РД 24.030.101-88. 
Характеристика дефектов

РД 24.030.101-88. Характеристика дефектов
Методические указания. Общие требования к изготовлению стальных сварных сосудов

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПБ 10-611-03 - Правила устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек)

 

 

 

Сварка ->  Котельное оборудование ->  РД 24.030.101-88 -> 

 

 

мм

Диаметр днища

Зазор между шаблоном и поверхностью днища в любом диаметральном сечении (черт. 3, ж, з)

219-530

+2

-5

550-1400

+4

-10

1500-2200

+8

-18

2400-2800

+10

-28

3000 и более

+14

-38

 

3.3.4. На цилиндрической части днища не допускаются гофры высотой более 2 мм (черт.3, е).

3.3.5. В днищах, изготовляемых штамповкой и фланжировкой, не допускается утонение более 15% от исходной толщины заготовок и утолщение борта днища более чем на 15%.

3.4. Фланцы, штуцера, патрубки и люки

3.4.1. Фланцы сосудов, привариваемые встык, должны изготовляться из поковок, бандажных заготовок или горячекатаных колец.

3.4.2. Плоские фланцы допускается изготовлять сварными из нескольких частей при условии полного провара сварных швов фланцев по всему сечению фланца и выполнения радиационного или ультразвукового контроля в объеме 100%.

3.4.3. Отклонения по установке фланцев не должны превышать следующих значений:

– отклонение от перпендикулярности торца фланца - 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца;

– смещение внутренних кромок фланца и патрубка (при стыковых швах) - в соответствии с п.3.9;

– несоосность фланца и патрубка (при угловых швах) - 2,5 мм.

3.4.4. Укрепляющие кольца должны прилегать к поверхности укрепляемого элемента. Допустимый зазор по контуру кольца 3 мм.

3.4.5. Отклонения установочных размеров штуцеров, если они не оговорены в технической документации, не должны превышать следующих значений:

– смещение осей отверстий от чертежных значений - ±10 мм;

– высота (вылет) штуцера - ±5 мм;

– смещение оси штуцера относительно оси отверстия корпуса - ±2 мм.

Допуск перпендикулярности оси штуцера или патрубка относительно поверхности обечайки (трубы), к которой он приваривается, 3°.

При установке приварных деталей впотай неперпендикулярность торца спирали относительно оси должна быть не более 2 мм, штуцера - не более 1 мм.

 

 

Черт.3.

 

3.5. Трубные элементы сосудов.

3.5.1. Гибка труб должна производиться холодным или горячим методом на трубогибочных станах, приспособлениях или штампах согласно технологии предприятия - изготовителя сосуда.

3.5.2. Для сварки труб могут применяться все виды сварки, принятые на предприятии-изготовителе, при соблюдении требований подраздела 3.8.

При применении газовой сварки сечение шва должно быть усилено на 30-60% от толщины стенки трубы, но не более 4 мм. Усиление шва должно перекрывать кромки разделки на 1-2 мм.

3.5.3. При контактной стыковой сварке удаление внутреннего грата должно производиться по технологии предприятия-изготовителя. Сужение внутреннего диаметра в месте сварного шва должно проверяться прогонкой шара. Диаметр шара для контроля сужения сварного шва на прямых трубах должен быть не менее 0,9D, где D - внутренний диаметр трубы, определяемый по формуле

.

Здесь          Dн - номинальный наружный диаметр трубы;

DDн - минусовый допуск на наружный диаметр трубы;

S - номинальная толщина стенки трубы;

DS - плюсовой допуск на толщину стенки трубы.

Проверка стыков спиральных змеевиков ПВД должна проводиться по документации предприятия-изготовителя.

3.5.4. U-образные трубы для поверхностей теплообмена должны изготовляться без сварных швов. В технически обоснованных случаях допускается не более одного шва, который должен располагаться на расстоянии не менее диаметра трубы от начала изгиба.

3.5.5. При применении контактной сварки исправление дефектов сварных швов не допускается, дефектные стыки должны быть вырезаны. В местах вырезки допускается вставка отрезка трубы длиной не менее 200 мм.

3.5.6. Неперпендикулярность торца трубы относительно оси трубы диаметром менее 100 мм не должна превышать 0,4 мм для контактной сварки и 0,6 мм для дуговой сварки. Для труб диаметром более 100 мм величина допустимой неперпендикулярности торцов труб принимается по нормам предприятия-изготовителя.

3.5.7. При контактной сварке разность толщин стенок стыкуемых труб не должна превышать 6% от толщины стенки более тонкой трубы.

3.5.8. При подгонке концов труб из углеродистой стали с наружным диаметром до 83 мм и толщиной стенки до, 6 мм допускается холодная раздача концов труб, не более чем на 3% от внутреннего диаметра трубы.

3.5.9. Овальность в местах гиба труб не должна превышать значений, указанных в табл.11.

 

Таблица 11.

Трубы

Величина овальности a, %

Поверхностей теплообмена

, но не более 10

Соединительные

8

Трубопроводы в пределах сосуда

6 при S / D > 0,08 и R / Dн ³ 3,5

 

Примечания:

1. Величина а определяется по формуле

,

где Dн max и Dн min - соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры трубы в месте гиба, измеряемые в одном контрольном сечении.

2. В таблице приняты следующие обозначения: R - радиус гиба до нейтральной оси; Dн  - номинальный наружный диаметр изгибаемой трубы; S - номинальная толщина стенки трубы.

3. Значения a, приведенные в таблице, относятся к трубам из перлитных сталей; для труб из аустенитных сталей и цветных сплавов величина a устанавливается документацией предприятия-изготовителя, но не выше величин, предусмотренных таблицей.

4. В особых случаях, вызванных условиями изготовления, допускается увеличение значения a сверх указанного в табл.11 при обосновании расчетом с определением ресурса.

 

3.5.10. При гибке труб в горячем состоянии по кондуктору овальность в местах гиба допускается проверять шаром диаметром не менее 0,86D, где D - наименьший внутренний диаметр трубы (см. п.3.5.3).

3.5.11. Величина утонения стенки в местах гиба и волнистость на внутренней стороне гиба не должны превышать значений, установленных ОСТ 108.030.40-79 для труб поверхностей теплообмена и ОСТ 108.030.129-79 для трубопроводов обвязки.

3.5.12. Радиусы гибов и размеры прямых участков гнутых труб и змеевиков следует контролировать методом плазирования.

Отклонение радиусов гибов от номинального значения не должно превышать ±5%.

Отклонение размеров прямых участков гнутых труб не должно превышать норм, установленных ОСТ 108.030.40-79.

3.5.13. Смещение кромок в стыковых швах сварных соединений труб не должно превышать норм, установленных Правилами Госгортехнадзора.

Размеры шаблона для замера смещения должны соответствовать черт.4.

3.5.14. Требования к изготовлению гнутых колен (отводов) - по ОСТ 108.030.129-79.

 

 

Черт.4.

 

3.6. Корпуса.

3.6.1. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра корпуса сосуда от номинальной величины и относительная овальность корпуса в любом поперечном сечении должны соответствовать требованиям Правил Госгортехнадзора.

Для сосудов, работающих под давлением до 0,07МПа, допускается двухкратное увеличение этих отклонений.

3.6.2. В местах расположения стыковых швов корпусов, а также в местах приварки патрубков, люков, опор и других деталей допускаются дополнительные местные отклонения от геометрической формы корпусов в пределах ±1% от номинального диаметра корпуса, но не более 20 мм.

3.6.3. При изготовлении корпусов из труб не допускаются отклонения наружного диаметра и овальности сверх указанных в стандартах (технических условиях) на трубы.

3.6.4. Для тонкостенных сосудов, которые подвергаются воздействию внешних нагрузок, овальность поперечного сечения под действием этих нагрузок не должна превышать значений, установленных техническими условиями на изделие.

3.6.5. Отклонение длины корпуса (без днищ) от номинального размера не должно превышать ±0,3%, но должно быть не более 75 мм.

3.7. Сборка.

3.7.1. На наружной и внутренней поверхности обечаек, днищ и труб не допускаются трещины, расслоения и плены.

Допускаются без исправления вмятины от окалины и рябизна глубиной до 10% от толщины стенки, но не более 3 мм, окалина и цвета побежалости, не препятствующие выявлению поверхностных дефектов, и отдельные мелкие риски, задиры, забоины и царапины, если их глубина не превышает минусового допуска на толщину стенки. Риски, забоины, задиры и раковины глубиной до 10% от толщины стенки, но не более 3 мм, должны быть расшлифованы с плавным переходом от места выборки к поверхности детали. Допускаются расшлифовки глубиной более 3 мм, если при этом толщина стенки в месте расшлифовки не превысит расчетную величину. Исправление недопустимых дефектов поверхностей должно производиться расшлифовкой с последующей заваркой дефектных мест по технической документации предприятия-изготовителя и контролем мест заварки неразрушающими методами.

3.7.2. Подготовка кромок обечаек и днищ должна производиться механическим способом. Допускается применение тепловых методов резки с последующей механической обработкой или зачисткой до полного удаления окисленной поверхности.

Форма и конструктивные элементы кромок должны соответствовать требованиям действующих стандартов на сварку и нормативной документации предприятия-изготовителя.

3.7.3. Стыкуемые кромки с прилегающими поверхностями шириной не менее 20 мм (при электрошлаковой сварке - не менее 50 мм) должны быть зачищены до чистого металла от ржавчины, окалины и загрязнений. У плакированных сталей ширина снятия плакирующего слоя определяется способом сварки.

3.7.4. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом, принятым на предприятии-изготовителе.

3.7.5. К сборке теплообменных аппаратов предъявляются следующие дополнительные требования:

– наружная поверхность концов теплообменных труб из углеродистых сталей должна быть очищена от ржавчины и окалины (труб из коррозионно-стойкой стали, цветных металлов и сплавов - от масла и других загрязнений) до чистого металла на длине, не меньшей, чем толщина трубной решетки плюс 20 мм;

– внутренние сварные швы корпуса должны быть зачищены таким образом, чтобы не препятствовать сборке трубного пучка и внутренних устройств теплообменника (в случаях, когда швы не препятствуют сборке, зачистку швов допускается не производить);

– острые кромки отверстий в перегородках и трубных решетках должны быть притуплены;

– глубина развальцовки не должна быть более толщины трубной решетки минус 3 мм;

– не допускаются трещины и надрывы на кромке колокольчика, а также смещение угла отбортовки в одну сторону более чем на 10°.

3.8. Сварные соединения

3.8.1. При разработке конструкторской документации для установления объема контроля сварных соединений следует определить группу сосуда в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.2. Требования к сварщикам, проведению сварочных работ и клеймению швов - в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.3. При изготовлении сосудов допускается применение следующих видов сварки:

– автоматическая сварка под флюсом;

– ручная дуговая сварка;

– автоматическая или ручная аргонодуговая сварка;

– автоматическая или механизированная сварка в углекислом газе или в смеси защитных газов;

– электрошлаковая сварка;

– контактная сварка.

Применение газовой сварки допускается для элементов с толщиной стенки не более 4 мм.

Применение других видов сварки допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией по сварке после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.

3.8.4. Форма и размеры сварных швов должны соответствовать стандартам и требованиям конструкторской документации.

3.8.5. Резкие переходы в сварных швах не допускаются. Края сварного шва должны иметь плавный переход к основному металлу, при этом угол между поверхностью основного металла и касательной к выпуклости сварного шва в плоскости, перпендикулярной оси шва, должен составлять: для стыковых швов - не менее 135°; для угловых швов - не менее 120°.

3.8.6. Требования к смещению продольных швов смежных обечаек и швов днищ для сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, - в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.7. Нормы на смещение кромок в стыковых сварных соединениях сосудов - в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.8. Угловатость (совместный увод кромок) в продольных и кольцевых швах (черт.5) не должна превышать 10% от толщины листа плюс 3 мм, для ремонтных участков 15% плюс 3 мм с отражением в паспорте сосуда.

 

 

Черт.5.

 

Угловатость продольных швов определяется по шаблону, длина которого (по хорде) равна 1/3 радиуса обечайки (черт.5, а, б), а угловатость кольцевых швов - линейной длиной 200 мм (черт.5, в, г).

3.8.9. Точность стыковки концов обечаек, соединяемых с другими обечайками, а также с днищами или фланцами, должна быть обеспечена в пределах допусков на смещение кромок в кольцевых швах (п.3.8.7).

3.8.10. Механические свойства металла сварных соединений должны соответствовать нормам, установленным Правилами Госгортехнадзора.

3.8.11. Твердость металла шва в коррозионно-стойком слое сварных соединений сосудов, изготовленных из двухслойных сталей, не должна превышать НВ 220.

3.8.12. В сварных соединениях не допускаются наружные дефекты швов, регламентируемые Правилами Госгортехнадзора.

Западания (углубления) между валиками и чешуйчатое строение поверхности шва не должны превышать 1,5 мм при наименьшей толщине свариваемых элементов до 15 мм и 2,0 мм при толщине свыше 15 мм.

Глубина местных подрезов сварных швов для сосудов 3-й и 4-й групп и сосудов, работающих при давлении до 0,07 МПа или температуре воды до 115°С, не должна превышать половины допуска на смещение кромок, но должна быть не более 1,0 мм; общая протяженность местных подрезов не должна превышать 20% длины шва.

3.8.13. В сварных соединениях не допускаются внутренние дефекты швов, регламентируемые Правилами Госгортехнадзора. Размеры пор, шлаковых и других включений не должны превышать норм, установленных в табл.12 для радиационного контроля и в табл.13 для ультразвукового контроля.

 

Таблица 12.

Виды сварного соединения

Группы сосудов по Правилам Госгортехнадзора

Сосуды, работающие под давлением до 0,07 МПа

1, 2, 3-я

4-я

Классы дефектности по ГОСТ 23055-78

Стыковые

3

4

6

Угловые и тавровые

4

5

5

 

Примечание.

Оценку единичных дефектов (пор и включений) по ширине (диаметру) при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также цепочек, независимо от толщины свариваемых элементов, допускается производить по нормам класса 4 вместо класса 3, класса 5 вместо класса 4, класса 6 вместо класса 5.

 

 

 

 

 

Таблица 13.

Толщина сварных элементов, мм

Характеристика дефектов

Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

Наибольшая допустимая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

Максимально допустимое количество одиночных дефектов на любых 100 мм длины шва

6,0-14,5

5

7

7

15,0-39,5

5

7

9

40,0-59,5

7

10

10

60,0-79,5

9

13

11

80,0-99,5

12,5

18

11

100,0-119,5

12,5

18

12

120,0-199,0

20

28

12

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге