3)      сварочно-технологические свойства;

4)      соответствие наплавленного металла легированных электродов марочному составу.

2.1.5. При контроле состояния поверхности покрытия электродов визуально и измерением проверяют соответствие электродов следующими условиям:

1) покрытие электродов должно быть плотным, прочным. На поверхности покрытия допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания суммарным числом не более двух при протяженности каждой трещины или участка растрескивания не более 10 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и не более 15 мм электродов диаметром более 4 мм;

2) на поверхности покрытия электродов допускаются местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.

Две местные вмятины, расположенные с двух сторон электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия;

3) на поверхности покрытия допускаются местные задиры протяженностью не более 15 мм при глубине не более 25% номинальной толщины покрытия числом не более двух на одном электроде;

4) на участке электрода, примыкающем к зачищенному от покрытия контактному концу электрода, допускается оголенность стержня протяженностью по длине электрода не более половины диаметра стержня, но не более 1,6 мм – для электродов с основным покрытием и не более 2/3 диаметра стержня, но не более 2,4 мм – для электродов с кислым, целлюлозным и рутиловым покрытиями.

Для проверки соответствия электродов требованиям п. 2.1.5. из разных упаковочных мест, но не менее чем из десяти, отбирают 0,1% электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее 10 и не более 200 электродов от партии.

При положительных результатах проверки электроды, отобранные по настоящему пункту, могут быть использованы для других видов испытаний.

            2.1.6. На отдельных электродах , суммарное число которых не должно превышать 10% общего числа контролируемых электродов, допускается:

а) наличие на покрытии каждого электрода не более двух поперечных надрывов размером не более половины длины окружности покрытия, поверхностных следов слипания электродов, не более трех пор с наружным размером не более 1,5 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и не более 2,0 мм для электродов диаметром более 4 мм;

б) увеличение протяженности поверхностных продольных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 15 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и до 20 мм для электродов диаметром более 4 мм;

в) увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 35 мм;

г) увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трех на электрод.

2.1.7. При контроле стержня электрода (под покрытием.) проверяется отсутствие следов ржавчины и окалины. Для контроля состояния поверхности стержня электродов под покрытием с отобранных электродов удаляют покрытие и поверхность стержня подвергается визуальному контролю. При обнаружении ржавчины и окалины на поверхности стержня применять электроды данной партии запрещается.

            Для контроля состояния поверхности стержня электродов из разных пачек или коробок отбирают не менее трех электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее пяти электродов от партии.

            При получении неудовлетворительных результатов контроля стержня электрода проводят повторную проверку на удвоенном количестве электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию.

 

            2.1.8. От каждой партии электродов, прошедшей проверку в соответствии с п.п. 2.1.5. …2.1.7., должны быть отобраны электроды для проверки сварочно-технологических свойств и проверки соответствия наплавленного металла легированных электродов требованиям марочного состава в количестве, необходимом для выполнения соответствующих проб. Перед проверкой сварочно-технологических свойств электроды должны быть прокалены по режимам, приведенным в стандартах, технических условиях, паспортах или этикетках, РД 34 15.027-93 или РД 34 10.124-94.

            Примечание:

При наличии на этикетках пачек номеров замесов обмазки электродов (в пределах одной партии) проверку сварочно-технологических свойств и соответствия наплавленного металла легированных электродов требованиям марочного состава проводить для электродов каждого замеса отдельно.

 

2.1.9. Сварочно-технологические свойства электродов проверяют путем сварки в потолочном положении (для электродов диаметром более 4 мм разрешается производить сварку в нижнем положении) таврового соединения двух погонов, вырезанных из труб (по образующей), либо двух пластин размером 180*140 мм (рис.1), либо путем сварки в неповоротном положении вертикального стыка труб (ось трубы в горизонтальной плоскости) при длине каждой трубной катушки не менее 120 мм.

 

 

Рис. 1. Схема сварки таврового соединения пластин (погонов из труб) для определения технологических свойств электродов.

 

Пластины, погоны и трубные катушки для проверки сварочно-технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для которой будут использованы проверяемые электроды.

            Сварочно-технологические свойства электродов, предназначенных для сварки труб поверхностей нагрева котлов, следует проверять путем сварки не менее трех контрольных (пробных) стыков труб соответствующего размера и марки стали.

            Проверку сварочно-технологических свойств электродов производить путем сварки вертикального стыка диаметром 133-159 мм. с толщиной стенки 10-18 мм. При этом разрешается сваривать либо потолочный участок соединения, либо весь стык.

            Сварку таврового соединения пластин (погонов) следует выполнять в один слой.

            Сварку контрольного соединения следует выполнять с подогревом, если он предусмотрен технологической документацией для сварки производственных соединений, для которых будут использованы электроды, либо для марки и толщины стали, из которой изготовлены контрольные соединения.

            Толщину пластин (погонов) контрольного таврового соединения и катет шва следует выбирать в зависимости от диаметра электрода по табл.1.

            Кромки труб контрольного стыкового соединения должны быть обработаны по типу ТР-2 согласно РД 34 15.027-93.

            Перед сборкой под сварку кромки и прилегающие к ним поверхности деталей контрольного соединения должны быть защищены от ржавчины, окалины и загрязнений на ширине не менее 20 мм.

            Сборку соединения под сварку производить на прихватах, которые выполняются ручной дуговой сваркой с применением контролируемых электродов.

 

            Таблица 1. Толщина пластин и катет шва таврового контрольного соединения.

Диаметр электрода, мм

до 2 вкл.

св.2 до 3 вкл.

св.3 до 4 вкл.

св.4

Толщина пластины (погона), мм

3-5

6-10

10-16

14-20

Катет шва, мм

2-3

4-5

6-8

8-10

 

2.1.10. После сварки контрольное соединение подвергают визуальному контролю поверхности шва и излома шва после его разрушения. Для облегчения разрушения образа рекомендуется по шву со стороны усиления сделать надрез глубиной 1,5-2,0 мм.

Стыковое соединение труб контролируют для определения сплошности шва одним из следующих способов:

1) визуально после проточки на токарном станке со снятием слоя металла глубиной до 0,5 мм; контроль выполняется после снятия каждого слоя металла по всей длине соединения;

2) Радиографическим способом.

            Сплошность металла шва должна отвечать требованиям, приведенным в Приложении В.

            2.1.11. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требования ГОСТ 9466. Основные из требований следующие:

а) дуга легко зажигается и стабильно горит;

б) покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;

            в) образующийся при сварке шлак обеспечивает правильное формирование шва и легко удаляется после охлаждения;

            г) в металле шва и наплавленном металле нет трещин и надрывов, а размеры пор и включений не превышают допустимые величины.

            По результатам проверки сварочно-технологических свойств оформляется акт (Приложение Г).

            2.1.12. В случае неудовлетворения требований п. 2.1.11б, производится определение размера «козырька» и прочности покрытия.

            Для определения размера «козырька» и прочности покрытия отбирают 10-12 электродов из 5-6 пачек и производят их расплавление в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву 50-60о. Размер «козырька» измеряется от конца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

            Размер «козырька» не должен превышать 4 мм, при большем размере «козырька» электроды бракуются.

            Прочность покрытия определяют визуальным контролем покрытия электродов после их свободного падения плашмя на гладкую стальную плиту толщиной 14 мм с высоты:

                        1м.- для электродов диаметром менее 4 мм.;

                        0,5 м. – для электродов диаметром 4 мм. и более.

            Покрытие не должно разрушиться. Допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью не более 5% длины покрытой части электрода.

            2.1.13. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойств производится повторная их проверка после повторной прокалки. Если при повторной проверке сварочно-технологических свойств получены неудовлетворительные результаты, то данная партия электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация, которой направляется заводу-изготовителю.

            2.1.14. Для проверки соответствия наплавленного металла легированных электродов марочному составу, на малоуглеродистую пластину наплавляют три бобышки высотой и диаметром у основания равными не менее четырех диаметров контролируемого электрода. Для проверки из равных пачек одной партии или замеса отбирают три электрода. Наплавку каждой бобышки выполняют одним электродом. В верхнем слое наплавки защищают абразивным инструментом или напильником до чистого металла площадку и затем стилоскопированием согласно РД 34.122-94, определяют содержание элементов в наплавленном металле.

            Результаты контроля должны отвечать требованиям технических условий или паспорта на электроды данной марки.

            Если при контроле выявлено несоответствие наплавленного металла марочному составу хотя бы по одному из элементов и на одном из трех образцов, подвергнутых контролю, испытания должны быть повторены.

            Для повторных испытаний отбирают по 10 электродов из разных пачек партии (замеса), для которой получены неудовлетворительные результаты первичных испытаний. Результаты повторных испытаний считаются окончательными. Если при повторных испытаниях вновь получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном из десяти образцов (бобышек), то вся партия (замес) бракуются.

            В том случае, когда контроль марочного состав производится стилоскопированием, разрешается выполнить дополнительный контроль металла образцов, давших отрицательные результаты, количественным химическим или спектральным анализом металла верхней части наплавки (бобышки). При получении неудовлетворительных результатов и при этом контроле, партия (замес) бракуется, и на нее должен быть оформлен акт-рекламация. Если при проверке партии легированных электродов в отдельных замесах встречаются удовлетворительные и неудовлетворительные результаты, то бракуют всю партию контролируемых электродов.

            По результатам контроля марочного состава легированных электродов должен быть оформлен акт (Приложение Д).

            2.1.15. В случае отсутствия в сертификате на электроды данных о химическом составе наплавленного металла и (или) механических свойств металла шва (наплавленного металла или сварного соединения) и невозможности их получения от завода-изготовителя, производится определение этих данных для конкретной партии электродов.

            С этой целью свариваются встык две пластины (или два погона) размером 350*110 мм., толщиной 12-18 мм. из стали той же марки, для которой будут использованы проверяемые электроды; погоны должны быть вырезаны из трубы диаметром более
150 мм. (рис.2)

            Из сварного соединения следует согласно ГОСТ 6996 три образца для испытания на ударный изгиб и три образца для испытания на растяжение с определением временного сопротивления и относительного растяжения. Для определения химического состава из наплавленного металла должно быть набрано 30-40 т. стружки.

 

1- заготовка под образцы для испытания на ударный изгиб; 2- заготовка под образцы для испытания на растяжение; 3- заготовка под пробы для химического анализа; 4 – образец для испытания на ударный изгиб (тип VI по ГОСТ 6996); 5- образец для испытания на растяжение (тип II)

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *