РД 10-577-03. 
3.4Сварные соединения трубопроводов и коллекторов с наружным диаметром 100 мм иболее

РД 10-577-03. 3.4Сварные соединения трубопроводов и коллекторов с наружным диаметром 100 мм иболее
Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ОСТ 153-39.3-052-2003 - Техническая эксплуатация газораспределительных систем. Газонаполнительные станции и пункты. Склады бытовых баллонов. Автозаправочные станции.

 

 

 

Сварка ->  Котельное оборудование ->  РД 10-577-03 -> 

 

 

 


3.4 Сварные соединения трубопроводов и коллекторов с наружным диаметром 100 мм и более

 

Объект контроля

Расчетные параметры среды

Количество пусков до начала контроля

Тип сварного соединения

Метод контроля

Объем контроля

Периодичность проведения контроля

Примечание

Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше

Энергоустановки мощностью менее 300 МВт

1. Питательный трубопровод от напорного патрубка питательного насоса до котла

Независимо от параметров

 

 

Тип 1

ВК, УЗК

5%

Каждые 150 тыс. ч

1. При обнаружении в контролируемой группе недопустимых дефектов хотя бы в одном сварном соединении (трубных элементов данного назначения) объем контроля увеличивается вдвое. При повторном обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%

 

 

2. При каждом следующем контроле обследованию подлежит новая группа сварных соединений

600

900

Тип 2

ВК, МПД, или ЦД, или ТР, УЗК, измерение катета угловых швов

25%

Каждые 100 тыс. ч, но не реже чем через 400 пусков

 

2. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла, турбины, станционные трубопроводы и

паропроводы

От 250 до 450°C

-

-

Тип 1

ВК, УЗК

5%

Каждые 150 тыс. ч

 

-

900

1200

Тип 2

ВК, МПД или ЦД, или ТР, УЗК

25%

Каждые 150 тыс. ч, но не реже чем через 600 пусков

 

От 450 до 510°C

450

600

Тип 1

ВК, УЗК

10%

После 100, 200 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч

 

 

 

Тип 2

ВК, МПД или ЦД, или ТР, УЗК

50%

После 100, 200 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч, но не реже чем через 300 пусков

 

510°C и выше

450

600

Тип 1

ВК, МПД или ЦД, или ТР, УЗК

20%

После 100 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч

 

 

Тип 2

ВК, МПД или ЦД, или ТР, УЗК

100%

Через 100 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч, но не реже чем через 200 пусков

 

-

Тип 2

МР

10%

По исчерпании паркового ресурса, далее по рекомендации специализированной организации

1. В местах с максимальным уровнем напряжений, выявленных при ПРПС

2. Для штуцерных сварных соединений коллекторов Dy 100 мм и более - 5%

 

Тип 1. Сварные соединения центробежно-литых труб

ВК, МПД, или ЦД, или ТР, УЗК

100%

По исчерпании паркового ресурса, далее по рекомендации специализированной организации

 

 

Тип 2 труб из стали 15Х1М1Ф с литыми деталями из стали 15Х1М1ФЛ

ТВ металла шва и основного металла

100%

Каждые 100 тыс. ч

1. При отношении твердости металла шва к твердости основного металла << 1 сварные соединения подлежат переварке или объем их контроля назначается специализированной организацией

 

Тип 1

Оценка состояния сварного соединения по вырезкам

Одно сварное соединение на котел, или паропровод, или турбину

По достижении паркового ресурса

В месте с максимальным уровнем напряжений, выявленных при ПРПС

3. Трубопроводы из стали 20

400°C и выше

-

-

Тип 1

Оценка состояния металла по вырезке для выявления графита

Одно сварное соединение

Каждые 100 тыс. ч

1. При 100%-ном контроле микроструктуры сварных соединений неразрушающими методами вырезку можно не производить

2. При выявлении свободного графита 1-го балла контроль проводится каждые 50 тыс. ч

 


4. Порядок и организация проведения контроля металла и продления срока службы оборудования после выработки паркового ресурса

 

4.1. Продление срока службы энергетического оборудования за пределы паркового ресурса осуществляется на основании:

- анализа режимов эксплуатации и результатов контроля металла оборудования за весь предшествующий срок службы;

- учета ежегодной наработки оборудования, температуры металла и давления пара за котлом, на входе в турбину и в секциях общестанционного коллектора;

- оценки физико-химических, структурных, механических и жаропрочных свойств длительно работающего металла;

- поверочного расчета на прочность элементов оборудования;

- поверочного расчета на прочность паропровода как единой пространственной конструкции (в соответствии с приложением 2 настоящей ТИ) с оценкой состояния опорно-подвесной системы;

- расчета остаточного ресурса элементов энергооборудования, работающего в условиях ползучести или циклического нагружения.

Для оценки температурных режимов эксплуатации элементов оборудования, работающих в условиях ползучести, должен быть организован соответствующий контроль. Выбор места установки измерительных приборов должен быть согласован с лабораторией (группой) металлов и утвержден руководителем ТЭС.

4.2. Исходными данными для определения остаточного ресурса элементов оборудования являются:

условия эксплуатации за весь предшествующий срок службы (фактическая температура, наработка за все годы эксплуатации, колебания давления и число пусков из различных тепловых состояний);

геометрические размеры элементов энергооборудования и динамика их изменений за предшествующий срок службы;

физико-химические, структурные, механические и жаропрочные свойства длительно работающего металла, микроповрежденность на момент продления срока его службы;

результаты дефектоскопического контроля;

другие дополнительные данные, характерные для конкретного элемента оборудования.

4.3. К эксплуатации сверх паркового ресурса допускаются элементы оборудования, металл которых удовлетворяет критериям оценки состояния, приведенным в разд. 6 настоящей ТИ, при положительных результатах расчета на прочность и определения остаточного ресурса.

4.4. Специализированная организация проводит на основании исследований и данных владельца оборудования анализ состояния длительно работающего металла и составляет экспертное заключение о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования. Для подготовки заключения специализированные организации используют результаты контроля и другие данные, имеющиеся у владельца оборудования, при получении которых были соблюдены требования действующей НД. Заключение утверждается Госгортехнадзором России.

4.5. При положительной оценке возможности дальнейшей эксплуатации оборудования специализированная организация разрабатывает и вносит в заключение номенклатуру и объемы контроля оборудования, условия его эксплуатации.

4.6. На основании выводов и рекомендаций экспертного заключения специализированной организации владелец составляет Решение АО-энерго (АО-электростанции), содержащее в своей постановляющей части конкретные предложения по условиям и срокам продления эксплуатации оборудования.

При отрицательном заключении специализированной организации о возможности дальнейшей эксплуатации энергетического оборудования владелец этого оборудования после проведения ремонтных работ или восстановительной термической обработки представляет его повторно в специализированную организацию, которая дала отрицательное заключение, для рассмотрения и подготовки заключения о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации энергетического оборудования.

4.7. Решение АО-энерго (АО-электростанции) о дальнейшей эксплуатации оборудования утверждается (не утверждается, утверждается с ограничениями) РАО "ЕЭС России" и вносится владельцем оборудования в его паспорт. Для утверждения Решения АО-энерго в РАО "ЕЭС России" представляется заключение специализированной организации о состоянии оборудования, возможности его дальнейшей эксплуатации и номенклатуре и объеме контроля в разрешенный период эксплуатации.

 

5. Порядок проведения контроля и исследований металла

 

Для оценки состояния основного металла и сварных соединений оборудования и его пригодности к дальнейшей эксплуатации проводится контроль и исследование металла вырезок его ответственных узлов и элементов в соответствии с требованиями разд. 3 и 4.

 

5.1 Поверхности нагрева

 

5.1.1. Оценка остаточного ресурса труб поверхностей нагрева производится по вырезкам. Для выявления зоны повышенного риска преждевременных разрушений проводится ультразвуковая толщинометрия и магнитная диагностика труб поверхностей нагрева, работающих при температуре выше 450°C в соответствии с [4], ниже 450°C - в соответствии с [3] или [4]. Выбор мест вырезки образцов осуществляется в соответствии с результатами этих измерений.

5.1.2. При исследовании металла вырезок труб поверхностей нагрева определяются:

толщина стенки и наружный диаметр в двух взаимно перпендикулярных направлениях (лоб - тыл, бок - бок);

скорость наружной коррозии в котлах, работающих на агрессивных топливах (сернистом мазуте, экибастузском угле и др.);

внутренний диаметр труб;

толщина окалины на внутренней поверхности труб с лобовой и тыловой сторон и ее строение по всему периметру, при этом отмечается характер макроповреждений оксидной пленки (трещины, язвы, осыпание пленки и др.);

микроструктура металла, а также характер и глубина коррозионных повреждений на кольцевых образцах с наружной и внутренней сторон по всему периметру;

для труб, работающих при температуре выше 450°C, дополнительно определяют:

химический и фазовый состав металла;

твердость (НВ) металла по поперечному сечению трубы;

длительную прочность при необходимости;

оценку остаточного ресурса проводят в соответствии с [4].

При выявлении повреждений металла, перечисленных в разд. 6.1, оценка остаточного ресурса не производится.

Для труб из стали 12Х1МФ, работающих при температуре ниже 450°С, и из стали 20, работающих при температуре ниже 400°С, дополнительно определяются механические свойства при кратковременном разрыве.

 

5.2 Паропроводы

 

5.2.1. После отработки паркового ресурса, накопления остаточной деформации отдельными элементами паропровода более половины допустимой, а также при выявлении микроповрежденности структуры (4 балл и более) оценка срока дальнейшей эксплуатации паропровода производится по вырезке.

5.2.2. На паропроводе производится одна вырезка на каждую марку стали из гиба с максимальной остаточной деформацией. При невозможности вырезать весь гиб целиком можно оценить изменение свойств металла в процессе эксплуатации на вырезке из прямого участка гиба с обязательной оценкой в этом случае микроповрежденности растянутой зоны гиба неразрушающими методами.

5.2.3. При необходимости одновременного исследования сварного соединения рекомендуется совместить обе вырезки.

5.2.4. Вырезки рекомендуется производить механическим способом. При использовании для этой цели электродуговой или газовой резки образцы на вырезке должны располагаться на расстоянии не менее 20 мм от места резки.

5.2.5. Длина вырезки должна быть не менее 300 мм. Схема расположения образцов на механические испытания представлена на рис. 1. Образцы на длительную прочность располагаются вдоль трубы.

 

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге