РД 10-577-03 стр.3 При проведении контроля основного металла и сварных соединенийэлементов…

 

______________________________

* Паропроводы, для которых необходимо определить возможность дальнейшей эксплуатации, если ранее для них она не была определена.

 

Парковый ресурс стыковых сварных соединений приравнивается к парковому ресурсу прямых труб соответствующих паропроводов.

Парковый ресурс литых корпусов арматуры, тройников, колен, переходов, работающих при температуре эксплуатации 450°С и выше, независимо от марки стали устанавливается равным 250 тыс. ч.

Парковый ресурс тройниковых сварных, а также стыковых сварных соединений, состоящих из элементов с разной толщиной (например, соединения труб с литыми, коваными деталями и переходами), устанавливается специализированными научно-исследовательскими организациями.

Парковый ресурс ЦБЛ труб большинства типоразмеров равен 100 тыс. ч, а труб диаметром 630 ´ 25 мм, работающих при температуре 545°С и давлении 2,5 МПа, — 150 тыс. ч.

 

3. Методы, объемы и сроки проведения контроля состояния металла и сварных соединений энергооборудования

 

При проведении контроля основного металла и сварных соединений элементов энергооборудования необходимо учитывать следующее:

Начало проведения контроля определяется или достижением количества пусков, или наработки (см. разд. 3.1 — 3.4), то есть оба параметра (количество пусков и наработка) действуют независимо.

При выявлении повреждений энергооборудования в процессе эксплуатации, а также обнаружении недопустимых дефектов при контроле решение о необходимости и объеме дополнительного контроля принимает организация, проводившая техническое диагностирование.

В графе "Метод контроля" приняты следующие сокращения:

ВК — визуальный контроль;

ЦД — цветной контроль проникающими веществами;

УЗК — ультразвуковой контроль;

УЗТ — ультразвуковая толщинометрия;

МПД — магнитопорошковая дефектоскопия;

ТР — химическое травление;

ТВК — токовихревой контроль;

ТВ — измерение твердости;

МР — метод реплик;

МК — магнитный контроль;

Тип 1 (Тр + Тр) — стыковое сварное соединение трубы с трубой;

Тип 2 (ККН) — стыковое сварное соединение трубы с донышком коллектора, литой, кованой и штампованной деталью; продольные швы штампосварных колен, стыковые сварные соединения с конструктивными концентраторами напряжений, тройниковые и штуцерные сварные соединения;

РОПС — ревизия опорно-подвесной системы;

ПРПС — поверочный расчет на прочность и самокомпенсацию.

 


3.1 Котлы

 

Объект контроля

Расчетные параметры среды

Количество пусков до начала контроля

Метод контроля

Объем контроля

Периодичность проведения контроля

Примечания

 

Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше

Энергоустановки мощностью менее 300 МВт

 

Трубы поверхностей нагрева, трубопроводы в пределах котла с наружным диаметром 100 мм и более, коллекторы

 

 

1. Поверхности нагрева

450°C и выше

 

 

УЗТ

Выборочно в зонах с максимальной температурой стенки в объеме не менее 25 труб

Каждые 50 тыс. ч

При выявлении утонения более 0,5 мм измерения производить каждые 25 тыс. ч

 

 

 

ВК, МК

100% доступных труб

Каждые 50 тыс. ч

Перечень труб, доступных для контроля, утверждается главным инженером ТЭС

 

 

 

Оценка состояния металла вырезок

 

По результатам МК, через каждые 50 тыс. ч. При наличии повреждений — по результатам МК независимо от наработки

Количество и места вырезок с каждой поверхности нагрева с учетом результатов ВК и МК утверждаются главным инженером ТЭС в соответствии с [3-5]

 

Ниже 450°C

 

 

ВК, МК, УЗТ

50% доступных труб

Каждые 50 тыс. ч

1. Исключая экономайзер

 

 

 

 

 

2. Магнитный контроль проводится по решению главного инженера ТЭС

 

 

 

 

 

3. Количество и места вырезок с каждой поверхности нагрева с учетом результатов ВК и МК в соответствии с [4, 5] утверждаются главным инженером ТЭС

 

 

 

 

Оценка состояния металла вырезок

Не менее 2 труб в зонах с ускоренной коррозией (более 1 мм за 105 ч)

 

 

 

2. Экономайзер

Независимо от

параметров

ВК

100%

Каждые 50 тыс. ч

 

 

УЗТ, МК (по необходимости)

5%

Каждые 50 тыс. ч

 

 

3. Цельносварные топочные экраны

300°C и выше

ВК, УЗТ

В зоне максимальных тепловых нагрузок

Через 50 тыс. ч, далее в каждый капитальный ремонт. На котлах, работающих на газовом топливе, — каждые 100 тыс. ч

Количество контрольных участков размером 200´200 мм и места их расположения должны соответствовать схеме, утвержденной главным инженером электростанции

 

 

 

 

 

Оценка состояния металла вырезок

В зонах, где происходили повреждения

В ближайший капитальный ремонт

Количество вырезок и места их расположения должны соответствовать схеме, утвержденной главным инженером станции

 

4. Трубопровод в пределах котла:

из сталей:

12МХ и 15ХМ

450°C и выше

Измерение остаточной деформации

Прямые трубы и гибы

Каждые 100 тыс. ч

1. При достижении значения остаточной деформации, равного половине допустимого, измерение остаточной

 

12Х1МФ и 15Х1М1Ф

500°C и выше

 

 

Для прямых труб каждые 100 тыс. ч, для гибов каждые 50 тыс. ч

деформации производится для прямых труб каждые 50 тыс. ч, для гибов — 25 тыс. ч.

 

независимо от марки стали

450°C и выше

Измерение овальности и УЗТ, УЗК, МПД гибов, РОПС

Гибы 100%

После выработки половины паркового ресурса, далее каждые 50 тыс. ч

2. При значении паркового ресурса 100 тыс. ч и менее измерения остаточной деформации прямых труб производятся при достижении наработки, равной парковому ресурсу, гибов — равной половине паркового ресурса

 

500°C и выше

МР

10%, но не менее трех гибов труб каждого назначения

1. После выработки паркового ресурса

2. Остаточная деформация достигла половины допустимого значения

3. По достижении паркового ресурса проводится ПРПС

4. При выявлении микроповрежденности 3 балла и более остаточная деформация измеряется каждые 25 тыс. ч. Выбор гибов для оценки микроповрежденности

 

 

 

 

Оценка состояния металла по вырезкам

Одна вырезка из гиба с максимальной степенью микро-поврежденности

После выработки паркового ресурса или при достижении микроповрежденности 3-го балла и более

производится по результатам поверочного прочностного расчета всех гибов

 

5. Коллекторы пароперегревателей

Выше 450°С

500

500

ВК

Кромки внутренней поверхности радиальных отверстий в количестве не менее 3 шт.

При достижении паркового ресурса, далее каждые 100 тыс. ч

1. Контролируется один коллектор каждого вида поверхности нагрева

 

2. При обнаружении трещин или невозможности проведения контроля вопрос о дальнейшей эксплуатации решает специализированная организация

6. Коллекторы

450°C и ниже

 

 

 

После 200 тыс. ч, далее каждые 100 тыс. ч

 

7. Выходной коллектор горячего промперегрева

500°C и выше

ВК, УЗК или ТВК

Наружная поверхность коллекторов в зоне расположения штуцеров на участке протяженностью не менее 1000 мм, отстоящем от 1-го штуцера не ближе чем на 400 мм

Каждые 100 тыс. ч

 

 

8. Корпус впрыскиваю-щего пароохладителя, штатные впрыски паропроводов между поверхностями нагрева

Независимо от параметров

500

700

ВК, УЗК

Наружная и внутренняя поверхности в зоне расположения штуцера водоподающего устройства на длине 40 мм от стенки штуцера

Каждые 25 тыс. ч

 

 

Пусковые впрыски в паропроводах горячего промперегрева и главных паропроводах

450°C и выше

ВК, МПД или ЦД, УЗК, УЗТ

Наружная поверхность на нижней образующей на длине 0,5 м от места впрыска и за защитной рубашкой на длине 50-100 мм

Каждые 25 тыс. ч

 

 

9. Гибы необогреваемых труб в пределах котла с наружным диаметром 57 мм и более

450°C и выше

600

700

ВК, МПД или ЦД, УЗК, УЗТ, измерение овальности

20% гибов труб каждого типоразмера

После выработки половины паркового ресурса, далее каждые 50 тыс. ч. но не реже, чем через 200 пусков

1. При обнаружении дефектных гибов объем контроля гибов данного назначения увеличивается в два раза. При повторном обнаружении дефектов объем контроля увеличивается до 100%

 

 

 

 

 

 

 

2. Гибы труб диаметром менее 100 мм контролируются каждые 100 тыс. ч

 

 

 

 

 

 

 

3. УЗК и МПД (ЦД) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны

 

Ниже 450°C, 24,0 МПа и выше

200

ВК, МПД или ЦД, или ТР, УЗК, УЗТ, измерение овальности

25% гибов труб каждого типоразмера с D/S > 9,0; 10% D/S £ 9,0, но не менее 3 гибов

После наработки 50 тыс. ч, но не позже чем через 200 пусков (D/S > 9,0), и после наработки 100 тыс. ч, но не позже чем через 400 пусков (D/S £ 9,0).

1. Выбор гибов для контроля производится из условия, чтобы количество дренируемых и недренируемых труб находилось в пропорции 1:2

2. При обнаружении недопустимых дефектов, подтвержденных ВК вырезки гиба, объем контроля гибов труб данного назначения (перепуска) увеличивается в два раза. При повторном обнаружении дефектов объем контроля гибов труб данного назначения (перепуска) увеличивается до 100%. Необходимость увеличения объема контроля остальных гибов определяется главным инженером электростанции

 

 

 

 

 

 

Последующий контроль через 50 тыс. ч, но не реже чем через 150 пусков для гибов труб с D/S > 9,0 и через 200 пусков для гибов труб с D/S £ 9,0

 

 

 

 

 

 

 

3. УЗК и МПД (ЦД, ТР) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны

 

 

 

 

 

 

 

4. При очередном контроле проверяются гибы, не проконтролированные ранее

 

 

 

 

Гибы диаметром 57-100 мм контролируются вырезкой и ВК внутренней поверхности

Гибы диаметром 57-100 мм — не менее 3 шт. на котел

Гибы диаметром 57-100 мм — после 150 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч

При обнаружении недопустимых дефектов в гибах диаметром 57-100 мм объем контроля увеличивается в два раза, при повторном обнаружении дефектов подлежат замене 100% гибов труб данного назначения и диаметра

 

Ниже 450°C, 10,0-14,0 МПа

Для установок с давлением 10,0 и 14,0 МПа контроль гибов проводится в соответствии с [6]

 

Ниже 450°C ниже 10,0 МПа

 

400

ВК, МПД или ЦД, УЗК, УЗТ, измерение овальности

10% гибов труб каждого типоразмера и назначения, но не менее трех

После наработки 150 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч, но не реже чем через 200 пусков

1. При обнаружении дефектных гибов труб данного типоразмера объем контроля увеличивается вдвое, при повторном обнаружении — до 100%

 

 

 

 

 

 

 

2. УЗК и МПД проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны

 

 

Барабаны сварные и цельнокованые*

 

 

10. Обечайки

11,0 МПа и выше

 

 

ВК

Внутренняя поверхность в доступных местах

После наработки 25 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч

1. При выявлении подозрительных мест привлекаются средства инструментального контроля

 

 

 

 

 

 

 

2. При выявлении дефектов, размер которых превышает требования разд. 6.4 настоящей ТИ, по требованию специализированной организации проводится исследование свойств металла барабана на вырезке (пробке)

 

11. Основные продольные и поперечные сварные швы с околошовной зоной

11,0 МПа и выше

400

ВК

По всей длине сварных швов на внутренней поверхности в доступных местах

После наработки 25 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч, но не реже чем через 200 пусков

1. В следующий контроль проверяются участки швов, не проверенные ранее, в том числе в недоступных местах (например, с наружной стороны)

 

 

 

 

МПД или ЦП, или ТР, УЗК

10% длины каждого шва с прилегающими зонами по 40 мм

 

2. При выявлении дефектов контроль увеличивается до 100%

 

 

 

 

 

 

 

3. УЗК допускается проводить по наружной стороне

 

12. Ремонтные заварки в основных сварных швах, выполненные без отпуска

11,0 МПа и выше

ВК, ЦД или МПД, или ТР, УЗК

Наплавленный металл и прилегающие зоны по 40 мм — 100%

Через 25 тыс. ч и 50 тыс. ч после ремонта, далее каждые 50 тыс. ч

Аустенитные заварки контролировать ЦД или ТР каждые 25 тыс. ч

 

13. Ремонтные заварки, выполненные без отпуска

11,0 МПа и выше

ВК, МПД или ЦД, или ТР

Наплавленный металл и прилегающие зоны по 40 мм — 100%

Через 25 тыс. ч и 50 тыс. ч после ремонта

 

 

14. Ремонтные заварки на поверхности трубных отверстий и на расстоянии от них менее диаметра, выполненные без отпуска

11,0 МПа и выше

ВК, МПД или ЦД, или ТР

Наплавленный металл и прилегающие зоны по 40 мм — 100%

Через 25 тыс. ч и 50 тыс. ч после ремонта, далее каждые 50 тыс. ч

 

 

15. Швы приварки сепарации

11,0 МПа, и выше

ВК

По всей протяженности швов в доступных местах

Через 25 тыс. ч, далее каждые 100 тыс. ч

1. Для барабанов из стали 16ГНМ через 25 тыс. ч, далее через каждые 50 тыс. ч

2. Для следующего контроля выбирать швы, не контролировавшиеся ранее

 

ВК, МПД или ЦД, или ТР

10% протяженности швов

 

16. Днища

11,0 МПа и выше

ВК, МПД или ЦД, или ТР

Внутренняя поверхность — 20%; швы приварки крепления лазового затвора — 100%

После наработки 100 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч

1. Каждый последующий контроль проводится на участках, не проконтролированных ранее

 

 

 

 

 

 

 

2. Объем и периодичность контроля окуполенных днищ устанавливаются специализированными организациями

 

17. Лазовые отверстия

11,0 МПа и выше

400

ВК, МПД или ЦД, или ТР, УЗК

Поверхность лаза по всей площади и уплотнительная поверхность затвора 100%

После наработки 100 тыс. ч, далее 50 тыс. ч, но не реже чем через 200 пусков

Методом УЗК контролируется зона поверхности лаза на выявление расслоя металла

 

18. Отверстия в пределах водяного объема

11,0 МПа и выше

400

ВК

Поверхность отверстий и штуцеров с примыкающими к ним участками поверхности барабана шириной 30-40 мм от кромки отверстия в объеме 100%

После наработки 100 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч, но не реже чем через 200 пусков

1. Контроль поверхности с защитными рубашками или присоединенных методом вальцовки проводится на участках внутренней поверхности шириной 30-40 мм, прилегающих к отверстию, без удаления вальцовки или защитной рубашки.

 

 

 

 

МПД или ЦД, или ТР

То же в объеме 50%

 

2. Выбор отверстий для контроля МПД (ЦД, ТР) производится по результатам ВК. В контрольную группу должны включаться все отверстия труб для ввода фосфатов, рециркуляции, контроля и регулировки уровня

 

 

 

 

 

 

 

3. При обнаружении дефектов объем контроля увеличивается до 100%

 

4. Контроль МПД (ЦД, ТР) в барабанах из стали 16ГНМ проводится каждые 25 тыс. ч, но не реже чем через 100 пусков

 

19. Отверстия труб парового объема

11,0 МПа и выше

400

ВК, МПД или ЦД или ТР

Поверхность отверстий и штуцеров с примыкающим к ним участком внутренней поверхности барабана шириной 30-40 мм от кромки отверстий — в объеме 15% каждой группы одноименного назначения, но не менее 3

После наработки 150 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч, но не реже чем через 200 пусков

1. Каждый последующий контроль проводить на отверстиях, не прошедших контроль ранее

2. При выявлении дефектов объем контроля увеличивается в два раза, при повторном выявлении дефектов объем контроля увеличивается до 100%

20. Угловые сварные соединения приварки штуцеров труб водяного и парового объемов

10,0 МПа и выше

 

ВК

С наружной поверхности барабана металл сварного шва с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону — 100% в доступных местах

После наработки 125 тыс. ч, далее каждые 50 тыс. ч.

 

 

 

 

 

МПД или ЦД, или ТР

С наружной поверхности барабана металл сварного шва с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону;

1. 15% швов каждой группы труб одноименного назначения, но не менее 2 шт. в каждой группе

2. Ремонтные заварки: наплавленный металл с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону — 100%

 

1. Контроль проводится на швах, худших по результатам ВК

2. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%

 

 

Литые детали Dy 100 мм и более. Крепеж

 

 

21. Корпусы арматуры и другие литые детали

450°C и выше

600

900

ВК, МПД или ЦД, или ТР

Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей — 100% деталей

Каждые 50 тыс. ч, но не реже чем через 300 пусков

1. При наличии на детали ремонтной заварки — в каждый капитальный ремонт

 

2. Корпусы арматуры с Dy £ 250 мм и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры с Dy > 250 мм контролируются методом МПД и ВК снаружи 100%, изнутри — в доступных местах

 

 

 

 

ТВ

100%

После выработки паркового ресурса

 

 

 

 

 

Отбор проб для металлографического анализа

Одна проба от одной детали с максимальной температурой

После выработки паркового ресурса

Отбор проб производится по требованию специализированной организации

 

Ниже 450°C

ВК, МПД или ЦД, или ТР

Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей — 10% общего количества деталей каждого назначения

Каждые 50 тыс ч, но не реже чем через 300 пусков

1. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля деталей данного назначения увеличивается до 100%.

2. При последующем контроле проверяются детали, не контролировавшиеся ранее

 

22. Шпильки М42 и большего размера для арматуры и фланцевых соединений паропроводов

Независимо от параметров

600

600

ВК, МПД или ЦД, или ТВК, или ТР, УЗК

Резьбовая поверхность — в доступных местах

Каждые 50 тыс. ч, но не реже чем через 300 пусков

1. Решение о контроле шпилек М36 и менее принимает главный инженер ТЭС

2. Критерии твердости в соответствии с требованиями к исходному состоянию

 

450°C и выше

ТВ

Торцевая поверхность со стороны гайки — 100%

По достижении паркового ресурса

3. Контроль методами МПД или ЦД, или ТВК, или ТР проводится факультативно по решению главного инженера

 

23. Гайки М42 и большего размера

600

600

ВК, ТВ

Торцевая поверхность

По достижении паркового ресурса

Критерии твердости в соответствии с требованиями к исходному состоянию

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *