РД 24.030.101-88. Таблица 7.
Методические указания. Общие требования к изготовлению стальных сварных сосудов

 

Механические свойства металла шва (наплавленного металла), выполненного другими сварочными материалами или другими способами сварки, должны соответствовать требованиям табл.7.

 

Таблица 7.

 

2.6.3. Каждая партия сварочных материалов должна иметь сертификат с указанием необходимых данных, предусмотренных стандартами (техническими условиями) на сварочные материалы.

При отсутствии сертификатов сварочные материалы должны проверяться на соответствие требованиям стандартов (технических условий) на предприятии - изготовителе сосуда.

2.6.4. У каждой партии электродов для ручной дуговой сварки независимо от наличия сертификата должны проверяться сварочно-технологические свойства по ГОСТ 9466-75, включая проверку склонности швов к образованию трещин.

 

3. ТРЕБОВАН�Я К �ЗГОТОВЛЕН�Ю

 

3.1. Общие требования

3.1.1. На предприятиях, изготавливающих сосуды, должен предусматриваться входной контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий.

Входной контроль материалов и полуфабрикатов должен проводиться по ОСТ 108.002.42-82, комплектующих изделий - по нормативно-технической документации на комплектующие изделия или по документации предприятия - изготовителя сосуда.

3.1.2. Во время хранения и транспортирования материалов на предприятиях-изготовителях должна быть обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительной документации.

3.1.3. Для разделительной резки листов, труб и других полуфабрикатов разрешается применять любые способы механической и термической резки, не вызывающие недопустимых изменений формы, размеров и свойств полуфабрикатов. Термическую резку металла, чувствительного к местному нагреву и быстрому охлаждению, следует проводить по технологии, исключающей возможность образования трещин или ухудшения качества металла на кромках и в зоне термического влияния. В необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев, последующую механическую обработку кромок и их контроль на отсутствие трещин и недопустимых расслоений.

3.1.4. Предельные отклонения размеров деталей и сборочных единиц сосудов, не указанные в чертежах и в настоящем стандарте, должны соответствовать полям допусков H14, h14,  - для изделий с механически обрабатываемыми поверхностями, H16, h16 и  - для изделий, работающих под давлением, с поверхностями без механической обработки.

3.1.5. Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса и из двухслойных сталей не должны допускать повреждения рабочей поверхности деталей; кернение допускается только по линии реза.

3.1.6. Заусенцы должны быть удалены, острые кромки деталей и сборочных единиц притуплены.

3.2. Обечайки.

3.2.1. На листах, принятых для изготовления обечаек-сосудов, работающих под давлением, должна быть сохранена маркировка предприятия - поставщика листа. В случаях, когда лист разрезается на части, на каждой из них должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

– марку стали (для двухслойной стали - марка основного и коррозионно-стойкого слоев);

– номер партии - плавки;

– номер листа (при полистных испытаниях).

3.2.2. Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготовляться не более чем с двумя продольными швами. Обечайки диаметром свыше 1000 мм допускается изготовлять из нескольких листов, при этом минимальная ширина вставки 400 мм.

3.2.3. Допускается изготовление обечаек из карт, сваренных в плоском состоянии из нескольких листов.

Карты должны собираться из листов шириной не менее 800 мм, ширина замыкающей вставки - не менее 400 мм. В смежных листах допускается наличие поперечных швов. У сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, эти швы должны быть смещены относительно друг друга в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора.

3.3. Днища.

3.3.1. Готовые днища должны иметь маркировку, предусмотренную конструкторской документацией.

3.3.2. Совместный увод кромок сварных соединений днищ, собираемых из лепестков, не должен превышать 10% от толщины листа плюс 3 мм, но не более 5 мм для днищ толщиной более 20 мм. Совместный увод кромок определяется шаблоном длиной 1/6 диаметра днища, но не менее 200 мм.

3.3.3. Отклонения основных размеров эллиптических отбортованных днищ не должны превышать величин, указанных в табл.8, 9 и 10 (черт.3). Методы и средства контроля указанных отклонений определяются технологией предприятия-изготовителя.

 

Таблица 8.

РјРј
Толщина стенки днища	Допускаемая конусность (черт.3, а)
До 20	4
Свыше 20 до 26	5
Свыше 26 до 34	6
Свыше 34	8

 

Таблица 9.

 

Примечания:

1. Для днищ, изготовляемых на фланжировочном прессе, размер плавных вогнутостей и выпуклостей может быть увеличен до 6 мм.

2. Допускается по согласованию с заказчиком поставка днищ с предельными отклонениями по диаметру ±0,5% и овальностью до 1%.

 

Таблица 10.