РД 24.030.101-88 стр.5 Таблица 7.

 

Механические свойства металла шва (наплавленного металла), выполненного другими сварочными материалами или другими способами сварки, должны соответствовать требованиям табл.7.

 

Таблица 7.

 

2.6.3. Каждая партия сварочных материалов должна иметь сертификат с указанием необходимых данных, предусмотренных стандартами (техническими условиями) на сварочные материалы.

При отсутствии сертификатов сварочные материалы должны проверяться на соответствие требованиям стандартов (технических условий) на предприятии — изготовителе сосуда.

2.6.4. У каждой партии электродов для ручной дуговой сварки независимо от наличия сертификата должны проверяться сварочно-технологические свойства по ГОСТ 9466-75, включая проверку склонности швов к образованию трещин.

 

3. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ

 

3.1. Общие требования

3.1.1. На предприятиях, изготавливающих сосуды, должен предусматриваться входной контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий.

Входной контроль материалов и полуфабрикатов должен проводиться по ОСТ 108.002.42-82, комплектующих изделий — по нормативно-технической документации на комплектующие изделия или по документации предприятия — изготовителя сосуда.

3.1.2. Во время хранения и транспортирования материалов на предприятиях-изготовителях должна быть обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительной документации.

3.1.3. Для разделительной резки листов, труб и других полуфабрикатов разрешается применять любые способы механической и термической резки, не вызывающие недопустимых изменений формы, размеров и свойств полуфабрикатов. Термическую резку металла, чувствительного к местному нагреву и быстрому охлаждению, следует проводить по технологии, исключающей возможность образования трещин или ухудшения качества металла на кромках и в зоне термического влияния. В необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев, последующую механическую обработку кромок и их контроль на отсутствие трещин и недопустимых расслоений.

3.1.4. Предельные отклонения размеров деталей и сборочных единиц сосудов, не указанные в чертежах и в настоящем стандарте, должны соответствовать полям допусков H14, h14,  — для изделий с механически обрабатываемыми поверхностями, H16, h16 и  — для изделий, работающих под давлением, с поверхностями без механической обработки.

3.1.5. Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса и из двухслойных сталей не должны допускать повреждения рабочей поверхности деталей; кернение допускается только по линии реза.

3.1.6. Заусенцы должны быть удалены, острые кромки деталей и сборочных единиц притуплены.

3.2. Обечайки.

3.2.1. На листах, принятых для изготовления обечаек-сосудов, работающих под давлением, должна быть сохранена маркировка предприятия — поставщика листа. В случаях, когда лист разрезается на части, на каждой из них должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

– марку стали (для двухслойной стали — марка основного и коррозионно-стойкого слоев);

– номер партии — плавки;

– номер листа (при полистных испытаниях).

3.2.2. Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготовляться не более чем с двумя продольными швами. Обечайки диаметром свыше 1000 мм допускается изготовлять из нескольких листов, при этом минимальная ширина вставки 400 мм.

3.2.3. Допускается изготовление обечаек из карт, сваренных в плоском состоянии из нескольких листов.

Карты должны собираться из листов шириной не менее 800 мм, ширина замыкающей вставки — не менее 400 мм. В смежных листах допускается наличие поперечных швов. У сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, эти швы должны быть смещены относительно друг друга в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора.

3.3. Днища.

3.3.1. Готовые днища должны иметь маркировку, предусмотренную конструкторской документацией.

3.3.2. Совместный увод кромок сварных соединений днищ, собираемых из лепестков, не должен превышать 10% от толщины листа плюс 3 мм, но не более 5 мм для днищ толщиной более 20 мм. Совместный увод кромок определяется шаблоном длиной 1/6 диаметра днища, но не менее 200 мм.

3.3.3. Отклонения основных размеров эллиптических отбортованных днищ не должны превышать величин, указанных в табл.8, 9 и 10 (черт.3). Методы и средства контроля указанных отклонений определяются технологией предприятия-изготовителя.

 

Таблица 8.

мм
Толщина стенки днища	Допускаемая конусность (черт.3, а)
До 20	4
Свыше 20 до 26	5
Свыше 26 до 34	6
Свыше 34	8

 

Таблица 9.

 

Примечания:

1. Для днищ, изготовляемых на фланжировочном прессе, размер плавных вогнутостей и выпуклостей может быть увеличен до 6 мм.

2. Допускается по согласованию с заказчиком поставка днищ с предельными отклонениями по диаметру ±0,5% и овальностью до 1%.

 

Таблица 10.